JPS6154081B2 - - Google Patents
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- JPS6154081B2 JPS6154081B2 JP11649181A JP11649181A JPS6154081B2 JP S6154081 B2 JPS6154081 B2 JP S6154081B2 JP 11649181 A JP11649181 A JP 11649181A JP 11649181 A JP11649181 A JP 11649181A JP S6154081 B2 JPS6154081 B2 JP S6154081B2
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- blowing
- slag
- steel
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- molten metal
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- Expired
Links
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/32—Blowing from above
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Description
この発明は転炉製鋼法に関し、特に１次吹錬と
２次吹錬を実施する転炉製鋼法に関するもので容
易に低燐鋼を溶製することを目的とする。 転炉製鋼法は、よく知られているように、転炉
容器の中に主原料である銑鉄とスクラツプを装入
し、次いでスケール、焼石灰、ドロマイトの副原
料を装入しながら酸素ガスを上吹ランスや或は炉
腹や炉底に設けた羽口から送給することにより、
脱硅、脱炭、脱燐、脱硫反応を行なわしめ、所望
の温度、成分の溶鋼を得る製鋼法である。この
際、温度調整のため必要に応じて吹錬中に銑鉄石
又は生石灰が炉口より連続投入される。このよう
な転炉の製鋼法では、溶銑予備脱燐処理により低
燐化した銑鉄を使用しないかぎり、通常の主原料
銑鉄中には燐が0.090〜0.120％程度含まれている
ため、低燐鋼を溶製することは極めて困難であ
り、通常の操業の範囲では〔％Ｐ〕＝0.010〜
0.015の鋼を溶製するのがやつとであつた。 このためダブル・スラグ法、２回吹錬法が考え
られ、それなりの成果を上げ、〔％Ｐ〕＝0.006〜
0.010程度の低燐鋼が得られるようになつてきて
いる。 ダブル・スラグ法は、１次、２次２回の吹錬を
行ない、１次吹錬によつて生成されたスラグを炉
口から自然にあふれ出させたり、人力で除滓する
方法であり、２回吹錬法は１次吹錬後出湯し、リ
レードルにより完全除滓後、転炉に再装入し、２
次吹錬してから出鋼する方法で、これらは１次吹
錬スラグの除滓方法にその差があるが、いずれに
しても前者は１次スラグの除滓の不完全さによ
り、又、後者はリレードルによる温度低下の不利
により、転炉吹錬のみによる安定した極低燐鋼
（〔％Ｐ〕0.005）の溶製にはいたつていない。 そのため極低燐鋼の溶製は、溶銑脱燐処理によ
り、あらかじめ低燐化した銑鉄を使用して転炉精
錬するか、レードル・フアーネス、粉体吹込処理
等により後工程で溶鋼脱燐して製造されているの
が現状である。 本発明は上記した点に鑑みてなされたもので、
ダブル・スラグ法や２回吹錬法等における１次吹
錬を所定の方法で行なうことにより容易に低燐鋼
を得られるようにしたものである。 すなわち、本発明の転炉製鋼法においては、１
次吹錬において造滓剤としてその１部又は全部に
プリメルト・フラツクスを使用し、かつ１次吹錬
後の溶湯のカーボン濃度：3.0〜3.5％、スラグ塩
基度〔（CaO）／（SiO2）〕：2.0以上、溶湯温度：
1400〜1450℃となるように１次吹錬を行なう。こ
れにより１次吹錬後の溶湯燐濃度を低く抑えるこ
とが可能となり、次いで２次吹錬を行なえば素鋼
燐濃度〔％Ｐ〕0.005の鋼を出鋼することが可
能である。 プリメルト・フラツクスとしては、CaO−
CaF2−SiO2系或はCaO−CaF2−Fe2O3−SiO2系
のものがスラグ生成速度、脱燐能力、流動性等の
点から好適である。 １次吹錬後のカーボン濃度〔％Ｃ〕＝3.0〜3.5
とするのは、カーボン濃度がこの濃度となる頃ま
でにSiの酸化燃焼が終了し脱燐の効率が最大とな
るためであり、カーボン濃度が上記範囲外になる
と脱燐には不利となるためである。 またスラグ塩基度はプリメルト・フラツクスを
使用する限り2.0以上とする方が脱燐に有利であ
るため、これを下限とする。上限はプリメルト・
フラツクスの組成及び使用量によつて適宜定めれ
ば良い。 溶湯温度は、スラグの流動性さえよければ低い
ほど脱燐に有利であるが、１次吹錬スラグの除滓
を容易にするためには1400〜1450℃とするのが好
ましく、この範囲に限定する。 次に実施例を示す。 250トン純酸素上吹転炉を用いて、本発明方法
をダブル・スラグ法により次のように実施した。
即ち、１次吹錬において溶銑燐濃度0.113％のも
のをプリメルト・フラツクスを全フラツクス中25
％使用、CaO／SiO2＝4.3、吹止め〔Ｃ〕＝3.13、
温度1420℃で〔％Ｐ〕＝0.008まで下げ、次いでス
ラグを炉口より排滓した後２次吹錬を行なつた。
その結果、鋼燐濃度0.003％の極低燐鋼が溶製で
きた。結果を下掲表に示す。
２次吹錬を実施する転炉製鋼法に関するもので容
易に低燐鋼を溶製することを目的とする。 転炉製鋼法は、よく知られているように、転炉
容器の中に主原料である銑鉄とスクラツプを装入
し、次いでスケール、焼石灰、ドロマイトの副原
料を装入しながら酸素ガスを上吹ランスや或は炉
腹や炉底に設けた羽口から送給することにより、
脱硅、脱炭、脱燐、脱硫反応を行なわしめ、所望
の温度、成分の溶鋼を得る製鋼法である。この
際、温度調整のため必要に応じて吹錬中に銑鉄石
又は生石灰が炉口より連続投入される。このよう
な転炉の製鋼法では、溶銑予備脱燐処理により低
燐化した銑鉄を使用しないかぎり、通常の主原料
銑鉄中には燐が0.090〜0.120％程度含まれている
ため、低燐鋼を溶製することは極めて困難であ
り、通常の操業の範囲では〔％Ｐ〕＝0.010〜
0.015の鋼を溶製するのがやつとであつた。 このためダブル・スラグ法、２回吹錬法が考え
られ、それなりの成果を上げ、〔％Ｐ〕＝0.006〜
0.010程度の低燐鋼が得られるようになつてきて
いる。 ダブル・スラグ法は、１次、２次２回の吹錬を
行ない、１次吹錬によつて生成されたスラグを炉
口から自然にあふれ出させたり、人力で除滓する
方法であり、２回吹錬法は１次吹錬後出湯し、リ
レードルにより完全除滓後、転炉に再装入し、２
次吹錬してから出鋼する方法で、これらは１次吹
錬スラグの除滓方法にその差があるが、いずれに
しても前者は１次スラグの除滓の不完全さによ
り、又、後者はリレードルによる温度低下の不利
により、転炉吹錬のみによる安定した極低燐鋼
（〔％Ｐ〕0.005）の溶製にはいたつていない。 そのため極低燐鋼の溶製は、溶銑脱燐処理によ
り、あらかじめ低燐化した銑鉄を使用して転炉精
錬するか、レードル・フアーネス、粉体吹込処理
等により後工程で溶鋼脱燐して製造されているの
が現状である。 本発明は上記した点に鑑みてなされたもので、
ダブル・スラグ法や２回吹錬法等における１次吹
錬を所定の方法で行なうことにより容易に低燐鋼
を得られるようにしたものである。 すなわち、本発明の転炉製鋼法においては、１
次吹錬において造滓剤としてその１部又は全部に
プリメルト・フラツクスを使用し、かつ１次吹錬
後の溶湯のカーボン濃度：3.0〜3.5％、スラグ塩
基度〔（CaO）／（SiO2）〕：2.0以上、溶湯温度：
1400〜1450℃となるように１次吹錬を行なう。こ
れにより１次吹錬後の溶湯燐濃度を低く抑えるこ
とが可能となり、次いで２次吹錬を行なえば素鋼
燐濃度〔％Ｐ〕0.005の鋼を出鋼することが可
能である。 プリメルト・フラツクスとしては、CaO−
CaF2−SiO2系或はCaO−CaF2−Fe2O3−SiO2系
のものがスラグ生成速度、脱燐能力、流動性等の
点から好適である。 １次吹錬後のカーボン濃度〔％Ｃ〕＝3.0〜3.5
とするのは、カーボン濃度がこの濃度となる頃ま
でにSiの酸化燃焼が終了し脱燐の効率が最大とな
るためであり、カーボン濃度が上記範囲外になる
と脱燐には不利となるためである。 またスラグ塩基度はプリメルト・フラツクスを
使用する限り2.0以上とする方が脱燐に有利であ
るため、これを下限とする。上限はプリメルト・
フラツクスの組成及び使用量によつて適宜定めれ
ば良い。 溶湯温度は、スラグの流動性さえよければ低い
ほど脱燐に有利であるが、１次吹錬スラグの除滓
を容易にするためには1400〜1450℃とするのが好
ましく、この範囲に限定する。 次に実施例を示す。 250トン純酸素上吹転炉を用いて、本発明方法
をダブル・スラグ法により次のように実施した。
即ち、１次吹錬において溶銑燐濃度0.113％のも
のをプリメルト・フラツクスを全フラツクス中25
％使用、CaO／SiO2＝4.3、吹止め〔Ｃ〕＝3.13、
温度1420℃で〔％Ｐ〕＝0.008まで下げ、次いでス
ラグを炉口より排滓した後２次吹錬を行なつた。
その結果、鋼燐濃度0.003％の極低燐鋼が溶製で
きた。結果を下掲表に示す。
【表】
なお、上記実施例においては上吹転炉を用いた
が、本発明はこれに限定されるものではなく、上
下吹転等を用いて複合吹錬等にも適用可能であ
る。
が、本発明はこれに限定されるものではなく、上
下吹転等を用いて複合吹錬等にも適用可能であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ １次吹錬と２次吹錬を実施する転炉製鋼法に
おいて、造滓剤としてプリメルト・フラツクスを
使用し、１次吹錬終了後の溶湯炭素濃度：3.0〜
3.5％、スラグ塩基度〔（CaO）／（SiO2）〕：2.0
以上、溶湯温度：1400〜1450℃とする１次吹錬を
実施することを特徴とする転炉製鋼法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11649181A JPS5819422A (ja) | 1981-07-27 | 1981-07-27 | 転炉製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11649181A JPS5819422A (ja) | 1981-07-27 | 1981-07-27 | 転炉製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5819422A JPS5819422A (ja) | 1983-02-04 |
| JPS6154081B2 true JPS6154081B2 (ja) | 1986-11-20 |
Family
ID=14688435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11649181A Granted JPS5819422A (ja) | 1981-07-27 | 1981-07-27 | 転炉製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5819422A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| USRE35036E (en) * | 1986-06-13 | 1995-09-12 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of making symmetrically controlled implanted regions using rotational angle of the substrate |
| US4771012A (en) * | 1986-06-13 | 1988-09-13 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of making symmetrically controlled implanted regions using rotational angle of the substrate |
| CN1088112C (zh) * | 1999-10-08 | 2002-07-24 | 鞍山钢铁集团公司 | 转炉炼钢造渣工艺 |
-
1981
- 1981-07-27 JP JP11649181A patent/JPS5819422A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5819422A (ja) | 1983-02-04 |
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