JP3486887B2 - 複数の転炉を使用する製鋼方法 - Google Patents
複数の転炉を使用する製鋼方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一の転炉において
溶銑の脱燐精錬を行い、この脱燐精錬された溶銑を他の
一以上の転炉において一の転炉における脱燐精錬時間内
において脱炭精錬を行い、円滑に連続した生産性の高い
溶銑からの製鋼方法に関する。
溶銑の脱燐精錬を行い、この脱燐精錬された溶銑を他の
一以上の転炉において一の転炉における脱燐精錬時間内
において脱炭精錬を行い、円滑に連続した生産性の高い
溶銑からの製鋼方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】伝統的転炉製鋼法においては、同一の転
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なって、製
鋼作業を行っていた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なって、製
鋼作業を行っていた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
【０００３】そこで、転炉に装入する溶銑を予め処理し
て、特に燐（Ｐ）成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、一の転炉等において溶銑の脱燐精錬を行ない、
この脱燐された溶銑を他の転炉に移動して脱炭精錬を行
なう製鋼法が実施されている。
て、特に燐（Ｐ）成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、一の転炉等において溶銑の脱燐精錬を行ない、
この脱燐された溶銑を他の転炉に移動して脱炭精錬を行
なう製鋼法が実施されている。
【０００４】かかる技術として、特公平４−３８８１０
号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−２
３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も既
に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの炉
前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱燐
精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作業
床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に装
入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発している
（特開平６−４１６２４号公報）。
号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−２
３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も既
に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの炉
前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱燐
精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作業
床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に装
入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発している
（特開平６−４１６２４号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記製鋼方法におい
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で少なくとも脱燐精錬時間以内で
の時間内で脱炭精錬することが円滑な製鋼作業上必要で
ある。
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で少なくとも脱燐精錬時間以内で
の時間内で脱炭精錬することが円滑な製鋼作業上必要で
ある。
【０００６】本発明前における３４０ｔｏｎ転炉におけ
る脱燐精錬の概要を図１１に示す。上記溶銑の脱燐精錬
は低温（１２５０〜１４００℃）で行われており、ま
た、溶銑の脱燐精錬のためにスラグのＦｅＯ（５〜１０
％）を高くするため、スラグがフォーミングしており、
直ちに出湯すると、炉口からスラグが流出し、又は受湯
鍋に大量のスラグが流入するので、図に示す様な鎮静時
間が４分程度を要していた。そのため、脱燐精錬時間
は、例えば平均約３６分であった。
る脱燐精錬の概要を図１１に示す。上記溶銑の脱燐精錬
は低温（１２５０〜１４００℃）で行われており、ま
た、溶銑の脱燐精錬のためにスラグのＦｅＯ（５〜１０
％）を高くするため、スラグがフォーミングしており、
直ちに出湯すると、炉口からスラグが流出し、又は受湯
鍋に大量のスラグが流入するので、図に示す様な鎮静時
間が４分程度を要していた。そのため、脱燐精錬時間
は、例えば平均約３６分であった。
【０００７】一方、この脱燐溶銑の他の転炉における脱
炭精錬時間は種々の改良により平均２９分、スラグコー
テイングをしない場合には２７分である。従って、脱炭
精錬炉は少なくとも７分、最大９分遊び時間が発生し、
従ってその分製鋼能率が低下していた。この７分間の遊
び時間を短縮すると約２０％の生産向上が得られる。ま
た、この遊び時間において脱炭精錬炉の炉内温度の低下
があり、煉瓦の損耗等も発生し、転炉寿命の低下ももた
らしていた。
炭精錬時間は種々の改良により平均２９分、スラグコー
テイングをしない場合には２７分である。従って、脱炭
精錬炉は少なくとも７分、最大９分遊び時間が発生し、
従ってその分製鋼能率が低下していた。この７分間の遊
び時間を短縮すると約２０％の生産向上が得られる。ま
た、この遊び時間において脱炭精錬炉の炉内温度の低下
があり、煉瓦の損耗等も発生し、転炉寿命の低下ももた
らしていた。
【０００８】そこで、本発明は、脱燐精錬時間を低下さ
せ、脱炭精錬炉の遊び時間を無くし、円滑な製鋼作業を
確保し、更に製鋼能率の向上を目的とする。上記脱燐精
錬において溶鋼のＰ含有量を粗鋼成分のＰ含有量（所謂
規格値、通常０．０２ｗｔ％以下）以下に精錬し、脱炭
精錬においては実質的に脱燐精錬をせず、製鋼能率の向
上を目的とする。
せ、脱炭精錬炉の遊び時間を無くし、円滑な製鋼作業を
確保し、更に製鋼能率の向上を目的とする。上記脱燐精
錬において溶鋼のＰ含有量を粗鋼成分のＰ含有量（所謂
規格値、通常０．０２ｗｔ％以下）以下に精錬し、脱炭
精錬においては実質的に脱燐精錬をせず、製鋼能率の向
上を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題について種々研
究した結果、溶銑のＳｉ含有量が低いほど脱燐精錬が進
行し、特にＳｉが０．３ｗｔ％以下の場合には、Ｐ含有
量を通常の粗鋼成分のＰ含有量（所謂規格値、通常０．
０２ｗｔ％以下）まで精錬でき、脱炭精錬において実質
的に脱炭精錬のみを行うことにより達成できることを知
見し、下記の発明をするに至った。
究した結果、溶銑のＳｉ含有量が低いほど脱燐精錬が進
行し、特にＳｉが０．３ｗｔ％以下の場合には、Ｐ含有
量を通常の粗鋼成分のＰ含有量（所謂規格値、通常０．
０２ｗｔ％以下）まで精錬でき、脱炭精錬において実質
的に脱炭精錬のみを行うことにより達成できることを知
見し、下記の発明をするに至った。
【００１０】第１の発明は、下記の工程を備えたことを
特徴とする複数の転炉を使用する製鋼方法である。 （ａ）一の転炉において溶銑のＳｉ含有量が０．３ｗｔ
％未満の溶銑を所定の時間内に脱燐精錬し、溶銑のＰ含
有量を粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成分規格
値）以下に精錬し、（ｂ）前記脱燐精錬された溶銑を他
の一以上の転炉に装入し、実質的に造滓材を装入せず前
記所定の時間内に主に脱炭精錬を行う。
特徴とする複数の転炉を使用する製鋼方法である。 （ａ）一の転炉において溶銑のＳｉ含有量が０．３ｗｔ
％未満の溶銑を所定の時間内に脱燐精錬し、溶銑のＰ含
有量を粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成分規格
値）以下に精錬し、（ｂ）前記脱燐精錬された溶銑を他
の一以上の転炉に装入し、実質的に造滓材を装入せず前
記所定の時間内に主に脱炭精錬を行う。
【００１１】上記発明においては、脱燐精錬において溶
銑のＰ含有量は粗鋼のＰ含有量（鋼の成分規格値）まで
精錬されているので、脱炭精錬においてはＰを精錬する
ための焼石灰等の造滓材を装入する必要がなく、主に脱
炭精錬を行うので極めて簡素化でき、精錬時間も短縮で
きる。また、脱燐精錬するに際して、Ｓｉ含有量が０．
３ｗｔ％以下の溶銑を使用しているので、スラグ発生量
が少なく、主にスラグの鎮静時間を無くすことができる
と共に、また、排滓時間が短縮でき、脱燐精錬時間を短
縮できるため、全体として製鋼能率を向上できる。
銑のＰ含有量は粗鋼のＰ含有量（鋼の成分規格値）まで
精錬されているので、脱炭精錬においてはＰを精錬する
ための焼石灰等の造滓材を装入する必要がなく、主に脱
炭精錬を行うので極めて簡素化でき、精錬時間も短縮で
きる。また、脱燐精錬するに際して、Ｓｉ含有量が０．
３ｗｔ％以下の溶銑を使用しているので、スラグ発生量
が少なく、主にスラグの鎮静時間を無くすことができる
と共に、また、排滓時間が短縮でき、脱燐精錬時間を短
縮できるため、全体として製鋼能率を向上できる。
【００１２】第２の発明は、前記溶銑のＳｉ含有量が
０．３ｗｔ％を超える場合には、予めＳｉ含有量を０．
３ｗｔ％以下に予備精錬することを特徴とする複数の転
炉を使用する製鋼方法である。
０．３ｗｔ％を超える場合には、予めＳｉ含有量を０．
３ｗｔ％以下に予備精錬することを特徴とする複数の転
炉を使用する製鋼方法である。
【００１３】高炉から得られる溶銑は通常Ｓｉ含有量が
０．３ｗｔ％以下であるが、高炉操業が不安定になると
０．３ｗｔ％を超えることがある。この場合には溶銑の
Ｓｉ含有量を０．３ｗｔ％以下に予備精錬し、脱燐精錬
時間を可及的に短縮できる。
０．３ｗｔ％以下であるが、高炉操業が不安定になると
０．３ｗｔ％を超えることがある。この場合には溶銑の
Ｓｉ含有量を０．３ｗｔ％以下に予備精錬し、脱燐精錬
時間を可及的に短縮できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明においては転炉（３４９ｔ
ｏｎ）において図１に示すような脱燐精錬を行う。スク
ラップを装入後、高炉からの溶銑を装入し、酸素吹錬を
開始し、焼石灰、螢石、鉄鉱石等を装入しながら精錬を
行う。酸素吹錬が終了するとリンスを行い出湯する。
ｏｎ）において図１に示すような脱燐精錬を行う。スク
ラップを装入後、高炉からの溶銑を装入し、酸素吹錬を
開始し、焼石灰、螢石、鉄鉱石等を装入しながら精錬を
行う。酸素吹錬が終了するとリンスを行い出湯する。
【００１５】上記吹錬において、溶銑の脱燐精錬に与え
る溶銑のＳｉ含有量の影響を図２から図７において説明
する。図２には脱燐精錬において装入又は添加したＣａ
Ｏ量と溶銑のＳｉ含有量から計算で求められる塩基度
（ＣａＯｗｔ％／ＳｉＯ2 ｗｔ％，図ではＣ／Ｓと表示
する）とスラグの分析から得られた塩基度との関係を示
す。この図から溶銑にＳｉ含有量が高いほど計算塩基度
（Ｃ／Ｓ）と分析塩基度の解離が大きい、ＣａＯが有効
に脱燐反応に作用していないことが判る。
る溶銑のＳｉ含有量の影響を図２から図７において説明
する。図２には脱燐精錬において装入又は添加したＣａ
Ｏ量と溶銑のＳｉ含有量から計算で求められる塩基度
（ＣａＯｗｔ％／ＳｉＯ2 ｗｔ％，図ではＣ／Ｓと表示
する）とスラグの分析から得られた塩基度との関係を示
す。この図から溶銑にＳｉ含有量が高いほど計算塩基度
（Ｃ／Ｓ）と分析塩基度の解離が大きい、ＣａＯが有効
に脱燐反応に作用していないことが判る。
【００１６】また、図３には略同一塩基度における溶銑
のＳｉ含有量とＰの分配率（ＬP ＝（Ｐ）／［Ｐ］）と
の関係を示す。Ｓｉ含有量が低い程ＬP が高いことを示
す。即ち、恐らくＳｉ含有量が低い程均一なスラグが生
成されているためと推定される。
のＳｉ含有量とＰの分配率（ＬP ＝（Ｐ）／［Ｐ］）と
の関係を示す。Ｓｉ含有量が低い程ＬP が高いことを示
す。即ち、恐らくＳｉ含有量が低い程均一なスラグが生
成されているためと推定される。
【００１７】図４には、例えばＰを０．０２ｗｔ％以下
に精錬する精錬時間と溶銑のＳｉ含有量との関係を示
す。Ｓｉ含有量が低い程精錬時間が短縮されることを示
す。更に、図５にはＳｉ含有量が０．３ｗｔ％である場
合における脱燐精錬時間を具体的に示す。
に精錬する精錬時間と溶銑のＳｉ含有量との関係を示
す。Ｓｉ含有量が低い程精錬時間が短縮されることを示
す。更に、図５にはＳｉ含有量が０．３ｗｔ％である場
合における脱燐精錬時間を具体的に示す。
【００１８】図６には溶銑のＳｉ含有量と脱燐精錬処理
後のＰ含有量との関係を示す。溶銑のＳｉ含有量が低い
ほど脱燐精錬処理後のＰ含有量が低いことを示す。 更
に、図７は、溶銑のＳｉ含有量は低いほど一日当たりの
脱燐精錬チャージ（チャージ／日）が高い、即ち生産性
が高くなることを示す。
後のＰ含有量との関係を示す。溶銑のＳｉ含有量が低い
ほど脱燐精錬処理後のＰ含有量が低いことを示す。 更
に、図７は、溶銑のＳｉ含有量は低いほど一日当たりの
脱燐精錬チャージ（チャージ／日）が高い、即ち生産性
が高くなることを示す。
【００１９】脱燐精錬が終了した脱燐溶銑は他の転炉に
装入され、図８に示すような脱炭精錬が行われ最終的に
予め定められた鋼にされる。この脱炭精錬は、主に鋼中
の炭素を酸素吹錬して目的とする炭素含有量とする精錬
である。原則としては焼石灰等の造滓材は装入せず、鉄
源となる鉄鉱石、スケール等を装入する。
装入され、図８に示すような脱炭精錬が行われ最終的に
予め定められた鋼にされる。この脱炭精錬は、主に鋼中
の炭素を酸素吹錬して目的とする炭素含有量とする精錬
である。原則としては焼石灰等の造滓材は装入せず、鉄
源となる鉄鉱石、スケール等を装入する。
【００２０】溶銑は既に十分脱燐されているので、吹錬
中においてマンガン鉱石を装入して溶鋼のＭｎ含有量を
高くし、高価なマンガン合金を節約する。但し、脱燐溶
銑のＰ含有量が粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成
分規格値）以上の場合には、焼石灰等の造滓材を装入す
ることを排除するものではい。
中においてマンガン鉱石を装入して溶鋼のＭｎ含有量を
高くし、高価なマンガン合金を節約する。但し、脱燐溶
銑のＰ含有量が粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成
分規格値）以上の場合には、焼石灰等の造滓材を装入す
ることを排除するものではい。
【００２１】更に、上記脱炭精錬においては、脱炭精錬
炉の寿命を最大限とするため、脱燐溶銑を装入するに先
立ち予め軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを添加
することができる。そして、脱炭精錬中において十分ス
ラグに溶解し、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とする。こ
のようなスラグはスラグ自体がＭｇＯを溶解度限まで含
有しているため、マグネシヤ（ＭｇＯ）煉瓦からなる炉
体煉瓦の損耗を抑制し、炉体寿命を延長させる効果があ
る。
炉の寿命を最大限とするため、脱燐溶銑を装入するに先
立ち予め軽焼ドロマイト及び／又は生ドロマイトを添加
することができる。そして、脱炭精錬中において十分ス
ラグに溶解し、ＭｇＯ濃度を１０ｗｔ％以上とする。こ
のようなスラグはスラグ自体がＭｇＯを溶解度限まで含
有しているため、マグネシヤ（ＭｇＯ）煉瓦からなる炉
体煉瓦の損耗を抑制し、炉体寿命を延長させる効果があ
る。
【００２２】さらに、溶鋼を出鋼後において炉体を傾動
して炉内に残留したスラグを炉体内張り煉瓦に付着さ
せ、所謂スラグコーテイングを行う。このスラグコーテ
イングは炉体寿命の延長に大きく貢献し、脱燐精錬炉と
同程度の炉体寿命となる。従って、脱燐精錬時間と脱炭
精錬時間の時間的サイクルが同じとなるだけでなく、双
方の炉体寿命も同程度になり円滑な一貫した製鋼作業が
可能となる。
して炉内に残留したスラグを炉体内張り煉瓦に付着さ
せ、所謂スラグコーテイングを行う。このスラグコーテ
イングは炉体寿命の延長に大きく貢献し、脱燐精錬炉と
同程度の炉体寿命となる。従って、脱燐精錬時間と脱炭
精錬時間の時間的サイクルが同じとなるだけでなく、双
方の炉体寿命も同程度になり円滑な一貫した製鋼作業が
可能となる。
【００２３】脱炭精錬時間は約２９分間である。前述の
通り脱燐精錬は溶銑のＳｉ含有量により変化する。そこ
で本発明においては溶銑のＳｉ含有量は少なくとも０．
３ｗｔ％以下とする。可能なかぎり脱炭精錬時間の時間
差を少なくするためである。溶銑のＳｉ含有量が、０．
２ｗｔ％以下であることはより望ましい。しかし、Ｓｉ
含有量が０．０５ｗｔ％未満では脱燐精錬をするための
スラグが生成されないので望ましくない。
通り脱燐精錬は溶銑のＳｉ含有量により変化する。そこ
で本発明においては溶銑のＳｉ含有量は少なくとも０．
３ｗｔ％以下とする。可能なかぎり脱炭精錬時間の時間
差を少なくするためである。溶銑のＳｉ含有量が、０．
２ｗｔ％以下であることはより望ましい。しかし、Ｓｉ
含有量が０．０５ｗｔ％未満では脱燐精錬をするための
スラグが生成されないので望ましくない。
【００２４】本発明では、０．３ｗｔ％以下の溶銑を使
用するが、定常的な高炉操業ではＳｉが０．３ｗｔ％以
下であるので問題はない。しかし、非定常的な操業（高
炉休風後）ではＳｉが０．３ｗｔ％を超えることがある
が、このような場合には溶銑鍋等で予め脱珪素を行う。
用するが、定常的な高炉操業ではＳｉが０．３ｗｔ％以
下であるので問題はない。しかし、非定常的な操業（高
炉休風後）ではＳｉが０．３ｗｔ％を超えることがある
が、このような場合には溶銑鍋等で予め脱珪素を行う。
【００２５】更に、本発明において、２基以上の転炉を
使用することができる。即ち、前述の通り、本発明は少
なくとも略同一容量の２基の転炉において実施すること
ができる。しかし、例えば３４０ｔｏｎの脱燐精錬炉１
基と、１７０ｔｏｎ容量の脱炭精錬炉を２基組み合わせ
てもよい。脱炭精錬は粗鋼のＣ成分により異なる精錬を
することが望ましい。そこで、脱炭精錬炉を１基或いは
２基以上備えても本発明は実施できる。
使用することができる。即ち、前述の通り、本発明は少
なくとも略同一容量の２基の転炉において実施すること
ができる。しかし、例えば３４０ｔｏｎの脱燐精錬炉１
基と、１７０ｔｏｎ容量の脱炭精錬炉を２基組み合わせ
てもよい。脱炭精錬は粗鋼のＣ成分により異なる精錬を
することが望ましい。そこで、脱炭精錬炉を１基或いは
２基以上備えても本発明は実施できる。
【００２６】また、上記において転炉とは所謂酸素上吹
き転炉のみならず、転炉型の精錬容器、例えば上底吹き
転炉、底吹き転炉を含む概念である。これらの各種の転
炉において実施できることはいうまでもない。
き転炉のみならず、転炉型の精錬容器、例えば上底吹き
転炉、底吹き転炉を含む概念である。これらの各種の転
炉において実施できることはいうまでもない。
【００２７】
【実施例】本発明の方法により、低炭素鋼（Ｃ：０．１
ｗｔ％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ
％）、高炭素鋼（Ｃ：０．３ｗｔ％以上）をそれぞれ５
０チャージ製造し、上記脱燐精錬、及び脱炭精錬におけ
る成分組成の変化を図９及び図１０に示す。溶銑のＳｉ
含有量が低い程脱燐精錬後のＰ含有量が低く、通常の粗
鋼で要求されるＰ含有量（規格値）まで低下しており、
脱炭精錬においては全く脱燐を行う必要がなかった。ま
た、既に述べたように脱燐精錬時間は平均３２．２分、
脱炭精錬時間は平均２９分であり、脱燐精錬した溶銑は
円滑に脱炭精錬することができ、鋼を連続的に生産でき
た。
ｗｔ％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ
％）、高炭素鋼（Ｃ：０．３ｗｔ％以上）をそれぞれ５
０チャージ製造し、上記脱燐精錬、及び脱炭精錬におけ
る成分組成の変化を図９及び図１０に示す。溶銑のＳｉ
含有量が低い程脱燐精錬後のＰ含有量が低く、通常の粗
鋼で要求されるＰ含有量（規格値）まで低下しており、
脱炭精錬においては全く脱燐を行う必要がなかった。ま
た、既に述べたように脱燐精錬時間は平均３２．２分、
脱炭精錬時間は平均２９分であり、脱燐精錬した溶銑は
円滑に脱炭精錬することができ、鋼を連続的に生産でき
た。
【００２８】
【発明の効果】本発明においては、Ｓｉ含有量が０．３
ｗｔ％以下の溶銑を脱燐精錬し、この溶銑を脱炭精錬す
ることにより、従来、脱炭精錬時間より長かった脱燐精
錬を短縮でき、スラグコーテイング時間を含めた脱炭精
錬時間により近づくことができる。従って全体として所
謂製鋼時間を約２０％短縮することができる。
ｗｔ％以下の溶銑を脱燐精錬し、この溶銑を脱炭精錬す
ることにより、従来、脱炭精錬時間より長かった脱燐精
錬を短縮でき、スラグコーテイング時間を含めた脱炭精
錬時間により近づくことができる。従って全体として所
謂製鋼時間を約２０％短縮することができる。
【００２９】また、脱炭精錬においては脱燐をする必要
が無くなったので、安価なＭｎ鉱石を最大限使用するこ
とができ、高価なマンガン合金を節約できるので、従来
よりもより経済的に鋼の製造ができる。更に、脱炭精錬
炉の炉体寿命が脱燐精錬炉と同程度になるため、同時に
炉体修理を行うことができ円滑な製鋼作業ができる。こ
れらの効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚大であ
り、産業上の効果は著しい。
が無くなったので、安価なＭｎ鉱石を最大限使用するこ
とができ、高価なマンガン合金を節約できるので、従来
よりもより経済的に鋼の製造ができる。更に、脱炭精錬
炉の炉体寿命が脱燐精錬炉と同程度になるため、同時に
炉体修理を行うことができ円滑な製鋼作業ができる。こ
れらの効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚大であ
り、産業上の効果は著しい。
【図１】本発明における脱燐精錬工程の全体を示す図で
ある。
ある。
【図２】脱燐精錬における配合塩基度と実績塩基度との
関係を示す図である。
関係を示す図である。
【図３】脱燐精錬におけるＳｉ含有量と燐の分配率との
関係を示す図である。
関係を示す図である。
【図４】脱燐精錬におけるＳｉ含有量と脱燐精錬時間と
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図５】Ｓｉ含有量が０．３ｗｔ％における脱燐精錬時
間を示す図である。
間を示す図である。
【図６】溶銑のＳｉ含有量と脱燐精錬後の燐含有量との
関係を示す図である。
関係を示す図である。
【図７】脱燐精錬におけるＳｉ含有量と一日のチャージ
数を示す図である。
数を示す図である。
【図８】脱炭精錬の全工程を示す図である。
【図９】本発明の脱燐精錬を低炭素鋼（Ｃ：０．１ｗｔ
％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ％）、高
炭素鋼のそれぞれに適用した場合における成分組成の変
化を示す図である。
％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ％）、高
炭素鋼のそれぞれに適用した場合における成分組成の変
化を示す図である。
【図１０】本発明の脱炭精錬を低炭素鋼（Ｃ：０．１ｗ
ｔ％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ％）、
高炭素鋼のそれぞれに適用した場合における成分組成の
変化を示す図である。
ｔ％以下）、中炭素鋼（Ｃ：０．１〜０．２ｗｔ％）、
高炭素鋼のそれぞれに適用した場合における成分組成の
変化を示す図である。
【図１１】本発明前の脱燐精錬の工程を示す図である。
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フロントページの続き
(72)発明者 小平 悟史
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 菊地 一郎
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 新井 学
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 田中 秀栄
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(56)参考文献 特開 平10−245617（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−86412（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−41624（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−306305（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−306306（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−104417（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 5/00 - 5/50
Claims (3)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする複
数の転炉を使用する製鋼方法。 （a）一の転炉において、溶銑のＳｉ（珪素）含有量が
０．３ｗｔ％以下の溶銑に、造滓材 を添加し、酸素ガ
スで吹錬し、リンスを行い、該溶銑を脱燐精錬して溶銑
の燐（Ｐ）含有 量を粗鋼で要求されているＰ含有量
（鋼の成分規格値）以下に精錬し、 （b）他の一以上の転炉に、軽焼ドロマイト及び／又は
生ドロマイトを装入し、前記脱燐精 錬された溶銑を装
入し、焼石灰を含む造滓材を添加せず、酸素ガスで吹錬
して、脱炭精錬 を行う。 - 【請求項２】 前記脱炭精練において、精錬中に鉄鉱石
又はスケールを含む鉄源及び／又はマンガン鉱石を装入
することを特徴とする請求項１記載の複数の転炉を使用
する製鋼方法。 - 【請求項３】 前記溶銑のＳｉ含有量が０．３ｗｔ％を
超える場合には、予めＳｉ含有量を０．３ｗｔ％以下に
予備精錬することを特徴とする請求項１又は２記載の複
数の転炉を使用する製鋼方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06739197A JP3486887B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 複数の転炉を使用する製鋼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06739197A JP3486887B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 複数の転炉を使用する製鋼方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10245617A JPH10245617A (ja) | 1998-09-14 |
| JP3486887B2 true JP3486887B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=13343644
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06739197A Expired - Fee Related JP3486887B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 複数の転炉を使用する製鋼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3486887B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4718722B2 (ja) * | 2001-06-06 | 2011-07-06 | 新日本製鐵株式会社 | 転炉型溶銑予備処理方法 |
| JP5870771B2 (ja) * | 2011-05-23 | 2016-03-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鋼の製造方法 |
-
1997
- 1997-03-05 JP JP06739197A patent/JP3486887B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10245617A (ja) | 1998-09-14 |
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