JPH10245616A - 転炉の炉体寿命の延長方法 - Google Patents
転炉の炉体寿命の延長方法Info
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- JPH10245616A JPH10245616A JP6738997A JP6738997A JPH10245616A JP H10245616 A JPH10245616 A JP H10245616A JP 6738997 A JP6738997 A JP 6738997A JP 6738997 A JP6738997 A JP 6738997A JP H10245616 A JPH10245616 A JP H10245616A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、脱燐溶銑を脱炭精錬する脱炭転炉
における転炉の炉体寿命の延長方法を目的とする。 【解決手段】 （ａ）転炉への脱燐溶銑装入に先立ちＭ
ｇＯを含有する造滓材を転炉に装入し、（ｂ）前記転炉
に、Ｐ含有量が０．０３ｗｔ％以下に精錬された脱燐溶
銑を装入し、（ｃ）更に、前記転炉にＣａＯを主成分と
する造滓材を添加し、前記溶銑を酸素吹錬して、生成す
るスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が３〜６の範
囲、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上として主に脱炭精錬
し、（ｄ）前記脱炭精錬における溶鋼の終点温度を１６
５０℃以上として溶鋼を出鋼し、生成したスラグの一部
を炉内に残留させ、前記残留したスラグで転炉内張りの
スラグコ−テイングを行う。ＭｇＯを含有する造滓材と
して軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマイトを４ｋｇ
／ｔｏｎ（溶銑）以上転炉に装入することが好ましい。
また、脱燐溶銑のＰ含有量が０．０３ｗｔ％以下である
ことが望ましい。
における転炉の炉体寿命の延長方法を目的とする。 【解決手段】 （ａ）転炉への脱燐溶銑装入に先立ちＭ
ｇＯを含有する造滓材を転炉に装入し、（ｂ）前記転炉
に、Ｐ含有量が０．０３ｗｔ％以下に精錬された脱燐溶
銑を装入し、（ｃ）更に、前記転炉にＣａＯを主成分と
する造滓材を添加し、前記溶銑を酸素吹錬して、生成す
るスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が３〜６の範
囲、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上として主に脱炭精錬
し、（ｄ）前記脱炭精錬における溶鋼の終点温度を１６
５０℃以上として溶鋼を出鋼し、生成したスラグの一部
を炉内に残留させ、前記残留したスラグで転炉内張りの
スラグコ−テイングを行う。ＭｇＯを含有する造滓材と
して軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマイトを４ｋｇ
／ｔｏｎ（溶銑）以上転炉に装入することが好ましい。
また、脱燐溶銑のＰ含有量が０．０３ｗｔ％以下である
ことが望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、脱燐溶鉄を主に脱
炭精錬する転炉における転炉寿命の延長方法に関する。
炭精錬する転炉における転炉寿命の延長方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】同一転炉において脱燐精錬と脱炭精錬と
を行う従来の転炉操業においては、転炉内張り煉瓦の損
耗は、スラグの塩基度（ＣａＯｗｔ％／ＳｉＯ2 ｗｔ
％、以下ＣａＯ／ＳｉＯ2 と記する）が高いほど、Ｍｇ
Ｏ濃度が高いほど、Ｔ．Ｆｅが低いほど低くなることが
以前から知られている。
を行う従来の転炉操業においては、転炉内張り煉瓦の損
耗は、スラグの塩基度（ＣａＯｗｔ％／ＳｉＯ2 ｗｔ
％、以下ＣａＯ／ＳｉＯ2 と記する）が高いほど、Ｍｇ
Ｏ濃度が高いほど、Ｔ．Ｆｅが低いほど低くなることが
以前から知られている。
【０００３】そこで、転炉寿命の延長方法を図る技術と
しては、吹錬中のスラグＣａＯ、ＭｇＯ濃度を高くし、
かかるスラグを転炉内張りにコーテイングし、転炉内張
り煉瓦の溶損を抑制し、転炉寿命の延長を図っている。
しては、吹錬中のスラグＣａＯ、ＭｇＯ濃度を高くし、
かかるスラグを転炉内張りにコーテイングし、転炉内張
り煉瓦の溶損を抑制し、転炉寿命の延長を図っている。
【０００４】また、出鋼後において転炉炉内に残留した
スラグに固化材、煉瓦屑を投入し、転炉を傾動して炉体
内張り煉瓦に付着させる方法（スラグコーテイング法）
が知られている。この方法においては化学的に炉体煉瓦
の損耗を抑制し、また、スラグコーテイング材により炉
体煉瓦への熱負荷を軽減して熱スポーリングを抑制し、
煉瓦の損耗を軽減している。
スラグに固化材、煉瓦屑を投入し、転炉を傾動して炉体
内張り煉瓦に付着させる方法（スラグコーテイング法）
が知られている。この方法においては化学的に炉体煉瓦
の損耗を抑制し、また、スラグコーテイング材により炉
体煉瓦への熱負荷を軽減して熱スポーリングを抑制し、
煉瓦の損耗を軽減している。
【０００５】しかし、スラグコーテイングしても、コー
テイング層が吹錬中に剥離することが多い。そこで、特
開昭６１−１５７６１０号公報、特開昭６１−５６２３
号公報等ではスラグコーテイング後において強制冷却
し、スラグを炉壁に付着させる方法が、特公昭６１−５
９３６４号公報では転炉終点のスラグ成分組成を望まし
い範囲に制御する方法がそれぞれ開示されている。ま
た、特開昭６２−１３４０７号公報には出鋼後において
炉内に固化材、煉瓦屑を投入する方法が開示されてい
る。
テイング層が吹錬中に剥離することが多い。そこで、特
開昭６１−１５７６１０号公報、特開昭６１−５６２３
号公報等ではスラグコーテイング後において強制冷却
し、スラグを炉壁に付着させる方法が、特公昭６１−５
９３６４号公報では転炉終点のスラグ成分組成を望まし
い範囲に制御する方法がそれぞれ開示されている。ま
た、特開昭６２−１３４０７号公報には出鋼後において
炉内に固化材、煉瓦屑を投入する方法が開示されてい
る。
【０００６】一方、最近の転炉操業においては１の転炉
において脱燐精錬を行い、この脱燐溶銑を他の転炉に装
入し、脱炭精錬を行なって溶鋼を製造するスラグレス製
鋼方法を実施している。この製鋼方法においては脱燐精
錬は比較的低温（１４００〜１５００℃）で精錬を行う
ので耐火物の損耗は少ない。他方、脱炭精錬においては
終点温度が１６３０℃以上、場合によっては１７００℃
となる高温精錬を行っている。そこで転炉耐火物の損耗
が激しくなってきた。
において脱燐精錬を行い、この脱燐溶銑を他の転炉に装
入し、脱炭精錬を行なって溶鋼を製造するスラグレス製
鋼方法を実施している。この製鋼方法においては脱燐精
錬は比較的低温（１４００〜１５００℃）で精錬を行う
ので耐火物の損耗は少ない。他方、脱炭精錬においては
終点温度が１６３０℃以上、場合によっては１７００℃
となる高温精錬を行っている。そこで転炉耐火物の損耗
が激しくなってきた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記脱炭精錬を行う転
炉において、上記従来のスラグコーテイング方法を適用
することは不適切である。即ち、スラグコーテイング方
法において転炉炉内を強制冷却する方法では炉体を冷却
するので、熱経済上望ましくない。また、転炉終点のス
ラグの成分組成を所定の範囲に制御しても、転炉終点温
度が低い場合にはスラグコーテイングが不十分となり、
次の吹錬において高温吹錬を行うとスラグコーテイング
層が剥離する。
炉において、上記従来のスラグコーテイング方法を適用
することは不適切である。即ち、スラグコーテイング方
法において転炉炉内を強制冷却する方法では炉体を冷却
するので、熱経済上望ましくない。また、転炉終点のス
ラグの成分組成を所定の範囲に制御しても、転炉終点温
度が低い場合にはスラグコーテイングが不十分となり、
次の吹錬において高温吹錬を行うとスラグコーテイング
層が剥離する。
【０００８】また、出鋼後において炉内に固化材、煉瓦
屑を投入する方法は、転炉で溶製する溶鋼成分組成が１
チャージ毎に異なり、そのためスラグの成分組成や量が
異なるために、その都度固化材、煉瓦屑の種類と投入量
を検討する必要があり、不便である。更に、固化材、煉
瓦屑の投入には時間を要し、生産性を低下させる問題が
ある。
屑を投入する方法は、転炉で溶製する溶鋼成分組成が１
チャージ毎に異なり、そのためスラグの成分組成や量が
異なるために、その都度固化材、煉瓦屑の種類と投入量
を検討する必要があり、不便である。更に、固化材、煉
瓦屑の投入には時間を要し、生産性を低下させる問題が
ある。
【０００９】そこで、本発明では、上記問題を解決し、
スラグコーテイングの保護効果をより長時間維持し、転
炉の生産性を阻害することのないような脱炭精錬転炉の
寿命延長方法を課題とする。
スラグコーテイングの保護効果をより長時間維持し、転
炉の生産性を阻害することのないような脱炭精錬転炉の
寿命延長方法を課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】発明者らは脱炭精錬転炉
の操業条件と炉体寿命との関係を種々解析した結果、炉
内で生成するスラグのマグネシヤ（ＭｇＯ）濃度が１０
ｗｔ％以上の場合には炉体寿命が延長されることを知見
し、下記の発明をするに至った。
の操業条件と炉体寿命との関係を種々解析した結果、炉
内で生成するスラグのマグネシヤ（ＭｇＯ）濃度が１０
ｗｔ％以上の場合には炉体寿命が延長されることを知見
し、下記の発明をするに至った。
【００１１】第１の発明は、下記の工程を備えたことを
特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法である。 （ａ）転炉に、予め脱燐精錬された脱燐溶銑を装入し、
（ｂ）更に、前記転炉に造滓材を添加し、前記溶銑を酸
素吹錬して、生成するスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）が３〜６の範囲、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とし
て主に脱炭精錬し、（ｃ）前記脱炭精錬における溶鋼の
終点温度を１６５０℃以上として溶鋼を出鋼し、（ｄ）
前記出鋼に際して、生成したスラグの一部を炉内に残留
させ、前記残留したスラグで転炉内張りのスラグコーテ
イングを行う。
特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法である。 （ａ）転炉に、予め脱燐精錬された脱燐溶銑を装入し、
（ｂ）更に、前記転炉に造滓材を添加し、前記溶銑を酸
素吹錬して、生成するスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）が３〜６の範囲、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とし
て主に脱炭精錬し、（ｃ）前記脱炭精錬における溶鋼の
終点温度を１６５０℃以上として溶鋼を出鋼し、（ｄ）
前記出鋼に際して、生成したスラグの一部を炉内に残留
させ、前記残留したスラグで転炉内張りのスラグコーテ
イングを行う。
【００１２】脱炭精錬におけるスラグのＭｇＯ濃度を１
０ｗｔ％以上である場合には粘性が高く、脱燐作用が低
下するので、溶鋼の終点のＰ含有量を通常の粗鋼規格の
Ｐ含有量である０．０２ｗｔ％以下程度とするために
は、装入する溶銑は予め脱燐精錬された脱燐溶銑を使用
することが不可欠である。脱炭精錬炉で脱燐精錬の負荷
がなくなればスラグ量は１０〜２０kg／ton 程度でよ
く、また少量のＭｇＯ添加でＭｇＯ濃度を高めることが
可能となる。その結果、炉内に生成したスラグはＭｇＯ
濃度が１０ｗｔ％以上の高い融点と粘性を有しているの
で、このスラグで転炉内煉瓦をスラグコーテイングする
と炉体の寿命を延長させることができる。
０ｗｔ％以上である場合には粘性が高く、脱燐作用が低
下するので、溶鋼の終点のＰ含有量を通常の粗鋼規格の
Ｐ含有量である０．０２ｗｔ％以下程度とするために
は、装入する溶銑は予め脱燐精錬された脱燐溶銑を使用
することが不可欠である。脱炭精錬炉で脱燐精錬の負荷
がなくなればスラグ量は１０〜２０kg／ton 程度でよ
く、また少量のＭｇＯ添加でＭｇＯ濃度を高めることが
可能となる。その結果、炉内に生成したスラグはＭｇＯ
濃度が１０ｗｔ％以上の高い融点と粘性を有しているの
で、このスラグで転炉内煉瓦をスラグコーテイングする
と炉体の寿命を延長させることができる。
【００１３】第２の発明は、前記脱燐溶銑の燐（Ｐ）含
有量が０．０３ｗｔ％以下に脱燐精錬された脱燐溶銑で
あることを特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法であ
る。転炉に装入する脱燐溶銑が０．０３ｗｔ％以下に脱
燐精錬されていれば、転炉においては、更に脱燐精錬を
する必要がなく、スラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上
としても問題がない。
有量が０．０３ｗｔ％以下に脱燐精錬された脱燐溶銑で
あることを特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法であ
る。転炉に装入する脱燐溶銑が０．０３ｗｔ％以下に脱
燐精錬されていれば、転炉においては、更に脱燐精錬を
する必要がなく、スラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上
としても問題がない。
【００１４】第３の発明は、前記スラグのＭｇＯ濃度を
１０ｗｔ％以上とするため、軽焼ドロマイト、及び／又
は生ドロマイトを溶銑装入に先立ち転炉に装入すること
を特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法である。転炉で
精錬中に生成するスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上
とするためには、軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマ
イトを例えば４ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上転炉に装入す
ることにより容易に達成できる。また、このスラグは強
固なスラグ層として内張りを保護する作用がある。
１０ｗｔ％以上とするため、軽焼ドロマイト、及び／又
は生ドロマイトを溶銑装入に先立ち転炉に装入すること
を特徴とする転炉の炉体寿命の延長方法である。転炉で
精錬中に生成するスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上
とするためには、軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマ
イトを例えば４ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上転炉に装入す
ることにより容易に達成できる。また、このスラグは強
固なスラグ層として内張りを保護する作用がある。
【００１５】第４の発明は、前記スラグの量が溶鋼１ｔ
ｏｎ当たり２０ｋｇ／ｔｏｎ以下とすることを特徴とす
る転炉の炉体寿命の延長方法である。従来においては、
通常スラグ発生量が３０〜４０ｋｇ／ｔｏｎであるが、
２０ｋｇ／ｔｏｎ以下とすることにより、スラグ処理量
を低下させることができ、製鋼作業をより経済的にする
ことができる。また、脱燐溶銑のＰ含有量が０．０３ｗ
ｔ％以下である場合にはスラグ量が２０ｋｇ／ｔｏｎ以
下でも粗鋼規格のＰ含有量である０．０２ｗｔ％以下程
度とすることができる。
ｏｎ当たり２０ｋｇ／ｔｏｎ以下とすることを特徴とす
る転炉の炉体寿命の延長方法である。従来においては、
通常スラグ発生量が３０〜４０ｋｇ／ｔｏｎであるが、
２０ｋｇ／ｔｏｎ以下とすることにより、スラグ処理量
を低下させることができ、製鋼作業をより経済的にする
ことができる。また、脱燐溶銑のＰ含有量が０．０３ｗ
ｔ％以下である場合にはスラグ量が２０ｋｇ／ｔｏｎ以
下でも粗鋼規格のＰ含有量である０．０２ｗｔ％以下程
度とすることができる。
【００１６】第５の発明は、前記転炉は底吹き転炉、又
は上底吹き転炉であることを特徴とする転炉の炉体寿命
の延長方法である。上記炉体寿命の延長方法は底吹き転
炉、又は上底吹き転炉のいずれでも実施できる。
は上底吹き転炉であることを特徴とする転炉の炉体寿命
の延長方法である。上記炉体寿命の延長方法は底吹き転
炉、又は上底吹き転炉のいずれでも実施できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】溶銑の脱炭精錬の概要を図１に示
す。また、図２には脱炭精錬の状況をモデル的に示す。
脱炭精錬においては、まず脱燐溶銑４を転炉２に装入
し、所定量の焼石灰等の造滓材を装入し、ランス１２か
ら酸素を吹錬し、ＣａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分
とするスラグ６を生成させ、溶銑を脱炭精錬する。精錬
中においてスケール、鉄鉱石、マンガン鉱石等も装入す
る（図１）。
す。また、図２には脱炭精錬の状況をモデル的に示す。
脱炭精錬においては、まず脱燐溶銑４を転炉２に装入
し、所定量の焼石灰等の造滓材を装入し、ランス１２か
ら酸素を吹錬し、ＣａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分
とするスラグ６を生成させ、溶銑を脱炭精錬する。精錬
中においてスケール、鉄鉱石、マンガン鉱石等も装入す
る（図１）。
【００１８】溶銑の脱炭精錬が終了すると倒炉して、出
鋼口８を介して溶鋼を取鍋に出湯する。この転炉におけ
る溶銑の脱炭精錬における酸素吹錬を例えば約１５分間
で、出湯時間（倒炉開始から出湯終了まで）は通常５分
間程度かかる。
鋼口８を介して溶鋼を取鍋に出湯する。この転炉におけ
る溶銑の脱炭精錬における酸素吹錬を例えば約１５分間
で、出湯時間（倒炉開始から出湯終了まで）は通常５分
間程度かかる。
【００１９】本発明において、従来技術と異なる重要な
点は、ＭｇＯ含有量が１０ｗｔ％以上のスラグを精錬中
に生成させる点である。この場合には炉体煉瓦の損耗を
より効果的に防止する点である。ＭｇＯを含む造滓材を
装入する時期は少なくとも吹錬前半であればよい。しか
し、より望ましいのは通常精錬の中期で転炉に装入する
軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマイトを溶銑装入に
先立って予め転炉に装入することである。
点は、ＭｇＯ含有量が１０ｗｔ％以上のスラグを精錬中
に生成させる点である。この場合には炉体煉瓦の損耗を
より効果的に防止する点である。ＭｇＯを含む造滓材を
装入する時期は少なくとも吹錬前半であればよい。しか
し、より望ましいのは通常精錬の中期で転炉に装入する
軽焼ドロマイト、及び／又は生ドロマイトを溶銑装入に
先立って予め転炉に装入することである。
【００２０】この場合には、軽焼ドロマイト、及び／又
は生ドロマイト中のＭｇＯがスラグに十分溶解し、Ｍｇ
Ｏ含有量の高いスラグが精錬中に生成され、炉体煉瓦の
損耗をより効果的に防止する点である。なお、通常の脱
炭精錬においては転炉炉内で発生するスラグ量は２０〜
４０ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）である。
は生ドロマイト中のＭｇＯがスラグに十分溶解し、Ｍｇ
Ｏ含有量の高いスラグが精錬中に生成され、炉体煉瓦の
損耗をより効果的に防止する点である。なお、通常の脱
炭精錬においては転炉炉内で発生するスラグ量は２０〜
４０ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）である。
【００２１】上記脱炭精錬において、転炉寿命を決定す
るのは、転炉内張りの内で、最も損耗が大きい湯面直上
の炉体煉瓦（図２のＡ）の損耗速度である。この損耗速
度を３４０ｔｏｎ（溶銑量）転炉において種々の操業条
件で測定した。その結果、以下のような結果が得られ
た。
るのは、転炉内張りの内で、最も損耗が大きい湯面直上
の炉体煉瓦（図２のＡ）の損耗速度である。この損耗速
度を３４０ｔｏｎ（溶銑量）転炉において種々の操業条
件で測定した。その結果、以下のような結果が得られ
た。
【００２２】炉内で生成するスラグのＭｇＯ濃度が１
０ｗｔ％以上の場合には炉体寿命が延長されることか
ら、本発明では、予め転炉に軽焼ドロマイト及び／又は
生ドロマイトを４ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）以上装入し、脱
炭精錬をするとスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上と
することができる。なお、軽焼ドロマイト等を８ｋｇ／
ｔｏｎ（溶鋼）以上装入しても、スラグに均一に溶解し
ないので効果的でない。
０ｗｔ％以上の場合には炉体寿命が延長されることか
ら、本発明では、予め転炉に軽焼ドロマイト及び／又は
生ドロマイトを４ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）以上装入し、脱
炭精錬をするとスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上と
することができる。なお、軽焼ドロマイト等を８ｋｇ／
ｔｏｎ（溶鋼）以上装入しても、スラグに均一に溶解し
ないので効果的でない。
【００２３】図３にはスラグ中のＭｇＯ濃度と炉体煉瓦
（図２のＡ）の損耗速度との関係を示す。ＭｇＯ濃度が
１０ｗｔ％以上とこれ以下では上記損耗速度に大きな差
がある。軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを装入
しない場合に比較し、上記炉体煉瓦の損耗速度は、例え
ば約０．１９ｍｍ／ｃｈ（チャージ）から約２０〜３０
％低下した。また、ＭｇＯ濃度が２０ｗｔ％以上では、
溶鋼の飛散（スピッテイング）が多く、炉体煉瓦の損耗
速度の低下も飽和した。
（図２のＡ）の損耗速度との関係を示す。ＭｇＯ濃度が
１０ｗｔ％以上とこれ以下では上記損耗速度に大きな差
がある。軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを装入
しない場合に比較し、上記炉体煉瓦の損耗速度は、例え
ば約０．１９ｍｍ／ｃｈ（チャージ）から約２０〜３０
％低下した。また、ＭｇＯ濃度が２０ｗｔ％以上では、
溶鋼の飛散（スピッテイング）が多く、炉体煉瓦の損耗
速度の低下も飽和した。
【００２４】しかし、上記精錬においてはスラグの性
状は脱燐精錬に不利となり、脱燐溶銑のＰ含有量０．０
４〜０．０５ｗｔ％が、溶鋼の終点Ｐ含有量として通常
望ましい０．０２ｗｔ％以下に低下しない場合もある。
そこで、溶銑のＰ含有量を望ましくは０．０３ｗｔ％以
下とする必要があった。即ち、脱炭精錬においては脱燐
精錬をあまり行わない精錬とする必要がある。
状は脱燐精錬に不利となり、脱燐溶銑のＰ含有量０．０
４〜０．０５ｗｔ％が、溶鋼の終点Ｐ含有量として通常
望ましい０．０２ｗｔ％以下に低下しない場合もある。
そこで、溶銑のＰ含有量を望ましくは０．０３ｗｔ％以
下とする必要があった。即ち、脱炭精錬においては脱燐
精錬をあまり行わない精錬とする必要がある。
【００２５】図４はスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度と炉体煉
瓦の損耗速度との関係を示す。図に示すように、通常の
塩基度（３〜６）においては、スラグのＴ．Ｆｅが約２
０ｗｔ％から約１５ｗｔ％に低下すると、上記炉体煉瓦
の損耗速度は約６０％以下に低下した。
瓦の損耗速度との関係を示す。図に示すように、通常の
塩基度（３〜６）においては、スラグのＴ．Ｆｅが約２
０ｗｔ％から約１５ｗｔ％に低下すると、上記炉体煉瓦
の損耗速度は約６０％以下に低下した。
【００２６】なお、スラグのＴ．Ｆｅが約２０ｗｔ％か
ら約１５ｗｔ％に低下させても、溶銑Ｐ含有量を０．０
３ｗｔ％以下である場合には脱燐精錬を余り実施する必
要がないので、溶鋼の終点のＰ含有量を通常の粗鋼規格
のＰ含有量である０．０２ｗｔ％以下程度とすることが
できた。
ら約１５ｗｔ％に低下させても、溶銑Ｐ含有量を０．０
３ｗｔ％以下である場合には脱燐精錬を余り実施する必
要がないので、溶鋼の終点のＰ含有量を通常の粗鋼規格
のＰ含有量である０．０２ｗｔ％以下程度とすることが
できた。
【００２７】図５には転炉終点温度とスラグのＭｇＯ
濃度との関係を示す。通常の脱炭精錬においては終点温
度は１６５０℃以上であるが、１６５０℃以下の場合に
はスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とすることがで
きない。即ち、スラグの温度を１６５０℃以上にしない
と、装入したＭｇＯがスラグに均一に溶解せず、また、
ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とすることによりスラグコ
ーティングの効果が十分に発揮されることが判明した。
濃度との関係を示す。通常の脱炭精錬においては終点温
度は１６５０℃以上であるが、１６５０℃以下の場合に
はスラグのＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とすることがで
きない。即ち、スラグの温度を１６５０℃以上にしない
と、装入したＭｇＯがスラグに均一に溶解せず、また、
ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とすることによりスラグコ
ーティングの効果が十分に発揮されることが判明した。
【００２８】上記転炉寿命の延長方法は、底吹き転炉、
又は上底吹き転炉のいずれでも実施できることはいうま
でもない。
又は上底吹き転炉のいずれでも実施できることはいうま
でもない。
【００２９】
【実施例】以下に本発明を３４０ｔｏｎ（溶銑装入量）
転炉において実施した例を示す。従来の軽焼ドロマイト
及び／又は生ドロマイトを予め装入しない場合には、上
記炉体煉瓦の損耗速度は０．１７〜０．２２ｍｍ／ｃｈ
であった。その他の条件は下記の通りである。
転炉において実施した例を示す。従来の軽焼ドロマイト
及び／又は生ドロマイトを予め装入しない場合には、上
記炉体煉瓦の損耗速度は０．１７〜０．２２ｍｍ／ｃｈ
であった。その他の条件は下記の通りである。
【００３０】塩基度：３〜６ Ｔ．Ｆｅ：１５〜２５ｗｔ％ 終点温度：１６３０〜１６７０℃ 溶鋼成分組成：低炭素鋼
【００３１】本発明の実施例においては、溶銑装入に先
立ち、軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを４ｋｇ
／ｔｏｎから８ｋｇ／ｔｏｎを予め転炉に装入した。こ
の場合には炉体煉瓦の損耗速度は０．０７〜０．１２ｍ
ｍ／ｃｈであった。即ち、約６０％低減でき、従って転
炉寿命を２倍に延長できた。その他の条件は下記の通り
である。
立ち、軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを４ｋｇ
／ｔｏｎから８ｋｇ／ｔｏｎを予め転炉に装入した。こ
の場合には炉体煉瓦の損耗速度は０．０７〜０．１２ｍ
ｍ／ｃｈであった。即ち、約６０％低減でき、従って転
炉寿命を２倍に延長できた。その他の条件は下記の通り
である。
【００３２】塩基度：３〜６ Ｔ．Ｆｅ：１０〜１５ｗｔ％ 終点温度：１６５０〜１６７０℃ 溶鋼成分組成：低炭素鋼 この結果、転炉寿命は、例えば従来の約３５００〜４０
００ｃｈから７０００８０００ｃｈに延長することがで
きた。
００ｃｈから７０００８０００ｃｈに延長することがで
きた。
【００３３】
【発明の効果】本発明を実施することにより、脱炭精錬
転炉の寿命を従来よりも大幅に延長でき、例えば約２倍
に延長することができる。また、生成するスラグ量を低
減できるので、製鋼作業の経済性を更に向上させること
ができる。本発明の経済的な効果は極めて大きいと共
に、年間を通じての転炉稼働率の増大も得られるので生
産能率の向上は甚大であり、産業上の効果は著しい。
転炉の寿命を従来よりも大幅に延長でき、例えば約２倍
に延長することができる。また、生成するスラグ量を低
減できるので、製鋼作業の経済性を更に向上させること
ができる。本発明の経済的な効果は極めて大きいと共
に、年間を通じての転炉稼働率の増大も得られるので生
産能率の向上は甚大であり、産業上の効果は著しい。
【図１】脱炭精錬を行う転炉における精錬状況の概要を
図である
図である
【図２】脱炭精錬をモデル的に示し、炉体煉瓦の損耗速
度を測定した箇所を示す図である。
度を測定した箇所を示す図である。
【図３】測定した箇所における炉体煉瓦の損耗速度とス
ラグのＭｇＯ含有量との関係を示す図である。
ラグのＭｇＯ含有量との関係を示す図である。
【図４】測定した箇所における炉体煉瓦の損耗速度とス
ラグＴ．Ｆｅとの関係を示す図である。
ラグＴ．Ｆｅとの関係を示す図である。
【図５】転炉終点温度とスラグのＭｇＯ含有量との関係
を示す図である。
を示す図である。
２ 転炉 ４ 溶銑 ６ スラグ ８ 出鋼口 １０ 炉口 １２ ランス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 久樹 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 田中 秀栄 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする転
炉の炉体寿命の延長方法。 （ａ）転炉に予め脱燐精錬された脱燐溶銑を装入し、
（ｂ）更に、前記転炉に造滓材を添加し、前記溶銑を酸
素吹錬して、生成するスラグの塩基度（ＣａＯｗｔ％／
ＳｉＯ2 ｗｔ％）が３〜６の範囲、ＭｇＯ濃度を１０ｗ
ｔ％以上として主に脱炭精錬し、（ｃ）前記脱炭精錬に
おける溶鋼の終点温度を１６５０℃以上として溶鋼を出
鋼し、（ｄ）前記出鋼に際して、生成したスラグの一部
を炉内に残留させ、前記残留したスラグで転炉内張りの
スラグコーテイングを行う。 - 【請求項２】 前記脱燐溶銑の燐（Ｐ）含有量が０．０
３ｗｔ％以下に脱燐精錬された脱燐溶銑であることを特
徴とする請求項１記載の転炉の炉体寿命の延長方法。 - 【請求項３】 前記スラグのマグネシヤ（ＭｇＯ）濃度
を１０ｗｔ％以上とするため、軽焼ドロマイト、及び／
又は生ドロマイトを溶銑装入に先立ち転炉に装入するこ
とを特徴とする請求項１又は２記載の転炉の炉体寿命の
延長方法。 - 【請求項４】 前記スラグの量が溶鋼１ｔｏｎ当たり２
０ｋｇ以下とすることを特徴とする請求項１から３のい
ずれかに記載の転炉の炉体寿命の延長方法。 - 【請求項５】 前記転炉は底吹き転炉、又は上底吹き転
炉であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに
記載の転炉の炉体寿命の延長方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06738997A JP3470858B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 転炉の炉体寿命の延長方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06738997A JP3470858B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 転炉の炉体寿命の延長方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10245616A true JPH10245616A (ja) | 1998-09-14 |
| JP3470858B2 JP3470858B2 (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=13343588
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06738997A Expired - Fee Related JP3470858B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 転炉の炉体寿命の延長方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3470858B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114214476A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-03-22 | 山东泰山钢铁集团有限公司 | 一种延长转炉出钢口寿命的方法 |
| CN114277212A (zh) * | 2020-12-23 | 2022-04-05 | 天津荣程联合钢铁集团有限公司 | 一种提高转炉寿命的方法 |
| CN115341068A (zh) * | 2022-08-26 | 2022-11-15 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 溅渣护炉的方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN102925617B (zh) * | 2012-10-31 | 2014-12-17 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种用于提钒转炉溅渣护炉的调渣剂 |
-
1997
- 1997-03-05 JP JP06738997A patent/JP3470858B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN115341068A (zh) * | 2022-08-26 | 2022-11-15 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 溅渣护炉的方法 |
| CN115341068B (zh) * | 2022-08-26 | 2024-01-26 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 溅渣护炉的方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3470858B2 (ja) | 2003-11-25 |
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