JP2882236B2 - ステンレス製造法 - Google Patents
ステンレス製造法Info
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- JP2882236B2 JP2882236B2 JP5106340A JP10634093A JP2882236B2 JP 2882236 B2 JP2882236 B2 JP 2882236B2 JP 5106340 A JP5106340 A JP 5106340A JP 10634093 A JP10634093 A JP 10634093A JP 2882236 B2 JP2882236 B2 JP 2882236B2
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はステンレス鋼に代表さ
れるクロムを含有する溶銑を脱炭吹錬する際のスラグの
設定にかかるステンレス製造法に関する。
れるクロムを含有する溶銑を脱炭吹錬する際のスラグの
設定にかかるステンレス製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ステンレス鋼に代表されるクロム
含有溶銑の脱炭吹錬においては、脱炭終了後、Ｆｅ−Ｓ
ｉ等により溶鋼を還元し、スラグ量・塩基度を確保して
脱硫を行う必要があった。例えば特開平３−２６７３１
２号公報には、ステンレス鋼の精錬工程において、出鋼
前のスラグ塩基度（Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．５〜
２．５、スラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）を５％以下、（Ｍｎ
Ｏ）＋（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋（Ｔ．Ｆｅ）を４％以下、溶鋼
中の［Ａｌ］を４０ｐｐｍ以下とするステンレス鋼の精
錬方法が開示されている。
含有溶銑の脱炭吹錬においては、脱炭終了後、Ｆｅ−Ｓ
ｉ等により溶鋼を還元し、スラグ量・塩基度を確保して
脱硫を行う必要があった。例えば特開平３−２６７３１
２号公報には、ステンレス鋼の精錬工程において、出鋼
前のスラグ塩基度（Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．５〜
２．５、スラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）を５％以下、（Ｍｎ
Ｏ）＋（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋（Ｔ．Ｆｅ）を４％以下、溶鋼
中の［Ａｌ］を４０ｐｐｍ以下とするステンレス鋼の精
錬方法が開示されている。
【０００３】上記プロセスによると、このスラグ組成と
するためには大量の石灰投入が必要となり、脱炭吹錬中
に石灰を投入すれば局所的な冷却による温度低下により
溶鋼中のＣｒロスを引起こし、吹錬後に添加すれば過大
な温度低下を引起こすため吹止時の温度を高めざるを得
ず炉体の損耗を早めるという欠点があった。また、本発
明者らの調査によれば、後述する図３に示す如く、塩基
度１．５以上の領域では排出されたスラグ中にＣｒ6+が
検出される場合があり、スラグを投棄出来ないという問
題が見出された。
するためには大量の石灰投入が必要となり、脱炭吹錬中
に石灰を投入すれば局所的な冷却による温度低下により
溶鋼中のＣｒロスを引起こし、吹錬後に添加すれば過大
な温度低下を引起こすため吹止時の温度を高めざるを得
ず炉体の損耗を早めるという欠点があった。また、本発
明者らの調査によれば、後述する図３に示す如く、塩基
度１．５以上の領域では排出されたスラグ中にＣｒ6+が
検出される場合があり、スラグを投棄出来ないという問
題が見出された。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑みてなされたもので、スラグ組成を調整し、非金属
介在物の低減化を図り、炉体の損耗も少なくかつＣｒ6+
の生成を防止し得るステンレス製造法を提供することを
目的とする。
に鑑みてなされたもので、スラグ組成を調整し、非金属
介在物の低減化を図り、炉体の損耗も少なくかつＣｒ6+
の生成を防止し得るステンレス製造法を提供することを
目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、脱炭吹錬
前にクロム鉱石溶融還元などで、例えばＳＵＳ３０４系
のステンレス鋼の場合、規格内の［Ｓ］≦０．０１０％
の溶銑を得、脱炭吹錬前に出湯するか若しくは徹底除滓
をすることによってスラグを分離し系外に排出すれば、
それに引き続く脱炭吹錬では復硫が抑えられ出鋼後
［Ｓ］≦０．０１０％を確保出来る知見を得て本発明を
完成したものである。即ち、本発明は、含Ｎｉ溶銑を上
吹酸素ランス、底吹及び／又は横吹羽口を備えた転炉型
製錬炉に装入し、前記製錬炉にＣｒ鉱石、半還元クロム
ペレットと炭材を共に装入して、前記上吹酸素ランスか
ら酸素を吹込むと同時に前記底吹及び／又は横吹羽口か
ら製錬炉にＮ2 又はＣＯなどの攪拌ガスを吹込み攪拌
し、次いでスラグを徹底的に除滓して出湯後、含Ｎｉ・
Ｃｒ溶銑を得る溶融還元工程と得られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶
銑を前記製錬炉にて排滓後そのまま脱炭吹錬するか又は
別の脱炭吹錬可能な転炉に装入して脱炭吹錬する工程と
から成り、前記Ｃｒの溶融還元工程において （Ｔ．Ｃｒ）≦１．０重量％ となるように還元を進め、かつ前記脱炭吹錬工程におい
て吹錬中及び出鋼前のスラグ塩基度を１．５以下にする
ことを特徴とするステンレス製造法であり、また残留ス
ラグ量２０ｋｇ／ｔ溶銑以下にスラグを除滓することを
特徴とするステンレス製造法である。
前にクロム鉱石溶融還元などで、例えばＳＵＳ３０４系
のステンレス鋼の場合、規格内の［Ｓ］≦０．０１０％
の溶銑を得、脱炭吹錬前に出湯するか若しくは徹底除滓
をすることによってスラグを分離し系外に排出すれば、
それに引き続く脱炭吹錬では復硫が抑えられ出鋼後
［Ｓ］≦０．０１０％を確保出来る知見を得て本発明を
完成したものである。即ち、本発明は、含Ｎｉ溶銑を上
吹酸素ランス、底吹及び／又は横吹羽口を備えた転炉型
製錬炉に装入し、前記製錬炉にＣｒ鉱石、半還元クロム
ペレットと炭材を共に装入して、前記上吹酸素ランスか
ら酸素を吹込むと同時に前記底吹及び／又は横吹羽口か
ら製錬炉にＮ2 又はＣＯなどの攪拌ガスを吹込み攪拌
し、次いでスラグを徹底的に除滓して出湯後、含Ｎｉ・
Ｃｒ溶銑を得る溶融還元工程と得られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶
銑を前記製錬炉にて排滓後そのまま脱炭吹錬するか又は
別の脱炭吹錬可能な転炉に装入して脱炭吹錬する工程と
から成り、前記Ｃｒの溶融還元工程において （Ｔ．Ｃｒ）≦１．０重量％ となるように還元を進め、かつ前記脱炭吹錬工程におい
て吹錬中及び出鋼前のスラグ塩基度を１．５以下にする
ことを特徴とするステンレス製造法であり、また残留ス
ラグ量２０ｋｇ／ｔ溶銑以下にスラグを除滓することを
特徴とするステンレス製造法である。
【０００６】
【作用】本発明は、前記の如く、含Ｎｉ溶銑を上吹酸素
ランス、底吹及び／又は横吹羽口を備えた転炉型製錬炉
において、Ｃｒ鉱石、半還元クロムペレットと炭材を共
に装入して溶融還元して得られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑を前
記製錬炉にて、排滓後そのまま脱炭吹錬するか又は別の
脱炭吹錬可能な転炉に装入して脱炭吹錬するに際して、
（Ｔ．Ｃｒ）≦１．０重量％となるようにＣｒの溶融還
元を進め、かつ脱炭吹錬工程において吹錬中及び出鋼前
のスラグ塩基度を１．５以下にするようにしたので、脱
炭吹錬では復硫が抑えられ出鋼後［Ｓ］≦０．０１０％
を確保出来、スラグ塩基度を１．５以下としても製品の
品質に悪影響を与えること無く発明の目的を達成できる
ものである。次に実施例について述べる。
ランス、底吹及び／又は横吹羽口を備えた転炉型製錬炉
において、Ｃｒ鉱石、半還元クロムペレットと炭材を共
に装入して溶融還元して得られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑を前
記製錬炉にて、排滓後そのまま脱炭吹錬するか又は別の
脱炭吹錬可能な転炉に装入して脱炭吹錬するに際して、
（Ｔ．Ｃｒ）≦１．０重量％となるようにＣｒの溶融還
元を進め、かつ脱炭吹錬工程において吹錬中及び出鋼前
のスラグ塩基度を１．５以下にするようにしたので、脱
炭吹錬では復硫が抑えられ出鋼後［Ｓ］≦０．０１０％
を確保出来、スラグ塩基度を１．５以下としても製品の
品質に悪影響を与えること無く発明の目的を達成できる
ものである。次に実施例について述べる。
【０００７】
【実施例】上底吹転炉型製錬炉を用いてＳＵＳ３０４系
のステンレス鋼の製造を実施した例について述べる。図
１は本発明のフロ−シ−トであり、図２は本発明を実施
するための態様例である転炉型製錬炉の説明図である。
図２において、１０はマグネシア系レンガから成る転炉
型製錬炉炉体、１１はメタル層、１２はスラグ浴、２１
は上吹酸素ランス、２４は底吹羽口、２５は原料である
Ｃｒ鉱石、炭材または造滓材を製錬炉に投入するための
ホッパー、２６は攪拌ガスである。なお本実施例におい
て用いられた製錬炉体１０の容量は１２０ton で送酸量
は最大３５，０００Ｎｍ3 ／Hrである。
のステンレス鋼の製造を実施した例について述べる。図
１は本発明のフロ−シ−トであり、図２は本発明を実施
するための態様例である転炉型製錬炉の説明図である。
図２において、１０はマグネシア系レンガから成る転炉
型製錬炉炉体、１１はメタル層、１２はスラグ浴、２１
は上吹酸素ランス、２４は底吹羽口、２５は原料である
Ｃｒ鉱石、炭材または造滓材を製錬炉に投入するための
ホッパー、２６は攪拌ガスである。なお本実施例におい
て用いられた製錬炉体１０の容量は１２０ton で送酸量
は最大３５，０００Ｎｍ3 ／Hrである。
【０００８】この様な製錬炉体１０を用いて、ステンレ
ス溶湯の溶製を行った。その溶製の手順について図１に
基づいて述べる。 (1)クロム鉱石の溶融還元 まず、上底吹転炉型製錬炉炉体１０内に他工程にて溶製
して得られた含Ｎｉ溶銑を装入して、次いで、Ｃｒ鉱
石，炭材並びに造滓剤を投入して上部からの酸素ランス
２１よりの酸素及び底部羽口２４からのＮ2 、Ａｒ又は
ＣＯ等の攪拌ガスにより攪拌し含Ｎｉ・Ｃｒ熔銑を得
る。このプロセスにおいては、Ｃｒ酸化物は難還元性で
あるため、還元遅れが生じるので、炭材若しくはＦｅ−
Ｓｉを投入することによりいわゆる仕上還元を行う。こ
のときに還元遅れの鉱石が還元されるのと同時にスラグ
中の酸素ポテンシャルが低下し、脱硫反応が進行する。
この時、 （Ｔ・Ｃｒ）≦１．０重量％ となるように還元を進行させれば ［Ｓ］≦０．００５重量％ が達成できる。
ス溶湯の溶製を行った。その溶製の手順について図１に
基づいて述べる。 (1)クロム鉱石の溶融還元 まず、上底吹転炉型製錬炉炉体１０内に他工程にて溶製
して得られた含Ｎｉ溶銑を装入して、次いで、Ｃｒ鉱
石，炭材並びに造滓剤を投入して上部からの酸素ランス
２１よりの酸素及び底部羽口２４からのＮ2 、Ａｒ又は
ＣＯ等の攪拌ガスにより攪拌し含Ｎｉ・Ｃｒ熔銑を得
る。このプロセスにおいては、Ｃｒ酸化物は難還元性で
あるため、還元遅れが生じるので、炭材若しくはＦｅ−
Ｓｉを投入することによりいわゆる仕上還元を行う。こ
のときに還元遅れの鉱石が還元されるのと同時にスラグ
中の酸素ポテンシャルが低下し、脱硫反応が進行する。
この時、 （Ｔ・Ｃｒ）≦１．０重量％ となるように還元を進行させれば ［Ｓ］≦０．００５重量％ が達成できる。
【０００９】(2)除滓 上記溶融還元工程に次いでスラグを残留スラグ量１０ｋ
ｇ／ｔ溶銑以下を目標として、徹底的に除滓して含Ｎｉ
・Ｃｒ溶銑を得る工程である。ただし脱炭可能な別の転
炉にて脱炭する場合は、スラグを軽く排滓後、含Ｎｉ・
Ｃｒ溶銑を出湯することによりスラグを分離できる。こ
のようにすることにより、脱炭後の復硫を抑えることが
可能である。 (3)脱炭吹錬 前記転炉型製錬炉をそのまま使用する場合も又別の脱炭
可能な別の転炉を使用する場合も脱炭吹錬は［Ｃ］飽和
である６〜７％から開始するが、スラグは前プロセスか
ら不可避的に混入する僅かの量と炉体保護用のＭｇＯ系
を除けば スラグ塩基度＝ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．５ となるように石灰を５〜１０ｋｇ／ｔ溶銑以下の量を投
入して調節する。
ｇ／ｔ溶銑以下を目標として、徹底的に除滓して含Ｎｉ
・Ｃｒ溶銑を得る工程である。ただし脱炭可能な別の転
炉にて脱炭する場合は、スラグを軽く排滓後、含Ｎｉ・
Ｃｒ溶銑を出湯することによりスラグを分離できる。こ
のようにすることにより、脱炭後の復硫を抑えることが
可能である。 (3)脱炭吹錬 前記転炉型製錬炉をそのまま使用する場合も又別の脱炭
可能な別の転炉を使用する場合も脱炭吹錬は［Ｃ］飽和
である６〜７％から開始するが、スラグは前プロセスか
ら不可避的に混入する僅かの量と炉体保護用のＭｇＯ系
を除けば スラグ塩基度＝ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．５ となるように石灰を５〜１０ｋｇ／ｔ溶銑以下の量を投
入して調節する。
【００１０】(4)Ｆｅ−Ｓｉ還元 脱炭吹錬後、前記工程における送酸により酸化したクロ
ムを還元するためにＦｅ−Ｓｉを投入して還元する。な
お、このＦｅ−Ｓｉの投入によって生成するＳｉＯ2 量
によりスラグ塩基度が変化するので、ΔＣｒから推定の
上、石灰を少量添加して前記脱炭吹錬工程と同様にスラ
グ塩基度を１．５となるように調節する。 (5)出湯・排滓 上記Ｆｅ−Ｓｉ還元工程に次いで、除滓して出湯後、ス
テンレス溶湯を得る。
ムを還元するためにＦｅ−Ｓｉを投入して還元する。な
お、このＦｅ−Ｓｉの投入によって生成するＳｉＯ2 量
によりスラグ塩基度が変化するので、ΔＣｒから推定の
上、石灰を少量添加して前記脱炭吹錬工程と同様にスラ
グ塩基度を１．５となるように調節する。 (5)出湯・排滓 上記Ｆｅ−Ｓｉ還元工程に次いで、除滓して出湯後、ス
テンレス溶湯を得る。
【００１１】次に、具体的な実施例について述べる。ま
ず、最初に製錬炉体１０に含Ｎｉ溶銑（Ｎｉ：９．７重
量％，Ｆｅ：８６重量％）を約６０ton 装入し、上吹酸
素ランス２１から酸素を吹き込むことにより、溶湯が１
６００℃程度に昇温した後、次いで、表１に示す組成の
Ｃｒ鉱石平均１２００ｋｇ／min.、炭材としてコ−クス
（Ｆ．Ｃ：８７重量％）平均６５０ｋｇ／min.の投入速
度で投入開始し上吹酸素ランスから送酸（量：２５，０
００Ｎｍ3 ／Ｈ）、底吹羽口２４からのＮ2 又はＡｒ，
ＣＯなどの攪拌ガス２６を吹き込み、必要に応じてその
吹き込み量を増大して溶融還元反応を起こせしめる。一
部スクラップを溶解することにより、約８５ton の表１
に示すようなＮｉ・Ｃｒ溶銑が得られた。
ず、最初に製錬炉体１０に含Ｎｉ溶銑（Ｎｉ：９．７重
量％，Ｆｅ：８６重量％）を約６０ton 装入し、上吹酸
素ランス２１から酸素を吹き込むことにより、溶湯が１
６００℃程度に昇温した後、次いで、表１に示す組成の
Ｃｒ鉱石平均１２００ｋｇ／min.、炭材としてコ−クス
（Ｆ．Ｃ：８７重量％）平均６５０ｋｇ／min.の投入速
度で投入開始し上吹酸素ランスから送酸（量：２５，０
００Ｎｍ3 ／Ｈ）、底吹羽口２４からのＮ2 又はＡｒ，
ＣＯなどの攪拌ガス２６を吹き込み、必要に応じてその
吹き込み量を増大して溶融還元反応を起こせしめる。一
部スクラップを溶解することにより、約８５ton の表１
に示すようなＮｉ・Ｃｒ溶銑が得られた。
【００１２】
【表１】
【００１３】次に溶融還元後は、図２に示すように炉体
内にメタル層１１とスラグ浴１２が生成しているので残
留スラグ量を目標２０ｋｇ／ｔ溶銑以下になるように徹
底的に除滓を実施する。次に上記の如くして除滓して得
られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑の脱炭を行う。Ｃｒ溶融還元と
同じ炉を用いて脱炭を行う場合は前述のように除滓を徹
底して行う必要がある。なお、脱炭可能な転炉にて別に
脱炭処理する場合は、前記のスラグ除滓は通常処理程度
で良い。脱炭吹錬は、上吹酸素ランスを用いて酸素を送
り脱炭を行う。送酸量は１５０００Ｎｍ3 ／Ｈから開始
し、［Ｃ］の低下とともに段階的に低下させることは従
来の知見と同様である。脱炭吹錬は［Ｃ］飽和である６
〜７％から開始して、スラグ塩基度を１．５以下になる
ように石灰を１０ｋｇ／ｔ溶銑以下の量を投入して調節
する。溶銑中の［Ｃ］濃度０．０３％程度となった時点
で約１．２時間後に吹き止める。
内にメタル層１１とスラグ浴１２が生成しているので残
留スラグ量を目標２０ｋｇ／ｔ溶銑以下になるように徹
底的に除滓を実施する。次に上記の如くして除滓して得
られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑の脱炭を行う。Ｃｒ溶融還元と
同じ炉を用いて脱炭を行う場合は前述のように除滓を徹
底して行う必要がある。なお、脱炭可能な転炉にて別に
脱炭処理する場合は、前記のスラグ除滓は通常処理程度
で良い。脱炭吹錬は、上吹酸素ランスを用いて酸素を送
り脱炭を行う。送酸量は１５０００Ｎｍ3 ／Ｈから開始
し、［Ｃ］の低下とともに段階的に低下させることは従
来の知見と同様である。脱炭吹錬は［Ｃ］飽和である６
〜７％から開始して、スラグ塩基度を１．５以下になる
ように石灰を１０ｋｇ／ｔ溶銑以下の量を投入して調節
する。溶銑中の［Ｃ］濃度０．０３％程度となった時点
で約１．２時間後に吹き止める。
【００１４】一方、脱炭吹錬にて送酸により酸化したＣ
ｒを還元するためにＦｅ−Ｓｉを投入してＣｒ回収を実
施する。この場合次の（１）式の反応により、生成した
ＳｉＯ2 によりスラグ塩基度が低下するので、スラグ塩
基度を１．５以下に調節するために石灰を３ｋｇ／ｔ溶
銑程度投入する。 ２（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｓｉ＝４Ｃｒ＋３（ＳｉＯ2 ）……（１） 除滓後、表２に示すような組成のステンレス溶湯約１２
０ton を得た。
ｒを還元するためにＦｅ−Ｓｉを投入してＣｒ回収を実
施する。この場合次の（１）式の反応により、生成した
ＳｉＯ2 によりスラグ塩基度が低下するので、スラグ塩
基度を１．５以下に調節するために石灰を３ｋｇ／ｔ溶
銑程度投入する。 ２（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｓｉ＝４Ｃｒ＋３（ＳｉＯ2 ）……（１） 除滓後、表２に示すような組成のステンレス溶湯約１２
０ton を得た。
【００１５】
【表２】
【００１６】次に本発明方法を用いた場合の効果につい
て述べる。前述の脱炭処理及びＦｅ−Ｓｉ投入による仕
上げ還元時のスラグ塩基度と排滓のスラグ中のＣｒ6+を
本発明方法と従来操業の場合とで比較した結果を図３に
示す。図３に示す通り、本発明方法の場合即ちスラグ塩
基度を１．５以下の場合は、スラグ中のＣｒ6+が殆ど認
められない程度であり、スラグの廃棄を可能とする。
て述べる。前述の脱炭処理及びＦｅ−Ｓｉ投入による仕
上げ還元時のスラグ塩基度と排滓のスラグ中のＣｒ6+を
本発明方法と従来操業の場合とで比較した結果を図３に
示す。図３に示す通り、本発明方法の場合即ちスラグ塩
基度を１．５以下の場合は、スラグ中のＣｒ6+が殆ど認
められない程度であり、スラグの廃棄を可能とする。
【００１７】この方法によれば、ステンレス鋼の脱炭前
に脱硫が可能であり、除滓を行うことによって復硫も防
止できるのでスラグ塩基度１．５以下の操業が可能であ
る。また前述のようにスラグ中のＣｒ6+問題が解決され
スラグの廃棄を可能とし、復硫の問題が全くないので、
安定して低硫黄濃度の含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑のステンレスを
製造することが可能となる。
に脱硫が可能であり、除滓を行うことによって復硫も防
止できるのでスラグ塩基度１．５以下の操業が可能であ
る。また前述のようにスラグ中のＣｒ6+問題が解決され
スラグの廃棄を可能とし、復硫の問題が全くないので、
安定して低硫黄濃度の含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑のステンレスを
製造することが可能となる。
【００１８】本実施例に於ける上底吹転炉型製錬炉は底
吹羽口により攪拌ガスを吹き込んで攪拌したが、横羽口
を設けた製錬炉の横羽口または底吹羽口と横羽口の両方
を設けた製錬炉の底吹羽口と横羽口の両羽口より攪拌ガ
スを吹き込んでよい。また、脱炭吹錬にて用いる転炉は
脱炭吹錬可能なものであればどんな転炉でもよい。
吹羽口により攪拌ガスを吹き込んで攪拌したが、横羽口
を設けた製錬炉の横羽口または底吹羽口と横羽口の両方
を設けた製錬炉の底吹羽口と横羽口の両羽口より攪拌ガ
スを吹き込んでよい。また、脱炭吹錬にて用いる転炉は
脱炭吹錬可能なものであればどんな転炉でもよい。
【００１９】
【発明の効果】以上のように、脱炭吹錬前に脱硫された
溶銑を脱炭することにより、脱炭中及び出鋼前のスラグ
塩基度を低くして石灰の投入量を低減し、かつＣｒ6+生
成防止により出鋼後のスラグ処理が容易となった。この
方法により製錬炉からの排滓時間も短縮でき、また脱炭
時のＣｒロス、復硫の問題が解決される効果を奏する。
溶銑を脱炭することにより、脱炭中及び出鋼前のスラグ
塩基度を低くして石灰の投入量を低減し、かつＣｒ6+生
成防止により出鋼後のスラグ処理が容易となった。この
方法により製錬炉からの排滓時間も短縮でき、また脱炭
時のＣｒロス、復硫の問題が解決される効果を奏する。
【図１】本発明の実施例において用いたフローシートで
ある。
ある。
【図２】本発明の実施例において用いた製錬炉の説明図
である。
である。
【図３】実施例におけるスラグ塩基度とスラグ中のＣｒ
6+の関係を示したグラフである。
6+の関係を示したグラフである。
１０ 転炉型製錬炉炉体 １１ メタル層 １２ スラグ浴 ２１ 上吹酸素ランス ２４ 底吹羽口 ２５ 原料ホッパー ２６ 攪拌ガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 敦 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 井上 茂 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−232312（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−249116（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−172505（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−2619（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 5/28 C21C 7/068 C21C 7/076
Claims (2)
- 【請求項１】 含Ｎｉ溶銑を上吹酸素ランス、底吹及び
／又は横吹羽口を備えた転炉型製錬炉に装入し、 前記製錬炉にＣｒ鉱石、半還元クロムペレットとを炭材
と共に装入して、前記上吹酸素ランスから酸素を吹込む
と同時に前記底吹及び／又は横吹羽口から製錬炉にＮ2
又はＣＯなどの攪拌ガスを吹込み攪拌し、次いでスラグ
を徹底的に除滓して出湯後、含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑を得る溶
融還元工程と得られた含Ｎｉ・Ｃｒ溶銑を前記製錬炉に
て排滓後そのまま脱炭吹錬するか又はスラグを排滓して
出湯後、別の脱炭吹錬可能な転炉に装入して脱炭吹錬す
る工程とから成り、 前記Ｃｒの溶融還元工程において （Ｔ．Ｃｒ）≦１．０重量％ となるように還元を進め、かつ前記脱炭吹錬工程におい
て吹錬中及び出鋼前のスラグ塩基度を１．５以下にする
ことを特徴とするステンレス製造法。 - 【請求項２】 残留スラグ量２０ｋｇ／ｔ溶銑以下にス
ラグを除滓することを特徴とする請求項１記載のステン
レス製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5106340A JP2882236B2 (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | ステンレス製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5106340A JP2882236B2 (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | ステンレス製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06322426A JPH06322426A (ja) | 1994-11-22 |
| JP2882236B2 true JP2882236B2 (ja) | 1999-04-12 |
Family
ID=14431118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| AT412349B (de) * | 2003-06-25 | 2005-01-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung einer legierten metallschmelze und erzeugungsanlage hierzu |
-
1993
- 1993-05-07 JP JP5106340A patent/JP2882236B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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