JP3531467B2 - 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 - Google Patents
転炉における溶銑の脱燐精錬方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、転炉における溶銑
の脱燐精錬に関し、特に吹錬中に生石灰などのＣａＯを
含有する造滓材を、或る程度の時間を掛けて連続的に転
炉に装入することにより、円滑で生産性の高い溶銑の脱
燐精錬を行う方法に関する。
の脱燐精錬に関し、特に吹錬中に生石灰などのＣａＯを
含有する造滓材を、或る程度の時間を掛けて連続的に転
炉に装入することにより、円滑で生産性の高い溶銑の脱
燐精錬を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】伝統的転炉製鋼法においては、同一の転
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なって製鋼
作業を終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方で、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉における脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なって製鋼
作業を終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方で、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉における脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
【０００３】そこで、転炉に装入する溶銑を予め処理し
て、特に燐成分をある程度除去してから転炉に装入する
溶銑予備処理法が発達してきた。この方法の一つとし
て、同一の転炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを
行なう精錬を中止し、一の転炉において溶銑の脱燐を行
ない、この脱燐された溶銑を他の一の転炉に移して脱炭
精錬を行なう製鋼法が提案されている。
て、特に燐成分をある程度除去してから転炉に装入する
溶銑予備処理法が発達してきた。この方法の一つとし
て、同一の転炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを
行なう精錬を中止し、一の転炉において溶銑の脱燐を行
ない、この脱燐された溶銑を他の一の転炉に移して脱炭
精錬を行なう製鋼法が提案されている。
【０００４】かかる技術として、特開平２−２００７１
５号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−
２３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る（特開平６−４１６２４号公報）。
５号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−
２３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る（特開平６−４１６２４号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】一の転炉で溶銑の脱燐
精錬を行なう、溶銑脱燐方法においては、溶銑温度が低
温（１２５０〜１４００℃）であるため、一般にスラグ
の滓化が困難であり、脱燐反応のために装入されたＣａ
Ｏを含有する造滓材もこの例に洩れない。特に、ＣａＯ
を含有する造滓材を一度に一括して転炉に装入すると、
溶銑中のＳｉの酸化により生成するＳｉＯ2 でＣａＯを
含有する造滓材の表面が被覆され、ＣａＯを含有する造
滓材の円滑な滓化が妨げられる。
精錬を行なう、溶銑脱燐方法においては、溶銑温度が低
温（１２５０〜１４００℃）であるため、一般にスラグ
の滓化が困難であり、脱燐反応のために装入されたＣａ
Ｏを含有する造滓材もこの例に洩れない。特に、ＣａＯ
を含有する造滓材を一度に一括して転炉に装入すると、
溶銑中のＳｉの酸化により生成するＳｉＯ2 でＣａＯを
含有する造滓材の表面が被覆され、ＣａＯを含有する造
滓材の円滑な滓化が妨げられる。
【０００６】溶銑の脱燐精錬の概要を図７において説明
する。図７は溶銑３４０ｔｏｎの転炉２における溶銑４
の脱燐精錬の状況を概念的に示す。溶銑装入後、ランス
１２から酸素を吹錬し、所定量の生石灰等を装入し、Ｃ
ａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分とするスラグ６を生
成させ、溶銑から燐を除去する。溶銑の脱燐精錬が終了
すると、炉を倒炉して出鋼口８を介して取鍋に出湯を行
う。
する。図７は溶銑３４０ｔｏｎの転炉２における溶銑４
の脱燐精錬の状況を概念的に示す。溶銑装入後、ランス
１２から酸素を吹錬し、所定量の生石灰等を装入し、Ｃ
ａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分とするスラグ６を生
成させ、溶銑から燐を除去する。溶銑の脱燐精錬が終了
すると、炉を倒炉して出鋼口８を介して取鍋に出湯を行
う。
【０００７】上記溶銑の脱燐精錬の概要を図８に示す。
溶銑３４０ｔｏｎを装入後、生石灰（６ｔｏｎ／ｃ
ｈ）、ホタル石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）等を一括して一
度に装入し、酸素吹錬を約１２分間行う。通常、脱燐精
錬においては溶銑中のＰが、まずスラグ中のＦｅＯと反
応し、ＣａＯを含むスラグに吸収される。そこで、脱燐
精錬を促進するためにスラグ中のＦｅＯ含有量を高し、
吹錬中にＣａＯを含む造滓材を装入する。
溶銑３４０ｔｏｎを装入後、生石灰（６ｔｏｎ／ｃ
ｈ）、ホタル石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）等を一括して一
度に装入し、酸素吹錬を約１２分間行う。通常、脱燐精
錬においては溶銑中のＰが、まずスラグ中のＦｅＯと反
応し、ＣａＯを含むスラグに吸収される。そこで、脱燐
精錬を促進するためにスラグ中のＦｅＯ含有量を高し、
吹錬中にＣａＯを含む造滓材を装入する。
【０００８】その後、溶銑とスラグの分離を行うためリ
ンスを２分間程度行う（リンス終了までを脱燐精錬とい
う）。その後、スラグフォーミングの鎮静化の時間（平
均４分間）を待って出湯する。出湯時間（倒炉開始から
出湯終了まで）は通常５分間程度かかる。
ンスを２分間程度行う（リンス終了までを脱燐精錬とい
う）。その後、スラグフォーミングの鎮静化の時間（平
均４分間）を待って出湯する。出湯時間（倒炉開始から
出湯終了まで）は通常５分間程度かかる。
【０００９】ここではＣａＯを含有する造滓材として生
石灰を用いており、吹錬開始と同時に６ｔｏｎが一括し
て装入されている。この脱燐精錬においては溶銑温度が
比較的低温であるため、一般にスラグの滓化が困難であ
り、特に、このようにＣａＯを含有する造滓材を一度に
一括して転炉に装入すると、溶銑中のＳｉの酸化により
生成するＳｉＯ2 でＣａＯを含有する造滓材の表面が被
覆され、ＣａＯを含有する造滓材の円滑な滓化が妨げら
れる。
石灰を用いており、吹錬開始と同時に６ｔｏｎが一括し
て装入されている。この脱燐精錬においては溶銑温度が
比較的低温であるため、一般にスラグの滓化が困難であ
り、特に、このようにＣａＯを含有する造滓材を一度に
一括して転炉に装入すると、溶銑中のＳｉの酸化により
生成するＳｉＯ2 でＣａＯを含有する造滓材の表面が被
覆され、ＣａＯを含有する造滓材の円滑な滓化が妨げら
れる。
【００１０】従って、脱燐反応は円滑には進行せず、精
錬後の燐含有量も高く、また、滓化を促進するためにホ
タル石等の滓化促進剤を大量に添加する必要があり、製
造コスト上も問題があった。そこで、本発明では上記溶
銑の脱燐精錬にあたり、脱燐効率が高く、かつ安価な溶
銑の脱燐精錬方法を課題とする。
錬後の燐含有量も高く、また、滓化を促進するためにホ
タル石等の滓化促進剤を大量に添加する必要があり、製
造コスト上も問題があった。そこで、本発明では上記溶
銑の脱燐精錬にあたり、脱燐効率が高く、かつ安価な溶
銑の脱燐精錬方法を課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】発明者らは上記課題につ
いて研究を重ねた結果、ＣａＯを含有する造滓材をＳｉ
が酸化してＳｉＯ2 に変化する状況に応じて連続的に転
炉に装入することにより脱燐精錬をより円滑に促進させ
ることができることを知見し、下記の発明に至った。
いて研究を重ねた結果、ＣａＯを含有する造滓材をＳｉ
が酸化してＳｉＯ2 に変化する状況に応じて連続的に転
炉に装入することにより脱燐精錬をより円滑に促進させ
ることができることを知見し、下記の発明に至った。
【００１２】第１の発明は、下記の工程を備えたことを
特徴とする転炉における溶銑の脱燐精錬方法である。 （ａ）転炉における溶銑の脱燐精錬において、（ｂ）前
記溶銑の酸素吹錬中に、ＣａＯを含有する造滓材を、実
質的に連続的に前記転炉に装入する。
特徴とする転炉における溶銑の脱燐精錬方法である。 （ａ）転炉における溶銑の脱燐精錬において、（ｂ）前
記溶銑の酸素吹錬中に、ＣａＯを含有する造滓材を、実
質的に連続的に前記転炉に装入する。
【００１３】従来と異なり、酸素吹錬に伴い徐々に生成
するＳｉＯ2 の生成量に合わせてＣａＯを含有する造滓
材を、実質的に連続的に転炉へ装入するので、円滑に均
一なスラグ生成が行われ、脱燐精錬も円滑に進行する。
するＳｉＯ2 の生成量に合わせてＣａＯを含有する造滓
材を、実質的に連続的に転炉へ装入するので、円滑に均
一なスラグ生成が行われ、脱燐精錬も円滑に進行する。
【００１４】第２の発明は、前記ＣａＯを含有する造滓
材を、実質的に連続的に前記転炉に装入する間が吹錬開
始から２分間であることを特徴とする転炉における溶銑
の脱燐精錬方法である。溶銑中のＳｉは酸化してＳｉＯ
2 に変化する時間は約２分間である。そこで、従来の一
括装入と異なり酸素吹錬に伴い生成するＳｉＯ2 の生成
量に合わせてＣａＯを含有する造滓材を連続的に添加す
るので円滑なスラグ生成が行われ、脱燐精錬も円滑に進
行する。
材を、実質的に連続的に前記転炉に装入する間が吹錬開
始から２分間であることを特徴とする転炉における溶銑
の脱燐精錬方法である。溶銑中のＳｉは酸化してＳｉＯ
2 に変化する時間は約２分間である。そこで、従来の一
括装入と異なり酸素吹錬に伴い生成するＳｉＯ2 の生成
量に合わせてＣａＯを含有する造滓材を連続的に添加す
るので円滑なスラグ生成が行われ、脱燐精錬も円滑に進
行する。
【００１５】第３の発明は、前記ＣａＯを含有する造滓
材を、溶銑中のＳｉが燃焼する時間帯において、スラグ
の塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］）を
０．５〜２．５に維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を前記転炉に装入することを特徴とする転炉におけ
る溶銑の脱燐精錬方法である。
材を、溶銑中のＳｉが燃焼する時間帯において、スラグ
の塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］）を
０．５〜２．５に維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を前記転炉に装入することを特徴とする転炉におけ
る溶銑の脱燐精錬方法である。
【００１６】溶銑中のＳｉは吹錬開始後約２分までの間
に徐々に酸化してＳｉＯ2 となるので、生成するＳｉＯ
2 量に対して塩基度を０．５〜２．５に維持するように
ＣａＯを含有する造滓材を連続的に装入すると、円滑な
スラグ生成が行われる。この理由は、塩基度が０．５〜
２．５の範囲においては、ＣａＯ−ＳｉＯ2 二元系スラ
グの融点が低いので、従って溶融したスラグの生成が促
進されるからである。
に徐々に酸化してＳｉＯ2 となるので、生成するＳｉＯ
2 量に対して塩基度を０．５〜２．５に維持するように
ＣａＯを含有する造滓材を連続的に装入すると、円滑な
スラグ生成が行われる。この理由は、塩基度が０．５〜
２．５の範囲においては、ＣａＯ−ＳｉＯ2 二元系スラ
グの融点が低いので、従って溶融したスラグの生成が促
進されるからである。
【００１７】第４の発明は、前記ＣａＯを含有する造滓
材を、溶銑中のＳｉが燃焼する時間帯において、スラグ
の塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］）を
０．７〜１．５に維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を前記転炉に装入することを特徴とする転炉におけ
る溶銑の脱燐精錬方法である。
材を、溶銑中のＳｉが燃焼する時間帯において、スラグ
の塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］）を
０．７〜１．５に維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を前記転炉に装入することを特徴とする転炉におけ
る溶銑の脱燐精錬方法である。
【００１８】溶銑中のＳｉは吹錬開始後約２分までの間
に徐々に酸化してＳｉＯ2 となるので、生成するＳｉＯ
2 量に対して塩基度を０．７〜１．５に維持するように
ＣａＯを含有する造滓材を連続的に装入すると、更に円
滑なスラグ生成が行われる。この理由は、塩基度が０．
７〜１．５の範囲においては、ＣａＯ−ＳｉＯ2 二元系
スラグの融点が最も低くなり、従って均一に溶融したス
ラグの生成がより円滑に促進されるからである。
に徐々に酸化してＳｉＯ2 となるので、生成するＳｉＯ
2 量に対して塩基度を０．７〜１．５に維持するように
ＣａＯを含有する造滓材を連続的に装入すると、更に円
滑なスラグ生成が行われる。この理由は、塩基度が０．
７〜１．５の範囲においては、ＣａＯ−ＳｉＯ2 二元系
スラグの融点が最も低くなり、従って均一に溶融したス
ラグの生成がより円滑に促進されるからである。
【００１９】第５の発明は、前記ＣａＯを含有する造滓
材が、実質的に生石灰又は焼石灰であることを特徴とす
る転炉における溶銑の脱燐精錬方法である。ＣａＯを含
有する造滓材としては生石灰又は焼石灰、軽焼ドロマイ
ト、生ドロマイト等があるが、脱燐精錬を目的とする場
合にはＭｇＯを含まない生石灰又は焼石灰の溶解速度が
速いので最も望ましい。
材が、実質的に生石灰又は焼石灰であることを特徴とす
る転炉における溶銑の脱燐精錬方法である。ＣａＯを含
有する造滓材としては生石灰又は焼石灰、軽焼ドロマイ
ト、生ドロマイト等があるが、脱燐精錬を目的とする場
合にはＭｇＯを含まない生石灰又は焼石灰の溶解速度が
速いので最も望ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】本発明は転炉において実施する。
ここで、転炉とは上吹き酸素転炉、底吹き酸素転炉、上
底吹き酸素転炉を含む概念である。
ここで、転炉とは上吹き酸素転炉、底吹き酸素転炉、上
底吹き酸素転炉を含む概念である。
【００２１】発明の実施の形態に係る溶銑の脱燐精錬の
概要を図５に示す。溶銑３４０ｔｏｎを装入後、、酸素
吹錬を約１２分間行う。なを、ホタル石（０．６ｔｏｎ
／ｃｈ）は塩基度が高くなってから装入するのが好まし
い。
概要を図５に示す。溶銑３４０ｔｏｎを装入後、、酸素
吹錬を約１２分間行う。なを、ホタル石（０．６ｔｏｎ
／ｃｈ）は塩基度が高くなってから装入するのが好まし
い。
【００２２】吹錬開始後、生石灰を約２．６ｋｇ／ｔｏ
ｎ／分の速度で装入する。装入後の生石灰の原単位は約
１５．３ｋｇ／ｔｏｎ（合計５．２ｔｏｎ／ｃｈ）と、
従来の一括装入と同じである。吹錬終了後、溶銑とスラ
グの分離を行うためリンスを２分間程度行い（リンス終
了までを脱燐精錬という）、その後、出湯する。
ｎ／分の速度で装入する。装入後の生石灰の原単位は約
１５．３ｋｇ／ｔｏｎ（合計５．２ｔｏｎ／ｃｈ）と、
従来の一括装入と同じである。吹錬終了後、溶銑とスラ
グの分離を行うためリンスを２分間程度行い（リンス終
了までを脱燐精錬という）、その後、出湯する。
【００２３】脱燐精錬における溶銑温度は比較的低温で
あるため、スラグの滓化が困難であり、ＣａＯを含有す
る造滓材を一度に一括して転炉に装入すると、ＣａＯを
含有する造滓材の表面がＳｉＯ2 で被覆され、円滑な滓
化が妨げられる。そこで、本発明では精錬初期におい
て、ＣａＯを含有する造滓材を或る程度の時間を掛けて
連続的に転炉に装入することにより、ＣａＯを含有する
造滓材の滓化が効率的に進行するため、溶銑の脱燐が円
滑に行われる。
あるため、スラグの滓化が困難であり、ＣａＯを含有す
る造滓材を一度に一括して転炉に装入すると、ＣａＯを
含有する造滓材の表面がＳｉＯ2 で被覆され、円滑な滓
化が妨げられる。そこで、本発明では精錬初期におい
て、ＣａＯを含有する造滓材を或る程度の時間を掛けて
連続的に転炉に装入することにより、ＣａＯを含有する
造滓材の滓化が効率的に進行するため、溶銑の脱燐が円
滑に行われる。
【００２４】この理由を化学式を用いて説明する。溶鋼
中の脱燐反応は以下の式で記述される。 ２［Ｐ］＋５（ＦｅＯ）＝（Ｐ2 Ｏ5 ）＋５Ｆｅ この反応の平衡定数は以下に示すようにＣａＯの含有量
に依存することが知られている。 ｌｏｇＫP ＝（％Ｐ2 Ｏ5 ）／（［％Ｐ］2 ・（％ＦｅＯ）5 ） ＝１１．８・ｌｏｇ（％ＣａＯ）＋Ｃ ここで、Ｃは温度の関数として決まる定数である。
中の脱燐反応は以下の式で記述される。 ２［Ｐ］＋５（ＦｅＯ）＝（Ｐ2 Ｏ5 ）＋５Ｆｅ この反応の平衡定数は以下に示すようにＣａＯの含有量
に依存することが知られている。 ｌｏｇＫP ＝（％Ｐ2 Ｏ5 ）／（［％Ｐ］2 ・（％ＦｅＯ）5 ） ＝１１．８・ｌｏｇ（％ＣａＯ）＋Ｃ ここで、Ｃは温度の関数として決まる定数である。
【００２５】従って、脱燐反応を進行させるにはＣａＯ
含有量を高くし、温度を低く維持することが必要である
が、これを生石灰の供給によって行う場合、一度に大量
の生石灰を一括して転炉へ装入すると、生石灰の表面に
ＳｉＯ2 が凝集して、生石灰のスラグへの溶解が妨げら
れ、ＣａＯ含有量が十分でなく、この溶解が全体の反応
を律してしまうので、脱燐反応が十分に進行しないとい
う問題がある。
含有量を高くし、温度を低く維持することが必要である
が、これを生石灰の供給によって行う場合、一度に大量
の生石灰を一括して転炉へ装入すると、生石灰の表面に
ＳｉＯ2 が凝集して、生石灰のスラグへの溶解が妨げら
れ、ＣａＯ含有量が十分でなく、この溶解が全体の反応
を律してしまうので、脱燐反応が十分に進行しないとい
う問題がある。
【００２６】そこで、本発明においては生石灰を一度に
一括して転炉へ装入するのではなく、或る程度の時間を
かけて実質的に連続的に装入することにより、生石灰の
表面にＳｉＯ2 が凝集することなく、生石灰のスラグへ
の溶解が十分に行なわれ、スラグのＣａＯ含有量を高く
維持することができるのである。
一括して転炉へ装入するのではなく、或る程度の時間を
かけて実質的に連続的に装入することにより、生石灰の
表面にＳｉＯ2 が凝集することなく、生石灰のスラグへ
の溶解が十分に行なわれ、スラグのＣａＯ含有量を高く
維持することができるのである。
【００２７】図１から図３に本発明の実施例を示す。図
１から図３は、各々、精錬初期の塩基度（以下、「Ｃａ
Ｏ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］」を単に「ＣａＯ／
ＳｉＯ2 」と記す）を約１に保って、生石灰を転炉へ装
入した場合の、炉内のＳｉＯ2 累積生成量、生石灰原単
位、および塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の経時的変化を
示す。
１から図３は、各々、精錬初期の塩基度（以下、「Ｃａ
Ｏ［ｗｔ％］／ＳｉＯ2 ［ｗｔ％］」を単に「ＣａＯ／
ＳｉＯ2 」と記す）を約１に保って、生石灰を転炉へ装
入した場合の、炉内のＳｉＯ2 累積生成量、生石灰原単
位、および塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の経時的変化を
示す。
【００２８】最初の２分間において溶銑中のＳｉが燃焼
しＳｉＯ2 が生成するが、２分以降はＳｉが無くなり、
ＳｉＯ2 累積生成量は一定となる。溶銑中のＳｉが燃焼
する最初の２分間において塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
が約１となるように、生石灰を連続的に装入し、２分以
降も同じ速度で装入した。
しＳｉＯ2 が生成するが、２分以降はＳｉが無くなり、
ＳｉＯ2 累積生成量は一定となる。溶銑中のＳｉが燃焼
する最初の２分間において塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
が約１となるように、生石灰を連続的に装入し、２分以
降も同じ速度で装入した。
【００２９】生石灰原単位は、図２に示す通りとなっ
た。この結果として、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は図
３に示す通り、最初の２分間において約１であり、以後
６分までに約３まで増加し、６分以降は約３で一定とな
った。
た。この結果として、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は図
３に示す通り、最初の２分間において約１であり、以後
６分までに約３まで増加し、６分以降は約３で一定とな
った。
【００３０】ＣａＯを含む造滓材の装入速度としては、
経験上スラグの塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ
2 ［ｗｔ％］）を０．５〜２．５に、より望ましくは
０．７〜１．５を維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を装入することが望ましい。
経験上スラグの塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ
2 ［ｗｔ％］）を０．５〜２．５に、より望ましくは
０．７〜１．５を維持するように、ＣａＯを含有する造
滓材を装入することが望ましい。
【００３１】ＣａＯを含有する造滓材としては生石灰又
は焼石灰、軽焼ドロマイト、生ドロマイト等があるが、
脱燐精錬を目的とする場合にはスラグの粘性を高めるＭ
ｇＯを含まない生石灰又は焼石灰等がＣａＯの溶解速度
が速いので最も望ましい。
は焼石灰、軽焼ドロマイト、生ドロマイト等があるが、
脱燐精錬を目的とする場合にはスラグの粘性を高めるＭ
ｇＯを含まない生石灰又は焼石灰等がＣａＯの溶解速度
が速いので最も望ましい。
【００３２】本発明における溶銑の脱燐精錬前のＳｉ含
有量と脱燐精錬後の燐含有量との関係を図４に示す。一
括装入の場合は精錬後の燐含有量は精錬前のＳｉ含有量
に大きく依存しているが、連続装入の場合には殆んど依
存していない。
有量と脱燐精錬後の燐含有量との関係を図４に示す。一
括装入の場合は精錬後の燐含有量は精錬前のＳｉ含有量
に大きく依存しているが、連続装入の場合には殆んど依
存していない。
【００３３】現在の製銑技術では、高炉が定常状態で操
業されているときは、高炉で製造される溶銑中のＳｉ含
有量を０．３％以下程度に低く抑えることは可能である
が、休風後の立ち上げ操業時などの非定常状態では、Ｓ
ｉ含有量は０．３％以上に高くなることがある。本発明
によれば、このようなＳｉ含有量の高い状態においても
脱燐精錬を効率良く行うことができ、この脱燐精錬の効
率向上はこれにより製造される鋼材の品質を、極めて大
きく向上させる。
業されているときは、高炉で製造される溶銑中のＳｉ含
有量を０．３％以下程度に低く抑えることは可能である
が、休風後の立ち上げ操業時などの非定常状態では、Ｓ
ｉ含有量は０．３％以上に高くなることがある。本発明
によれば、このようなＳｉ含有量の高い状態においても
脱燐精錬を効率良く行うことができ、この脱燐精錬の効
率向上はこれにより製造される鋼材の品質を、極めて大
きく向上させる。
【００３４】
【実施例】以下、本発明における脱燐精錬法の効果を確
認するため、３か月間にわたって操業試験を行った。本
操業試験における操業条件（送酸量、ランス高さ、底吹
き窒素量、生石灰、螢石等の造滓材の装入量、及び装入
時期等）は、図５に示した通りである。本操業試験の実
施例を図６に示す。図６は、各月において１日２０〜３
５チャージ（ｃｈ）の操業試験を最小２２日間実施し、
成分組成等について、これらの月間の平均値を算出した
ものである。
認するため、３か月間にわたって操業試験を行った。本
操業試験における操業条件（送酸量、ランス高さ、底吹
き窒素量、生石灰、螢石等の造滓材の装入量、及び装入
時期等）は、図５に示した通りである。本操業試験の実
施例を図６に示す。図６は、各月において１日２０〜３
５チャージ（ｃｈ）の操業試験を最小２２日間実施し、
成分組成等について、これらの月間の平均値を算出した
ものである。
【００３５】図６に示す通り、脱燐精錬前における溶銑
の燐含有量は、何れの場合も約０．１ｗｔ％である。一
括装入して脱燐精錬を行った場合の脱燐精錬後の燐含有
量は約０．０２３ｗｔ％であるが、塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）を約２に保って生石灰を連続装入した場合にお
いては、約０．０１８ｗｔ％にまで脱燐されている。
の燐含有量は、何れの場合も約０．１ｗｔ％である。一
括装入して脱燐精錬を行った場合の脱燐精錬後の燐含有
量は約０．０２３ｗｔ％であるが、塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）を約２に保って生石灰を連続装入した場合にお
いては、約０．０１８ｗｔ％にまで脱燐されている。
【００３６】また、塩基度を約１に保って生石灰を連続
装入した場合においては、０．０１６ｗｔ％にまで脱燐
されており、脱燐精錬の効率が向上している。脱燐平衡
の点からは塩基度高い方が望ましいが、吹錬初期の塩基
度は低い方がより流動性の良いスラグの生成があり、そ
のため脱燐精錬が進行しているためである。
装入した場合においては、０．０１６ｗｔ％にまで脱燐
されており、脱燐精錬の効率が向上している。脱燐平衡
の点からは塩基度高い方が望ましいが、吹錬初期の塩基
度は低い方がより流動性の良いスラグの生成があり、そ
のため脱燐精錬が進行しているためである。
【００３７】
【発明の効果】本発明においてはＣａＯを含有する造滓
材をＳｉの酸化量の増加に伴って添加または装入するた
め、円滑に溶銑の脱燐精錬が進行するので溶銑の脱燐精
錬後の燐含有量は大きく改善され、脱燐精錬の効率が向
上する。この脱燐精錬の効率向上は、これにより製造さ
れる鋼材の品質を極めて大きく向上させ、その効果は甚
大であり、産業上の利用性は著しい高い。
材をＳｉの酸化量の増加に伴って添加または装入するた
め、円滑に溶銑の脱燐精錬が進行するので溶銑の脱燐精
錬後の燐含有量は大きく改善され、脱燐精錬の効率が向
上する。この脱燐精錬の効率向上は、これにより製造さ
れる鋼材の品質を極めて大きく向上させ、その効果は甚
大であり、産業上の利用性は著しい高い。
【図１】本発明における、吹錬時間とＳｉＯ2 累積生成
量との関係を示す。
量との関係を示す。
【図２】本発明における、吹錬時間と生石灰原単位との
関係を示す。
関係を示す。
【図３】本発明における、吹錬時間とスラグ塩基度との
関係を示す。
関係を示す。
【図４】本発明と従来の脱燐精錬における精錬後の燐含
有量を示す図である。
有量を示す図である。
【図５】本発明における、溶銑の脱燐精錬の概要を示す
図である。
図である。
【図６】本発明における、脱燐精錬法の実施結果を示す
図である。
図である。
【図７】転炉における、従来の溶銑脱燐精錬を模式的に
示す図である。
示す図である。
【図８】転炉における、従来の溶銑脱燐精錬の概要を示
す図である。
す図である。
２ 転炉
４ 溶銑
６ スラグ
８ 出鋼口
１０ 炉口
１２ ランス
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小平 悟史
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 小松 喜美
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(56)参考文献 特開 平７−188722（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−109910（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−70626（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−247511（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−247512（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 1/02 110
C21C 5/28
Claims (4)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする転
炉における溶銑の脱燐精錬方法。 （ａ）転炉に溶銑を装入し、 （ｂ）前記溶銑の酸素吹錬中に、ＣａＯを含有する造滓
材を、吹錬開始から溶銑中のＳｉの全量が酸化するまで
の間、スラグの塩基度（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ
２［ｗｔ％］）を０．５〜２．５に維持するように、連
続的に前記転炉に装入する。 - 【請求項２】 前記ＣａＯを含有する造滓材を、連続的
に前記転炉に装入する間が吹錬開始から２分間であるこ
とを特徴とする請求項１記載の転炉における溶銑の脱燐
精錬方法。 - 【請求項３】 前記ＣａＯを含有する造滓材を、溶銑中
のＳｉが酸化するまでの間において、スラグの塩基度
（ＣａＯ［ｗｔ％］／ＳｉＯ２［ｗｔ％］）を０．７〜
１．５に維持するように、前記転炉に装入することを特
徴とする請求項１又は２に記載の転炉における溶銑の脱
燐精錬方法。 - 【請求項４】 前記ＣａＯを含有する造滓材が、生石灰
又は焼石灰であることを特徴とする請求項１から３のい
ずれかに記載の転炉における溶銑の脱燐精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8054198A JP3531467B2 (ja) | 1997-06-06 | 1998-03-13 | 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-163539 | 1997-06-06 | ||
| JP16353997 | 1997-06-06 | ||
| JP8054198A JP3531467B2 (ja) | 1997-06-06 | 1998-03-13 | 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1150123A JPH1150123A (ja) | 1999-02-23 |
| JP3531467B2 true JP3531467B2 (ja) | 2004-05-31 |
Family
ID=26421540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8054198A Expired - Fee Related JP3531467B2 (ja) | 1997-06-06 | 1998-03-13 | 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3531467B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100825554B1 (ko) * | 2001-09-14 | 2008-04-25 | 주식회사 포스코 | 탈린 효율이 우수한 전로 정련방법 |
| TW576854B (en) | 2002-10-25 | 2004-02-21 | Chang Chun Plastics Co Ltd | Halogen-free resin composition |
| JP5386972B2 (ja) * | 2008-12-24 | 2014-01-15 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪脱りん方法 |
| CN114317873A (zh) * | 2021-12-14 | 2022-04-12 | 王虎 | 一种炼钢造渣工艺 |
-
1998
- 1998-03-13 JP JP8054198A patent/JP3531467B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1150123A (ja) | 1999-02-23 |
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