KR100423447B1 - 회송용강을 이용한 강의 제조방법 - Google Patents

회송용강을 이용한 강의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전로조업을 통한 강의 제조에 관한 것이며; 그 목적은 전회(前回) 전로정련후 회송된 용강을 전로에 재장입하여 정련할 때 보다 적절한 취련패턴을 설정하므로써 슬래그의 재화를 용이하게 하면서 슬로핑을 방지하여 최종 소강중의 [P] 성분을 안정적으로 가져갈 수 있는 강의 제조방법을 제공함에 있다.
상기 목적달성을 위한 본 발명은 전회(前回)에서 정련된 후 회송된 용강중의 용존산소를 20ppm이하로 탈산하여 전로에 장입하는 단계; 전회에서 정련할 때 실시된 말기 취련시의 산소랜스 높이와 동등하거나 적어도 12% 이내에서 상향된 높이로 산소랜스를 조정하고, 또한 전회에서 정련 실시된 말기 유량보다 송산유량을 10~ 35% 하향하여 상기에서 장입된 회송용강에 송산하여 취련하는 단계; 및 상기 취련 개시 직후에 용강중에 생석회를 투입함과 동시에 전체 투입될 소결광 중 먼저 20~ 50%의 소결광을 투입하고 나서 나머지 소결광을 취련진행 60%까지 전부 투입하는 단계를 포함하여 구성되는 회송용강을 이용한 강의 제조방법에 관한 것을 그 기술적 요지로 한다.

Description

회송용강을 이용한 강의 제조방법{A METHOD FOR MANUFACTURING STEEL USING RETURNED MOLTEN STEEL}
본 발명은 전로 조업에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전회(前回)에서 전로 정련된 후 일부 또는 전부 회송되는 용강을 전로에 재장입하여 적절한 취련 패턴을 통해 정련하여 강을 제조하는 방법에 관한 것이다.
통상 전로 조업은 고로에서 출선된 용선(hot metal)을 이용하여 이 주원료인 용선과 고철(scrap)을 전로에 장입하여 송산과 동시에 부원료인 생석회, 경소백운석(CaO·MgO), 소결광, 형석 등을 투입하여 용선 중의 불순원소인 C, Si, Mn, P, S, Ti 등을 산화정련에 의해 제거한다. 전로에서 산화정련된 용강은 노외정련공정 등을 거쳐 최종 정련된 다음에는 연속주조공정에서 주조작업이 이루어지는데, 이때 용강이 잔류되거나 주조조업이 중단된 경우 등 불가피한 상황에서는 잔존된 용강을 다시 회송한다.
여기서, 회송용강이란 전로에서 용선을 장입, 정련하는 과정을 거쳐 출강을하여 노외정련공정이나 연속주조공정에서 여러 가지 이유로 처리 또는 주조를 하지 못하고 중단해야 하는 상황이 되어 전로 공정으로 되돌아온 용강을 말한다. 회송된 용강의 양은 각 제철소 및 공정의 상황에 따라 차이가 있으므로 일정치 않고 다소 차이가 있으나, 보통 30~ 108톤 정도가 발생된다고 본다. 이러한 회송용강은 래들퍼니스(ladle furnace; LF)에서 승온 및 성분 조정을 통하여 다시 연속주조공정으로 보내어 주조작업을 할 수도 있지만, 정련공정부하 및 전로공정 대기가 발생하고 LF 승온작업으로 인한 성분 격외발생 또는 품질 저하가 우려되는 경우도 있기 때문에 대체로 전로에 재장입하여 다시 정련을 행하는 경우가 많다.
탄소함량이 4.0% 이상인 용선을 이용하여 전로에서 산화정련 조업을 행하는 경우 주반응인 탈탄반응시간이 일정 시간 동안 확보됨으로써 종점 [P]성분을 어느 정도 안정적으로 제어할 수 있었다. 그러나, 탄소함량이 1.0%이하인 회송용강을 이용하는 경우 용선을 가지고 취련을 하는 것이 아니라 한번 이상 전로에서 취련을 한 용강을 가지고 하는 것이기 때문에 여러 가지 측면에서 용선을 이용할 때와 동일한 취련패턴을 가져가기는 곤란하다. 즉, 회송용강은 장입온도가 기존의 용선보다 약 300℃ 정도 높을 뿐만 아니라 강종에 따라 Cu, Ni, Mo, Cr, V, Ti, N 등 특수원소 성분이 함유되어 있고, 특히 탄소함량이 적어 취련시간이 상대적으로 짧아진다. 따라서, 짧은 취련시간 내에 부원료, 매용제(생석회) 및 냉각제(소결광)를 투입하여야 하므로 상대적으로 슬래그의 재화가 어렵고 취련중 슬로핑(slopping) 현상이 일어나기 쉽다. 그러므로, 회송용강을 이용하여 용강을 정련할 때는 무엇보다도 슬래그의 슬로핑 발생을 최소화하면서 양호한 슬래그를 만들어 최적의 산화반응이 진행되도록 할 필요가 있으며, 특히 전로 내에서 반드시 [P]를 안정적으로 제어하여야 할 필요가 있다.
한편, 회송용강을 정련할 때 종래에는 용선을 이용하여 정련할 때 정련 말기의 취련패턴을 그대로 적용하여 강취(hard blowing)하므로 취련시간이 짧아 슬래그의 재화에 매우 불리하고, 짧은 시간 내에 소결광을 다량 투입하게 되어 슬래그의 슬로핑 발생을 피할 수 없었다. 이에 따라 슬래그 재화 불량에 따른 종점 [P]의 관리도 안정적으로 제어할 수 없는 문제가 있었다.
본 발명은 이와같은 종래의 문제점을 해결하고자 제안된 것으로서 그 목적은 회송용강을 전로에서 정련할 때 보다 적절한 취련패턴을 설정하므로써, 슬래그의 재화를 용이하게 하면서 슬로핑을 방지하여 최종 소강중의 [P] 성분을 안정적으로 가져갈 수 있는 강의 제조방법을 제공하는데 있다.
도1은 종래 및 본 발명에 따른 부원료 투입방식을 비교한 그래프.
상기 목적달성을 위한 본 발명은 전회(前回)에서 정련된 후 회송된 용강중의 용존산소를 20ppm이하로 탈산하여 전로에 장입하는 단계;
전회에서 정련할 때 실시된 말기 취련시의 산소랜스 높이와 동등하거나 적어도 12% 이내에서 상향된 높이로 산소랜스를 조정하고, 또한 전회에서 정련 실시된 말기 유량보다 송산유량을 10~ 35% 하향하여 상기에서 장입된 회송용강에 송산하여 취련하는 단계; 및
상기 취련 개시 직후에 용강중에 생석회를 투입함과 동시에 전체 투입될 소결광 중 먼저 20~ 50%의 소결광을 투입하고 나서 나머지 소결광을 취련진행 60%까지 전부 투입하는 단계를 포함하여 구성되는 회송용강을 이용한 강의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 기존의 방법과는 달리, 짧은 취련시간 내에 부원료를 다량 투입할 때 과도한 슬로핑을 어떻게 억제하고 슬래그 재화를 촉진하여 최종 소강중의 [P] 성분을 안정적으로 제어하느냐에 그 기술의 핵심이 있다.
우선, 본 발명은 전회(前回)에서 정련된 후 회송된 용강, 즉 회송용강중의 용존산소를 완전히 탈산처리하여 전로에 장입한다. 이때, 회송용강을 전로에 장입하기 전에 전로의 내벽을 슬래그 코팅하는 것은 통상의 방법대로 실시하여도 좋다. 즉, 통상적인 슬래그 코팅은 전로의 내벽을 보호하기 위한 것으로서, 전로 출강후 슬래그를 전부 배재하지 않고 약 20~ 30%를 남긴 다음, 잔존된 슬래그 중에 경소백운석을 투입하여 전로를 경동시키면서 코팅을 하고, 슬래그를 완전히 굳힌 상태에서 회송용강을 장입하는 것이다.
본 발명의 경우 회송용강을 사용하면서 고로 용선을 일부 사용할 수 있는데, 고로 용선의 경우 용선중 산소 함량이 극히 적어 용선을 전로에 장입하는 경우 폭발 위험이 없다. 그러나, 용선과 달리 용강중에는 산소 함량이 다량 함유되어 있어 고로 용선을 사용하지 않고 회송용강만 장입하는 경우 폭발 가능성이 있으므로 용강을 완전히 탈산처리를 행하는 것이 필수적이다. 바람직하게는 회송용강중의 용존산소량을 20ppm이하가 되도록 탈산처리하는 것이다.
그 다음, 상기에서 장입된 회송용강에 송산하여 취련하는데, 본 발명에 부합되는 취련패턴의 특징 중 하나는 취련시간을 기존에 대비 연장하여 슬래그의 재화가 충분하도록 연취(soft blowing)하는 것이다. 본 발명에 부합되는 취련패턴은 산소랜스의 높이를 기존 대비 동등 또는 상향하고, 또한 송산유량을 적게 하여 연취하는 것이다. 바람직하게는 전회에서 정련할 때 실시된 말기 취련시의 산소랜스 높이와 동등하거나 적어도 12% 이내, 바람직하게는 5% 이내에서 상향된 높이로 산소랜스를 조정하고, 또한 전회에서 정련 실시된 말기 유량보다 송산유량을 10~ 35% 하향하여 상기에서 장입된 회송용강에 송산하여 취련하는 것이다. 이러한 취련패턴은 취련시간을 최대한 연장할 수 있어 슬래그의 재화를 촉진하여 탈린 반응시간이 확보된다.
상기와 같이 취련하는 동안 소결광을 분할 투입하여 슬래그의 슬로핑을 방지하는 것이 본 발명의 다른 특징중 하나이다. 냉매제인 소결광은 용강중에 투입되면 소결광중의 함유된 산소가 용강중의 Mn과 Si와 반응하여 각각 MnO와 SiO2가 생성되고, 이에 따라 저융점 슬래그를 형성(재화)하여 슬래그의 유동성을 크게 하여 슬래그- 용강간의 반응을 촉진한다. 통상의 조업에서는 용강 톤당 약 5~ 40kg 정도 투입된다. 본 발명에서는 소결광을 취련 개시 직후와 동시에 일부를 분할 투입하여 짧은 취련시간 동안 초기에 슬래그의 재화를 촉진하는 한편 슬래그의 슬로핑을 방지하기 위함이다. 바람직하게는 상기 취련 개시 직후에 용강중에 생석회와 형석을 투입함과 동시에 전체 투입될 소결광 중 먼저 20~ 50%의 소결광을 투입하고 나서 나머지 소결광을 취련진행 60%까지 전부 투입하는 것이다. 여기서 생석회와 형석은통상적으로 용강 톤당 각각 10~ 40kg, 1~ 4kg 정도 투입될 수 있다.
이와같은 방법에 의해 전로에서 회송용강을 정련하면 소강중의 [P]의 함량은 0.015%이하로 관리될 수 있다. 물론 강종에 따라 소강중의 [P] 성분을 0.02%이하로 관리할 수도 있으나, 본 발명에서는 보다 엄격한 [P]성분을 관리하는 기술에 더 큰 비중을 둔 것이다.
본 발명의 정련방법은 전회에서 회송된 용강은 전회에서 생산되는 강종과 동일한 강종을 생산하는데 사용할 수도 있지만 다른 강종에도 적용할 수 있음은 물론이다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.
[실시예1]
(비교예1)
중량%로, C: 0.04%, Si: 0.03%, Mn: 0.35%, P: 0.038%, S: 0.015%를 포함하여 조성되는 강종(B03DJQ)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1800mm, 송산유량을 18,000N㎥/hr(산소 사용량 897N㎥)으로 하여 약 3.0분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2000kg, 형석은 300kg, 소결광의 투입량은 300kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.025%로서, 비교예(1)에서는 취련시간이 짧아 슬래그의 재화가 원활하지 못하여 소강의 종점 [P]함량이 안정적으로 제어되지 못하였다.
(발명예1)
중량%로, C: 0.03%, Si: 0.03%, Mn: 0.33%, P: 0.028%, S: 0.014%를 포함하여 조성되는 비교예(1)과 같은 강종(B03DJQ)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 2100mm, 송산유량을 14,000N㎥/hr(산소 사용량 880N㎥)으로 하여 약 3.9분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 1800kg, 형석은 150kg, 소결광의 투입량은 400kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.014%로서, 슬래그 재화가 원활하였으며, 슬로핑 발생이 없었다.
[실시예2]
(비교예2)
중량%로, C: 0.12%, Si: 0.04%, Mn: 2.00%, P: 0.014%, S: 0.010%를 포함하여 조성되는 강종(W12Y7D)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1900mm, 송산유량을 17,000N㎥/hr(산소 사용량 630N㎥)으로 하여 약 2.1분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2500kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 200kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.022%로서, 비교예(2)의 회송용강은 Mn이 상대적으로 매우 높아 취련중 불어넣은 산소량의 대부분이 Mn의 산화반응에 소진되어 슬래그의 재화 불량이 촉진되었고, 취련시간이 짧아 종점까지양호한 슬래그를 얻지 못하였다.
(발명예2)
중량%로, C: 0.12%, Si: 0.03%, Mn: 2.03%, P: 0.018%, S: 0.012%를 포함하여 조성되는 비교예(2)와 같은 강종(W12Y7D)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 2000mm, 송산유량을 12,000N㎥/hr(산소 사용량 650N㎥)으로 하여 약 3.4분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2500kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 400kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.013%로서, 슬래그 재화가 원활하였으며, 슬로핑 발생이 없었다.
[실시예3]
(비교예3)
강종(P05FJ) 92톤을 완전 탈산처리한 후 용선 13톤을 혼합하여 전로에 장입하였다. 이때, 용선과 회송용강이 혼합된 용강은 중량%로, C: 0.60%, Si: 0.25%, Mn: 0.35%, P: 0.035%, S: 0.009%를 포함하여 조성되었다. 상기 조성을 갖는 용강을 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1800mm, 송산유량을 17,500N㎥/hr(산소 사용량 1130N㎥)으로 하여 약 4.1분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2200kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 400kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.021%으로서, 강취에 따른 취련시간이 상대적으로 짧아 슬래그 재화가 원활하지 못하여 안정적인 [P]제어에 실패하였다.
(발명예3)
비교예(3)과 동일한 회송용강(P05FJ) 90톤을 완전 탈산처리한 후 용선 15톤을 혼합하여 전로에 장입하였다. 이때, 용선과 회송용강이 혼합된 용강은 중량%로, C: 0.69%, Si: 0.26%, Mn: 0.37%, P: 0.038%, S: 0.015%를 포함하여 조성되었다. 상기 조성을 갖는 용강을 산소랜스 높이를 탕면으로부터 2100mm, 송산유량을 14,000N㎥/hr(산소 사용량 1250N㎥)으로 하여 약 5.4분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 1500kg, 형석은 150kg, 소결광의 투입량은 800kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.013%으로서, 슬래그 재화가 원활하여 안정적으로 [P]제어가 가능하였다.
[실시예4]
(비교예4)
중량%로, C: 0.05%, Si: 0.20%, Mn: 0.53%, P: 0.023%, S: 0.016%를 포함하여 조성되는 강종(P05HJ)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1800mm, 송산유량을 18,000N㎥/hr(산소 사용량 800N㎥)으로 하여 약 2.6분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2000kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 200kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.020%로서, 비교예(4)에서는 강취에 따른 취련시간이 짧아 슬래그의 재화가 원활하지 못하여 소강의 종점 [P]함량이 안정적으로 제어되지 못하였다.
(발명예4)
비교예(4)와 동일한 강종(P05HJ) 약 95톤 정도를 완전 탈산처리한 후 용선 약 10톤을 혼합하여 전로에 장입하였다. 이때, 용선과 회송용강이 혼합된 용강은 중량%로, C: 0.48%, Si: 0.30%, Mn: 0.35%, P: 0.025%, S: 0.008%를 포함하여 조성되었다. 상기 조성을 갖는 용강을 산소랜스 높이를 탕면으로부터 2000mm, 송산유량을 14,000N㎥/hr(산소 사용량 1655N㎥)으로 하여 약 7.4분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 2500kg, 형석은 250kg, 소결광의 투입량은 1200kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.013%를 나타내어 안정적으로 [P]제어가 가능하였다. 발명예(4)는 비교예(4)의 회송용강에 용선 일부를 혼합하여 제조한 경우로서, 슬래그 재화가 원활하였다.
[실시예5]
(비교예5)
강종(P05X7T) 약 93톤을 완전 탈산처리한 후 용선 12톤을 혼합하여 전로에 장입하였다. 이때, 용선과 회송용강이 혼합된 용강은 중량%로, C: 0.44%, Si: 0.72%, Mn: 1.42%, P: 0.032%, S: 0.011%를 포함하여 조성되었다. 상기 조성을 갖는 용강을 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1800mm, 송산유량을 18,000N㎥/hr(산소사용량 2030N㎥)으로 하여 약 6.7분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 3000kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 2600kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.022%으로서, 용강중에 Si 함량이 매우 높아 취련중 생성된 SiO2에 의해 슬래그 점도가 상승하고 소결광 투입시 순간적으로 CO 가스 발생량이 증가하여 돌발적인 슬로핑이 발생하여 취련시간은 길었지만 슬래그의 조성이 원활하지 못하여 안정적인 [P]제어가 곤란하였다.
(발명예5)
비교예(5)와 동일한 강종(P05X7T) 약 97톤을 완전 탈산처리한 후 용선 8톤을 혼합하여 전로에 장입하였다. 이때, 용선과 회송용강이 혼합된 용강은 중량%로, C: 0.39%, Si: 0.82%, Mn: 1.48%, P: 0.025%, S: 0.011%를 포함하여 조성되었다. 상기 조성을 갖는 용강을 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1900mm, 송산유량을 12,000N㎥/hr(산소 사용량 1730N㎥)으로 하여 약 8.9분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 3000kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 2800kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.015%였다. 발명예(5)의 경우 비교예(5)와 같이 산소랜스 높이를 거의 동일하게 하면서 송산유량을 낮추고 소결광을 분할투입하여 슬로핑을 방지한 경우로서, 슬래그 재화가 원활하여 안정적으로 [P]제어가 가능하였다.
[실시예6]
(비교예6)
중량%로, C: 0.38%, Si: 0.28%, Mn: 0.76%, P: 0.021%, S: 0.010%를 포함하여 조성되는 강종(V45L5CRS)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 1800mm, 송산유량을 18,000N㎥/hr(산소 사용량 897N㎥)으로 하여 약 3.1분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 1500kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 200kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.020%로서, 비교예(6)에서는 강취에 따른 취련시간이 너무 짧아 충분한 재화시간을 갖지 못하여 [P]성분관리가 원활하지 못하였다.
(발명예6)
중량%로, C: 0.45%, Si: 0.30%, Mn: 0.76%, P: 0.020%, S: 0.008%를 포함하여 조성되는 비교예(6)와 유사한 강종(V46L5CRS)을 생산하는 과정에서 회송된 용강을 100톤 전로에 완전 탈산후 장입하고, 산소랜스 높이를 탕면으로부터 2100mm, 송산유량을 14,000N㎥/hr(산소 사용량 1320N㎥)으로 하여 약 6.0분 동안 취련을 행하였다. 이때, 취련개시 직후 생석회의 투입량은 1500kg, 형석은 200kg, 소결광의 투입량은 600kg이었으며, 각각 도1과 같은 취련시점에서 투입되었다.
이렇게 제조된 소강 중의 [P]함량을 분석한 결과, 0.013%로서, 슬래그 재화가 원활하였으며, 슬로핑 발생이 없었다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 강 제조방법에 의하면, 회송용강을 전로에서 정련할 때 보다 적절한 취련패턴을 설정하므로써, 슬래그의 재화를 용이하게 하면서 슬로핑을 방지하여 최종 소강중의 [P] 성분을 안정적으로 가져갈 수 있고 기존의 회송용강을 정련할 때 발생되는 슬로핑이나 가시분진 발생을 감소시켜 회송용강의 관리를 보다 용이하게 할 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 전회(前回)에서 정련된 후 회송된 용강중의 용존산소를 20ppm이하로 탈산하여 전로에 장입하는 단계;
    전회에서 정련할 때 실시된 말기 취련시의 산소랜스 높이와 동등하거나 적어도 12% 이내에서 상향된 높이로 산소랜스를 조정하고, 또한 전회에서 정련 실시된 말기 유량보다 송산유량을 10~ 35% 하향하여 상기에서 장입된 회송용강에 송산하여 취련하는 단계; 및
    상기 취련 개시 직후에 용강중에 생석회를 투입함과 동시에 전체 투입될 소결광 중 먼저 20~ 50%의 소결광을 투입하고 나서 나머지 소결광을 취련진행 60%까지 전부 투입하는 단계를 포함하여 구성되는 회송용강을 이용한 강의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 회송된 용강중의 탄소 함량은 1.0%이하임을 특징으로 하는 강의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 회송용강의 취련 종료후 용강중의 [P] 함량은 0.015%이하임을 특징으로 하는 강의 제조방법.
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