JPH09256020A - 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 - Google Patents
転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法Info
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- JPH09256020A JPH09256020A JP8090596A JP9059696A JPH09256020A JP H09256020 A JPH09256020 A JP H09256020A JP 8090596 A JP8090596 A JP 8090596A JP 9059696 A JP9059696 A JP 9059696A JP H09256020 A JPH09256020 A JP H09256020A
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬にお
いて、酸素吹錬終了時におけるスラグフォーミングを防
止して、円滑で生産性の高い溶銑の脱燐精錬を行う方法
に関する。 【解決手段】 （ａ）転炉型精錬容器における溶銑の脱
燐精錬において、（ｂ）前記溶銑の酸素吹錬の終了時に
おけるスラグの塩基度を２．２〜４．０とし、かつ酸素
吹錬終了前後において炭素材を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）
以上を前記転炉型精錬容器に装入する。前記炭素材を１
ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上を装入するに際して、これを
分割し１分以上３分間にわたって分割装入することが望
ましい。また、鉄鉱石の装入は脱燐精錬終了時刻の少な
くとも５分以前において終了していることが望ましい。
いて、酸素吹錬終了時におけるスラグフォーミングを防
止して、円滑で生産性の高い溶銑の脱燐精錬を行う方法
に関する。 【解決手段】 （ａ）転炉型精錬容器における溶銑の脱
燐精錬において、（ｂ）前記溶銑の酸素吹錬の終了時に
おけるスラグの塩基度を２．２〜４．０とし、かつ酸素
吹錬終了前後において炭素材を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）
以上を前記転炉型精錬容器に装入する。前記炭素材を１
ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上を装入するに際して、これを
分割し１分以上３分間にわたって分割装入することが望
ましい。また、鉄鉱石の装入は脱燐精錬終了時刻の少な
くとも５分以前において終了していることが望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、転炉型精錬容器に
おける溶銑の脱燐精錬に関し、特に吹錬終了時における
スラグフォーミングを防止して、円滑で生産性の高い溶
銑の脱燐精錬を行う方法に関する。
おける溶銑の脱燐精錬に関し、特に吹錬終了時における
スラグフォーミングを防止して、円滑で生産性の高い溶
銑の脱燐精錬を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】伝統的転炉製鋼法においては、同一の転
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と行なって、製鋼
作業を終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と行なって、製鋼
作業を終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
【０００３】そこで、転炉に装入する溶銑を予め処理し
て、特に燐（Ｐ）成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、転炉型の精錬容器（以下転炉等という）におい
て、同一の転炉等において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と
を行なう精錬を中止し、一の転炉等において溶銑の脱燐
を行ない、この脱燐された溶銑を他の一の転炉等に移し
て脱炭精錬を行なう製鋼法が提案されている。
て、特に燐（Ｐ）成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、転炉型の精錬容器（以下転炉等という）におい
て、同一の転炉等において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と
を行なう精錬を中止し、一の転炉等において溶銑の脱燐
を行ない、この脱燐された溶銑を他の一の転炉等に移し
て脱炭精錬を行なう製鋼法が提案されている。
【０００４】かかる技術として、特開平2 −２００７１
５号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−
２３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る。
５号公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−
２３２４３号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記製鋼方法におい
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で脱炭精錬することが円滑な製鋼
作業上必要である。しかし、上記溶銑の脱燐精錬は低温
（１３００〜１３５０℃）で行われており、また、溶銑
の脱燐精錬のためにスラグのＦｅＯ（１５〜２０％）が
高いためにスラグがフォーミングしており、直ちに出湯
すると、炉口からスラグが流出し、又は受湯鍋に大量の
スラグが流入し、受湯鍋から溢れて種々の問題が生ず
る。
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で脱炭精錬することが円滑な製鋼
作業上必要である。しかし、上記溶銑の脱燐精錬は低温
（１３００〜１３５０℃）で行われており、また、溶銑
の脱燐精錬のためにスラグのＦｅＯ（１５〜２０％）が
高いためにスラグがフォーミングしており、直ちに出湯
すると、炉口からスラグが流出し、又は受湯鍋に大量の
スラグが流入し、受湯鍋から溢れて種々の問題が生ず
る。
【０００６】そのため、酸素吹錬後、スラグフォーミン
グが鎮静するまで、通常例えば８〜１５分間出湯を待た
なければならない。そこで、全体の製鋼作業の能率が低
下する問題があった。そこで、本発明では、上記溶銑の
脱燐精錬が終了してから約２分間リンスを行い、その後
５分以内に出湯が可能となるようにスラグフォーミング
を鎮静化するような溶銑の脱燐精錬方法を課題とする。
グが鎮静するまで、通常例えば８〜１５分間出湯を待た
なければならない。そこで、全体の製鋼作業の能率が低
下する問題があった。そこで、本発明では、上記溶銑の
脱燐精錬が終了してから約２分間リンスを行い、その後
５分以内に出湯が可能となるようにスラグフォーミング
を鎮静化するような溶銑の脱燐精錬方法を課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題について種々研
究した結果、下記の発明をするに至った。第１の発明
は、下記の工程を備えたことを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。 （ａ）転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬におい
て、（ｂ）前記溶銑の酸素吹錬の終了時におけるスラグ
の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を２．２〜４．０とし、
かつ酸素吹錬終了前後において転炉型精錬容器に炭素材
を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上装入する。
究した結果、下記の発明をするに至った。第１の発明
は、下記の工程を備えたことを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。 （ａ）転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬におい
て、（ｂ）前記溶銑の酸素吹錬の終了時におけるスラグ
の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を２．２〜４．０とし、
かつ酸素吹錬終了前後において転炉型精錬容器に炭素材
を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上装入する。
【０００８】第２の発明は、前記炭素材を１ｋｇ／ｔｏ
ｎ（溶銑）以上を転炉型精錬容器に装入するに際して、
これを分割し１分以上３分間にわたって分割装入するこ
とを特徴とする転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬
方法である。
ｎ（溶銑）以上を転炉型精錬容器に装入するに際して、
これを分割し１分以上３分間にわたって分割装入するこ
とを特徴とする転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬
方法である。
【０００９】第３の発明は、前記溶銑の脱燐精錬におい
て、鉄鉱石の装入は、酸素吹錬終了の少なくとも５分以
前において終了していることを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。
て、鉄鉱石の装入は、酸素吹錬終了の少なくとも５分以
前において終了していることを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。
【００１０】
【発明に実施の形態】溶銑の脱燐精錬の概要を図５にお
いて説明する。図５は溶銑３４０ｔｏｎの転炉型精錬容
器２における溶銑４の脱燐精錬の状況を概念的に示す。
溶銑装入後、ランス１２から酸素を吹錬し、所定量の焼
石灰等を装入し、ＣａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分
とするスラグ６を生成させ、溶銑から燐を除去する。こ
の際、上記転炉型精錬容器のフリーボード（溶銑湯面か
ら炉口までの高さ）（ＨF ）は７．５ｍもあるが、スラ
グ６がフォーミングし、炉口１０近くまでに達する。
いて説明する。図５は溶銑３４０ｔｏｎの転炉型精錬容
器２における溶銑４の脱燐精錬の状況を概念的に示す。
溶銑装入後、ランス１２から酸素を吹錬し、所定量の焼
石灰等を装入し、ＣａＯ、ＳｉＯ2 、ＦｅＯ等を主成分
とするスラグ６を生成させ、溶銑から燐を除去する。こ
の際、上記転炉型精錬容器のフリーボード（溶銑湯面か
ら炉口までの高さ）（ＨF ）は７．５ｍもあるが、スラ
グ６がフォーミングし、炉口１０近くまでに達する。
【００１１】溶銑の脱燐精錬が終了すると炉を倒炉して
出鋼口８を介して取鍋に出湯を行う。この際、スラグが
高くフォーミングしていると炉口若しくは受湯鍋よりス
ラグが溢れ出て炉下を汚染する。そこで、出湯前におい
てスラグフォーミングは出来るかぎり鎮静化しているこ
とが必要である。
出鋼口８を介して取鍋に出湯を行う。この際、スラグが
高くフォーミングしていると炉口若しくは受湯鍋よりス
ラグが溢れ出て炉下を汚染する。そこで、出湯前におい
てスラグフォーミングは出来るかぎり鎮静化しているこ
とが必要である。
【００１２】溶銑の脱燐精錬の概要を図４に示す。溶銑
３４０ｔｏｎを装入後、焼き石灰（６ｔｏｎ／ｃｈ），
ホタル石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）等を装入しながら、酸
素吹錬を約１２分間行う。その後、溶銑とスラグの分離
を行うためリンスを２分間程度行う（リンス終了までを
脱燐精錬という）。その後、従来はスラグフォーミング
の鎮静化のため、６〜１０分間（平均８分間）を待って
出湯する。出湯時間（倒炉開始から出湯終了まで）は通
常５分間程度かかる。
３４０ｔｏｎを装入後、焼き石灰（６ｔｏｎ／ｃｈ），
ホタル石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）等を装入しながら、酸
素吹錬を約１２分間行う。その後、溶銑とスラグの分離
を行うためリンスを２分間程度行う（リンス終了までを
脱燐精錬という）。その後、従来はスラグフォーミング
の鎮静化のため、６〜１０分間（平均８分間）を待って
出湯する。出湯時間（倒炉開始から出湯終了まで）は通
常５分間程度かかる。
【００１３】本発明では上記６〜１０分間のスラグフォ
ーミングの鎮静化時間を５分以内とすることにより、全
体の製鋼時間を最大５分間短縮し、製鋼能率を向上させ
る。上記溶銑の脱燐精錬におけるスラグフォーミングの
鎮静化時間とスラグの塩基度との関係を図１に示す。こ
こでスラグフォーミングが鎮静化したかどうかは、炉内
におけるスラグ高さが１ｍ以下であるかどうかを基準と
した。
ーミングの鎮静化時間を５分以内とすることにより、全
体の製鋼時間を最大５分間短縮し、製鋼能率を向上させ
る。上記溶銑の脱燐精錬におけるスラグフォーミングの
鎮静化時間とスラグの塩基度との関係を図１に示す。こ
こでスラグフォーミングが鎮静化したかどうかは、炉内
におけるスラグ高さが１ｍ以下であるかどうかを基準と
した。
【００１４】図１からスラグに炭素材としてコークス粉
（径が１０ｍｍ以下）を装入しない場合には、塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が約２．２以上であれば鎮静化時
間は約７分間以下となることが明かである。
（径が１０ｍｍ以下）を装入しない場合には、塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が約２．２以上であれば鎮静化時
間は約７分間以下となることが明かである。
【００１５】この理由は、スラグの塩基度が２．２以上
であれば連鎖状のスラグ中のシリケートイオンが分断さ
れ、スラグの粘性が低くなるからであると考えられる。
他方、塩基度が４以上になるとスラグの融点が１４００
℃以上となるため脱燐精錬の温度（１４００℃以下）で
はスラグが溶融せず、スラグフォーミングは小さいが、
脱燐精錬が進行しないため望ましくない。
であれば連鎖状のスラグ中のシリケートイオンが分断さ
れ、スラグの粘性が低くなるからであると考えられる。
他方、塩基度が４以上になるとスラグの融点が１４００
℃以上となるため脱燐精錬の温度（１４００℃以下）で
はスラグが溶融せず、スラグフォーミングは小さいが、
脱燐精錬が進行しないため望ましくない。
【００１６】次ぎに、スラグの塩基度が約２．２〜２．
６である場合において、コークス粉の装入量とスラグの
鎮静化時間との関係を調べ、図２に示した。コークス粉
装入量が１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上である場合には鎮
静化時間が５分間以下となることが明かである。
６である場合において、コークス粉の装入量とスラグの
鎮静化時間との関係を調べ、図２に示した。コークス粉
装入量が１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上である場合には鎮
静化時間が５分間以下となることが明かである。
【００１７】コークス粉がいかなる理由によりスラグフ
ォーミングを鎮静化するかについては種々の学説がある
が、コークス粉がスラグのＦｅＯを還元して発生するＣ
Ｏガスによるガス抜けがよくなるためと推定されてい
る。炭素材としては、コークス粉（径が１０ｍｍ以
下）、カーボネット、石油コークス等がある。
ォーミングを鎮静化するかについては種々の学説がある
が、コークス粉がスラグのＦｅＯを還元して発生するＣ
Ｏガスによるガス抜けがよくなるためと推定されてい
る。炭素材としては、コークス粉（径が１０ｍｍ以
下）、カーボネット、石油コークス等がある。
【００１８】以上述べたとおり、溶銑の脱燐精錬の末期
において、スラグの塩基度を２．２以上とし、且つコー
クス粉を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上を装入するとスラ
グフォーミングは５分間以内に鎮静化するので、安全な
出湯が可能になる。
において、スラグの塩基度を２．２以上とし、且つコー
クス粉を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以上を装入するとスラ
グフォーミングは５分間以内に鎮静化するので、安全な
出湯が可能になる。
【００１９】コークス粉等の炭素材の装入方法は、１回
に全量装入してもよいが、望ましくは、例えば１回の装
入量を０．２〜０．３ｋｇ／ｔｏｎとして１〜４分間に
渡って分割して装入することが望ましい。
に全量装入してもよいが、望ましくは、例えば１回の装
入量を０．２〜０．３ｋｇ／ｔｏｎとして１〜４分間に
渡って分割して装入することが望ましい。
【００２０】炭素材はスラグのＦｅＯと反応し、ＣＯガ
スを発生し、スラグフォーミングを一時的に活発にする
ため、１回で全量装入するより、分割装入したほうが望
ましいからである。また、コークス粉の装入時期は、酸
素吹錬終了後から装入を開始し、リンスの期間、鎮静化
期間の前半が望ましい。
スを発生し、スラグフォーミングを一時的に活発にする
ため、１回で全量装入するより、分割装入したほうが望
ましいからである。また、コークス粉の装入時期は、酸
素吹錬終了後から装入を開始し、リンスの期間、鎮静化
期間の前半が望ましい。
【００２１】通常、脱燐精錬においては溶銑中のＰがス
ラグ中のＦｅＯと反応してスラグに吸収される。そこ
で、脱燐精錬を促進するためにはスラグ中のＦｅＯ濃度
を高くする。このため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミルス
ケールを装入或いは装入する（図４参照）。
ラグ中のＦｅＯと反応してスラグに吸収される。そこ
で、脱燐精錬を促進するためにはスラグ中のＦｅＯ濃度
を高くする。このため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミルス
ケールを装入或いは装入する（図４参照）。
【００２２】しかし、スラグのＦｅＯが高いと、酸素吹
錬終了後においてスラグフォーミングが大きくなる。そ
こで、上記鉄鉱石装入後の経過時間とスラグの鎮静化時
間との関係を調べた。そこ結果を図３に示す。図３に示
す通り、鉄鉱石装入後５分間以上経過するとスラグは鎮
静化していることが明らかである。そこで、本発明にお
いては、酸素吹錬終了時刻の５分間以前において終了し
ているように鉄鉱石装入を行う。
錬終了後においてスラグフォーミングが大きくなる。そ
こで、上記鉄鉱石装入後の経過時間とスラグの鎮静化時
間との関係を調べた。そこ結果を図３に示す。図３に示
す通り、鉄鉱石装入後５分間以上経過するとスラグは鎮
静化していることが明らかである。そこで、本発明にお
いては、酸素吹錬終了時刻の５分間以前において終了し
ているように鉄鉱石装入を行う。
【００２３】
【実施例】以下本発明の実施例を示す。本発明に係る脱
燐精錬法の効果を確認するため３か月間にわたって実施
した。各月において、１日１６〜３０チャージ（ｃ
ｈ）、各月最小２２日間実施し、成分組成等については
月間の平均値を算出し、操業結果を表１に示した。な
お、溶銑の脱燐精錬の具体的技術内容（送酸量、ライス
高さ、底吹き窒素量、焼石灰、螢石等の造滓材の装入
量、及びその時期等）は前述の図４に示した通りであ
る。
燐精錬法の効果を確認するため３か月間にわたって実施
した。各月において、１日１６〜３０チャージ（ｃ
ｈ）、各月最小２２日間実施し、成分組成等については
月間の平均値を算出し、操業結果を表１に示した。な
お、溶銑の脱燐精錬の具体的技術内容（送酸量、ライス
高さ、底吹き窒素量、焼石灰、螢石等の造滓材の装入
量、及びその時期等）は前述の図４に示した通りであ
る。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１に示す通り、脱燐精錬前における溶銑
のＰは約０．１ｗｔ％であるが、脱燐精錬後は約０．０
３ｗｔ％に脱燐されており、精錬の目的が達成されてい
る。また、スラグ鎮静化のための時間は図４に示すとお
り約４分間となっている。他方従来は、この時間が、最
大１５分間、平均７分間であり、製鋼時間は３分間短縮
した。
のＰは約０．１ｗｔ％であるが、脱燐精錬後は約０．０
３ｗｔ％に脱燐されており、精錬の目的が達成されてい
る。また、スラグ鎮静化のための時間は図４に示すとお
り約４分間となっている。他方従来は、この時間が、最
大１５分間、平均７分間であり、製鋼時間は３分間短縮
した。
【００２６】
【発明の効果】本発明に係る溶銑の脱燐精錬を実施する
ことにより、溶銑の脱燐精錬の時間は平均約３分間短縮
することができる。所謂製鋼時間が１チャージ当たり２
９分間であるから、製鋼時間を約１０％短縮することが
できる。この効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚
大であり、産業上の効果は著しい。
ことにより、溶銑の脱燐精錬の時間は平均約３分間短縮
することができる。所謂製鋼時間が１チャージ当たり２
９分間であるから、製鋼時間を約１０％短縮することが
できる。この効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚
大であり、産業上の効果は著しい。
【図１】本発明におけるスラグ塩基度とスラグ鎮静化時
間との関係を示す。
間との関係を示す。
【図２】本発明におけるコークス粉装入量とスラグ鎮静
化時間との関係を示す。
化時間との関係を示す。
【図３】本発明における鉄鉱石装入後の時間とスラグ鎮
静化時間との関係を示す。
静化時間との関係を示す。
【図４】本発明における溶銑の脱燐精錬の概要を示す図
である。
である。
【図５】転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬の状況
を示す図である。
を示す図である。
２ 転炉型精錬容器 ４ 溶銑 ６ スラグ ８ 出鋼口 １０ 炉口 １２ ランス １４ サブランス
フロントページの続き (72)発明者 小松 喜美 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 井澤 智生 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする転
炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。 （ａ）転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬におい
て、（ｂ）前記溶銑の酸素吹錬の終了時におけるスラグ
の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を２．２〜４．０とし、
かつ酸素吹錬終了前後において炭素材を１ｋｇ／ｔｏｎ
（溶銑）以上を前記転炉型精錬容器に装入する。 - 【請求項２】 前記炭素材を１ｋｇ／ｔｏｎ（溶銑）以
上を装入するに際して、これを分割し１分以上３分間に
わたって分割装入することを特徴とする請求項１記載の
転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。 - 【請求項３】 前記溶銑の脱燐精錬において、鉄鉱石の
装入は、酸素吹錬終了の少なくとも５分以前において終
了していることを特徴とする請求項１又は２記載の転炉
型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09059696A JP3772918B2 (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09059696A JP3772918B2 (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09256020A true JPH09256020A (ja) | 1997-09-30 |
| JP3772918B2 JP3772918B2 (ja) | 2006-05-10 |
Family
ID=14002859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09059696A Expired - Fee Related JP3772918B2 (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3772918B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000022706A1 (fr) * | 1998-10-15 | 2000-04-20 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Laser a semi-conducteur |
| JP2011202200A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | スロッピング防止方法 |
| JP2012207248A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑脱りん方法 |
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1996
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