JPH0435529B2 - - Google Patents
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- JPH0435529B2 JPH0435529B2 JP18519285A JP18519285A JPH0435529B2 JP H0435529 B2 JPH0435529 B2 JP H0435529B2 JP 18519285 A JP18519285 A JP 18519285A JP 18519285 A JP18519285 A JP 18519285A JP H0435529 B2 JPH0435529 B2 JP H0435529B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/35—Blowing from above and through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
産業上の利用分野
本発明はスクラツプの溶解精錬方法に関する。
さらに詳細には本発明は、炉底羽口と上吹ランス
を備える複合吹錬用転炉を用いて鉄屑やステンレ
ス鋼屑などのスクラツプを溶解精錬する方法に関
する。 従来の技術 鉄鋼業において高炉−転炉法が確立されて久し
く、特に製鋼技術は開発されつくした観がある。
量産鋼の場合の製鋼コストは主原料費を除けばト
ン当たり1000円近くなつており、今後の製鋼技術
の改善による量産鋼の大幅なコスト低減は極めて
困難となつている。 一方、主原料費は高炉設備の規模やスクラツプ
の性状によつてトン当たり5000円前後にものぼる
価格差が存在する。さらに世界的にもスクラツプ
は増加傾向にあり、特に最近では溶銑予備処理の
発展に伴い転炉のスクラツプ配合率はさらに低下
しつつある。 ここで市中老廃屑の増加予測は別にしても、ス
クラツプを大量に使用する製鋼プロセスは製鋼コ
ストを大幅に低減する可能性を有し、極めて重要
な開発問題である。 しかしながら、電気炉によるスクラツプの溶解
精錬はわが国の電力事情により極めて不利であ
り、高炉−転炉法と比較して製鋼コストがトン当
たり10000円程度の格差がある。 このような事情により、溶解熱源を電力ではな
く安価な炭材に求め、且つ急激に且つ大量に熱量
を供給できる高送酸能力を有する転炉設備を利用
してスクラツプを主原料とする製鋼技術の確立が
要望されている。 発明の解決しようとする問題点 本発明の目的は、上吹ランスと底吹羽口を備え
た既存な複合吹錬用転炉を用いてスクラツプを溶
解精錬する方法を提供することにある。 さらに詳細には本発明の目的は、上吹ランスと
底吹羽口を備えた既存の複合吹錬用転炉を用いて
スクラツプから高級鋼およびステンレス鋼を溶解
精錬する方法を提供することにある。 問題点を解決するための手段 上記した目的を達成するため本発明者等は実
験、検討を重ねた結果、本発明を完成したもので
ある。本発明に従うと、炉底部にガス吹き込み羽
口と炉上方にランスとを備える反応容器によつて
スクラツプを溶解精錬する方法であつて、 (a) スクラツプ装入に先立ち、50Kg／ｔ〜200
Kg／ｔのコークスを反応容器内に投入し、上記
の底吹羽口および／または上吹ランスよりO2
を吹込み、コークスを着火させてスクラツプ溶
解の火種とすること、 (b) 次いで、スクラツプを装入し、炭材を投入し
ながら上記の底吹羽口および上吹ランスから
O2を吹き込んで、溶解完了時にメタルが2.0％
以上のＣを含有するようにスクラツプを溶解す
ること、 (c) スクラツプ溶解を完了した後、スラグの塩基
度CaO／SiO2が1.2以上となるようにスラグ成
分を調整して脱硫するとともに、底吹羽口より
非酸化性ガスを吹込みスラグおよびメタルを撹
拌してスラグ中の（Ｔ−Fe）を３％未満とす
ること、 (d) 上記工程(c)の脱硫を完了した後、スラグおよ
び残留炭材を除去して、得られたＣが2.0％以
上のメタルを上底吹送酸することによつて脱
炭、脱窒素を行うこと、 を特徴とするスクラツプの溶解精錬方法が提供さ
れる。 これらのスクラツプは普通鋼屑でもステンレス
鋼屑でもよい。 作 用 以下、本発明のスクラツプ溶解精錬方法におけ
る条件限定理由を説明する。 (a) コークスの装入と着火 本発明に従うと、スクラツプの装入に先立
ち、50Kg／ｔ〜200Kg／ｔのコークスを装入す
る。これはコークスを床敷として炉床を保護す
ることのほか、スクラツプ装入前にコークスを
底吹O2により十分に赤化させて炉底部からス
クラツプを加熱可能とするためである。このよ
うに炉底部にコークスを配置して上底吹きする
ことによつて、スクラツプを上下から溶解する
ことが可能となる。この際に底吹O2が好まし
いが、炉体が十分に予熱されているときには上
吹O2のみでコークスを着火させてもよい。床
敷コークス量が50Kg／ｔ未満ではスクラツプ溶
解の火種とするのが困難であり、一方、コーク
スは高価な炭材であるので200Kg／ｔを超える
量の床敷コークスを用いると不経済である。従
つて、床敷コークスの装入量を50Kg／ｔ〜200
Kg／ｔとした。 (b) スクラツプの溶解 次いで、スクラツプの装入し、炭材を投入し
ながらO2を上底吹きすることにより溶存Ｃが
2.0％以上のメタルを得る。 炭材としてはコークスが扱い易いが石炭でも
よい。溶解完了時のメタル中のＣを2.0％以上
とするのは、後工程を脱硫処理が極力還元雰囲
気とするのが好ましいからであり、一方、溶鋼
への加炭能率を考慮してＣを2.0％以上とした。 (c) 脱硫処理 スクラツプの溶解後には主に炭材からのＳを
除去する必要があり、このためには高塩基度の
スラグを形成し、メタル−スラグを撹拌するの
が好ましい。しかしながら、本発明ではメタル
中のＣを2.0％以上としており、十分な撹拌を
行なえば、スラグ中のＴ−Feは３％以下にで
きる。このような還元雰囲気において、スラグ
の塩基度CaO／SiO2は1.2以上程度でも十分な
脱硫が達成できることが確認された。 また、スラグ中のＴ−Feは低いほど鉄分損
失が低くなり、耐火物損傷防止の点でも好まし
い。 (d) 脱炭、脱窒処理 本発明の方法では、脱硫終了後、スラグおよ
び残留炭材を除去してスラグレスの状態でO2
を吹込み、脱炭、脱窒を行うこととした。メタ
ル中のＣが高いほど脱窒に望ましいが、加炭材
（コークス等）の使用による加炭効率を考慮し
て2.0％以上で脱炭、脱窒を行うこととした。
さらに、一般に熱源が過剰になるため、冷材と
してスクラツプを追加装入するが、高マンガン
鋼ではマンガン鉱石を使うこともできる。 以下、本発明を実施例により説明するが、これ
らの実施例は本発明の単なる例示であり、本発明
の技術的範囲を何等制限するものではないことは
勿論である。 実施例 １ 炉底羽口を備えた70t転炉を用いて本発明を実
施した。 6t（スクラツプに対して80Kg／ｔ）のコークス
を投入して床敷とし、炉保有熱と底吹O2で着火
させた。底吹O2量は400Nm3／hrでスクラツプ装
入終了時までO2の底吹を継続した。 スクラツプは20tづつ３回と10tを１回の４回に
分けて装入し、各回のスクラツプ装入間には、転
炉を垂直にして、上吹ランスおよび底吹羽口から
O2を吹き込んだ。 スクラツプ装入後、上吹O2：13000Nm3／hr、
底吹O2：100Nm3／hr、底吹N2：300Nm3／hr吹
込流量で複合送酸し、一方、13t（スクラツプに対
して170Kg／ｔ）の炭材を複合送酸の後半期に40
分にわたり約300Kg／minで均一分投した。さら
に、次の工程の転炉内脱硫のために生石灰を3t
（スクラツプに対して40Kg／ｔ）投入した。 脱硫工程は底吹N2：400Nm3／hrで行つた。こ
のときのスラグ組成は次の通りである。 CaO：SiO2：Al2O3＝50：25：12 底吹N2により、メタル−スラグ撹拌を行い、
脱硫とともに、残留炭材によるスラグ還元および
メタル中の〔Ｃ〕％の上昇を達成した。 Ｓを0.015％まで低減した後、スラグおよび残
留炭材を除去し、熱源が余るため、スクラツプを
10t追加したのち成分調整のため、生石灰700Kgを
投して上吹O2：13000Nm3／hr、底吹Ar：200N
m3／hrの複合吹練で、10分間スラグレス脱炭を行
つた。 メタルおよびスラグの成分およびメタル温度は
次の第１表に示す通りである。
さらに詳細には本発明は、炉底羽口と上吹ランス
を備える複合吹錬用転炉を用いて鉄屑やステンレ
ス鋼屑などのスクラツプを溶解精錬する方法に関
する。 従来の技術 鉄鋼業において高炉−転炉法が確立されて久し
く、特に製鋼技術は開発されつくした観がある。
量産鋼の場合の製鋼コストは主原料費を除けばト
ン当たり1000円近くなつており、今後の製鋼技術
の改善による量産鋼の大幅なコスト低減は極めて
困難となつている。 一方、主原料費は高炉設備の規模やスクラツプ
の性状によつてトン当たり5000円前後にものぼる
価格差が存在する。さらに世界的にもスクラツプ
は増加傾向にあり、特に最近では溶銑予備処理の
発展に伴い転炉のスクラツプ配合率はさらに低下
しつつある。 ここで市中老廃屑の増加予測は別にしても、ス
クラツプを大量に使用する製鋼プロセスは製鋼コ
ストを大幅に低減する可能性を有し、極めて重要
な開発問題である。 しかしながら、電気炉によるスクラツプの溶解
精錬はわが国の電力事情により極めて不利であ
り、高炉−転炉法と比較して製鋼コストがトン当
たり10000円程度の格差がある。 このような事情により、溶解熱源を電力ではな
く安価な炭材に求め、且つ急激に且つ大量に熱量
を供給できる高送酸能力を有する転炉設備を利用
してスクラツプを主原料とする製鋼技術の確立が
要望されている。 発明の解決しようとする問題点 本発明の目的は、上吹ランスと底吹羽口を備え
た既存な複合吹錬用転炉を用いてスクラツプを溶
解精錬する方法を提供することにある。 さらに詳細には本発明の目的は、上吹ランスと
底吹羽口を備えた既存の複合吹錬用転炉を用いて
スクラツプから高級鋼およびステンレス鋼を溶解
精錬する方法を提供することにある。 問題点を解決するための手段 上記した目的を達成するため本発明者等は実
験、検討を重ねた結果、本発明を完成したもので
ある。本発明に従うと、炉底部にガス吹き込み羽
口と炉上方にランスとを備える反応容器によつて
スクラツプを溶解精錬する方法であつて、 (a) スクラツプ装入に先立ち、50Kg／ｔ〜200
Kg／ｔのコークスを反応容器内に投入し、上記
の底吹羽口および／または上吹ランスよりO2
を吹込み、コークスを着火させてスクラツプ溶
解の火種とすること、 (b) 次いで、スクラツプを装入し、炭材を投入し
ながら上記の底吹羽口および上吹ランスから
O2を吹き込んで、溶解完了時にメタルが2.0％
以上のＣを含有するようにスクラツプを溶解す
ること、 (c) スクラツプ溶解を完了した後、スラグの塩基
度CaO／SiO2が1.2以上となるようにスラグ成
分を調整して脱硫するとともに、底吹羽口より
非酸化性ガスを吹込みスラグおよびメタルを撹
拌してスラグ中の（Ｔ−Fe）を３％未満とす
ること、 (d) 上記工程(c)の脱硫を完了した後、スラグおよ
び残留炭材を除去して、得られたＣが2.0％以
上のメタルを上底吹送酸することによつて脱
炭、脱窒素を行うこと、 を特徴とするスクラツプの溶解精錬方法が提供さ
れる。 これらのスクラツプは普通鋼屑でもステンレス
鋼屑でもよい。 作 用 以下、本発明のスクラツプ溶解精錬方法におけ
る条件限定理由を説明する。 (a) コークスの装入と着火 本発明に従うと、スクラツプの装入に先立
ち、50Kg／ｔ〜200Kg／ｔのコークスを装入す
る。これはコークスを床敷として炉床を保護す
ることのほか、スクラツプ装入前にコークスを
底吹O2により十分に赤化させて炉底部からス
クラツプを加熱可能とするためである。このよ
うに炉底部にコークスを配置して上底吹きする
ことによつて、スクラツプを上下から溶解する
ことが可能となる。この際に底吹O2が好まし
いが、炉体が十分に予熱されているときには上
吹O2のみでコークスを着火させてもよい。床
敷コークス量が50Kg／ｔ未満ではスクラツプ溶
解の火種とするのが困難であり、一方、コーク
スは高価な炭材であるので200Kg／ｔを超える
量の床敷コークスを用いると不経済である。従
つて、床敷コークスの装入量を50Kg／ｔ〜200
Kg／ｔとした。 (b) スクラツプの溶解 次いで、スクラツプの装入し、炭材を投入し
ながらO2を上底吹きすることにより溶存Ｃが
2.0％以上のメタルを得る。 炭材としてはコークスが扱い易いが石炭でも
よい。溶解完了時のメタル中のＣを2.0％以上
とするのは、後工程を脱硫処理が極力還元雰囲
気とするのが好ましいからであり、一方、溶鋼
への加炭能率を考慮してＣを2.0％以上とした。 (c) 脱硫処理 スクラツプの溶解後には主に炭材からのＳを
除去する必要があり、このためには高塩基度の
スラグを形成し、メタル−スラグを撹拌するの
が好ましい。しかしながら、本発明ではメタル
中のＣを2.0％以上としており、十分な撹拌を
行なえば、スラグ中のＴ−Feは３％以下にで
きる。このような還元雰囲気において、スラグ
の塩基度CaO／SiO2は1.2以上程度でも十分な
脱硫が達成できることが確認された。 また、スラグ中のＴ−Feは低いほど鉄分損
失が低くなり、耐火物損傷防止の点でも好まし
い。 (d) 脱炭、脱窒処理 本発明の方法では、脱硫終了後、スラグおよ
び残留炭材を除去してスラグレスの状態でO2
を吹込み、脱炭、脱窒を行うこととした。メタ
ル中のＣが高いほど脱窒に望ましいが、加炭材
（コークス等）の使用による加炭効率を考慮し
て2.0％以上で脱炭、脱窒を行うこととした。
さらに、一般に熱源が過剰になるため、冷材と
してスクラツプを追加装入するが、高マンガン
鋼ではマンガン鉱石を使うこともできる。 以下、本発明を実施例により説明するが、これ
らの実施例は本発明の単なる例示であり、本発明
の技術的範囲を何等制限するものではないことは
勿論である。 実施例 １ 炉底羽口を備えた70t転炉を用いて本発明を実
施した。 6t（スクラツプに対して80Kg／ｔ）のコークス
を投入して床敷とし、炉保有熱と底吹O2で着火
させた。底吹O2量は400Nm3／hrでスクラツプ装
入終了時までO2の底吹を継続した。 スクラツプは20tづつ３回と10tを１回の４回に
分けて装入し、各回のスクラツプ装入間には、転
炉を垂直にして、上吹ランスおよび底吹羽口から
O2を吹き込んだ。 スクラツプ装入後、上吹O2：13000Nm3／hr、
底吹O2：100Nm3／hr、底吹N2：300Nm3／hr吹
込流量で複合送酸し、一方、13t（スクラツプに対
して170Kg／ｔ）の炭材を複合送酸の後半期に40
分にわたり約300Kg／minで均一分投した。さら
に、次の工程の転炉内脱硫のために生石灰を3t
（スクラツプに対して40Kg／ｔ）投入した。 脱硫工程は底吹N2：400Nm3／hrで行つた。こ
のときのスラグ組成は次の通りである。 CaO：SiO2：Al2O3＝50：25：12 底吹N2により、メタル−スラグ撹拌を行い、
脱硫とともに、残留炭材によるスラグ還元および
メタル中の〔Ｃ〕％の上昇を達成した。 Ｓを0.015％まで低減した後、スラグおよび残
留炭材を除去し、熱源が余るため、スクラツプを
10t追加したのち成分調整のため、生石灰700Kgを
投して上吹O2：13000Nm3／hr、底吹Ar：200N
m3／hrの複合吹練で、10分間スラグレス脱炭を行
つた。 メタルおよびスラグの成分およびメタル温度は
次の第１表に示す通りである。
【表】
なお、出鋼までのコークス原単位は250Kg／ｔ、
O2原単位は200Nm3／hrであつた。 実施例 ２ 炉底羽口を備えた70t転炉を用いてNi−Cr系ス
テンレススクラツプを溶解し、SUS 304を溶製
した。 8t（スクラツプに対して105Kg／ｔ）のコークス
を投入して床敷とし、炉保有熱と底吹O2で着火
させた。底吹O2量は400Nm3／hrでスクラツプ装
入終了時まで継続した。 スクラツプは20tづつ３回と10tを１回の４回に
分けて装入し、各回のスクラツプ装入間には、転
炉を垂直にして、上吹ランスおよび底吹羽口から
O2を吹き込んだ。 スクラツプ装入後、上吹O2：13000Nm3／hr、
底吹O2：100Nm3／hr、底吹N2：300Nm3／hrで
複合送酸し、一方、18t（スクラツプに対して240
Kg／ｔ）の炭材をスクラツプ溶解用の複合送酸の
後半期に60分にわたり約300Kg／minで均一分投
した。さらに、次の工程の転炉内脱硫のために生
石灰を2t（スクラツプに対して26Kg／ｔ）投入し
た。 脱硫工程は底吹N2：400Nm3／hrで行つた。こ
のときのスラグ組成は次の通りである。 CaO：SiO：Al2O3＝32：25：21 底吹N2により、メタル−スラグ撹拌を行い、
脱硫とともに、残留炭材によるスラグ還元および
メタル中の〔Ｃ〕％の上昇を達成した。 Ｓを0.015％まで低減した後、スラグおよび残
留炭材を除去し、温度調整用にSUS 304系のス
クラツプを10t追加して脱炭を開始した。脱炭期
の吹込は次の如く行つた。 最初の12分間： 上吹O2：13000Nm3／hr、底吹Ar：200Nm3／
hr 次の10分間： 上吹O2：4000Nm3／hr、底吹Ar：400Nm3／hr 最後の30分間： 上吹O2：1000Nm3／hr、底吹Ar：400Nm3／hr 更に、脱炭の間にスラグ調整用に生石炭1000Kg
を添加した。 メタルおよびスラグの成分、メタルの温度は第
２表に示す通りである。
O2原単位は200Nm3／hrであつた。 実施例 ２ 炉底羽口を備えた70t転炉を用いてNi−Cr系ス
テンレススクラツプを溶解し、SUS 304を溶製
した。 8t（スクラツプに対して105Kg／ｔ）のコークス
を投入して床敷とし、炉保有熱と底吹O2で着火
させた。底吹O2量は400Nm3／hrでスクラツプ装
入終了時まで継続した。 スクラツプは20tづつ３回と10tを１回の４回に
分けて装入し、各回のスクラツプ装入間には、転
炉を垂直にして、上吹ランスおよび底吹羽口から
O2を吹き込んだ。 スクラツプ装入後、上吹O2：13000Nm3／hr、
底吹O2：100Nm3／hr、底吹N2：300Nm3／hrで
複合送酸し、一方、18t（スクラツプに対して240
Kg／ｔ）の炭材をスクラツプ溶解用の複合送酸の
後半期に60分にわたり約300Kg／minで均一分投
した。さらに、次の工程の転炉内脱硫のために生
石灰を2t（スクラツプに対して26Kg／ｔ）投入し
た。 脱硫工程は底吹N2：400Nm3／hrで行つた。こ
のときのスラグ組成は次の通りである。 CaO：SiO：Al2O3＝32：25：21 底吹N2により、メタル−スラグ撹拌を行い、
脱硫とともに、残留炭材によるスラグ還元および
メタル中の〔Ｃ〕％の上昇を達成した。 Ｓを0.015％まで低減した後、スラグおよび残
留炭材を除去し、温度調整用にSUS 304系のス
クラツプを10t追加して脱炭を開始した。脱炭期
の吹込は次の如く行つた。 最初の12分間： 上吹O2：13000Nm3／hr、底吹Ar：200Nm3／
hr 次の10分間： 上吹O2：4000Nm3／hr、底吹Ar：400Nm3／hr 最後の30分間： 上吹O2：1000Nm3／hr、底吹Ar：400Nm3／hr 更に、脱炭の間にスラグ調整用に生石炭1000Kg
を添加した。 メタルおよびスラグの成分、メタルの温度は第
２表に示す通りである。
【表】
【表】
このあと、FeSi、Al等の合金を用いてスラグ
の還元を行ない。低炭素フエロクロムやフエロマ
ンガンを添加して成分調整後、出鋼した。 効 果 以上説明の如く、本発明は既存の複合吹錬用転
炉を用いてスクラツプから高級鋼およびステンレ
ス鋼を溶解精錬することに成功したものであり、
市中のスクラツプを大量に使用可能であることの
ほか、製鉄所内で発生するスクラツプも有効利用
することができる。また、わが国における今後の
市中スクラツプの増加傾向に鑑みても本発明の産
業上の価値は大である。
の還元を行ない。低炭素フエロクロムやフエロマ
ンガンを添加して成分調整後、出鋼した。 効 果 以上説明の如く、本発明は既存の複合吹錬用転
炉を用いてスクラツプから高級鋼およびステンレ
ス鋼を溶解精錬することに成功したものであり、
市中のスクラツプを大量に使用可能であることの
ほか、製鉄所内で発生するスクラツプも有効利用
することができる。また、わが国における今後の
市中スクラツプの増加傾向に鑑みても本発明の産
業上の価値は大である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 炉底部にガス吹き込み羽口と炉上方にランス
とを備える反応容器によつてスクラツプを溶解精
錬する方法であつて、 (a) スクラツプ装入に先立ち、50Kg／ｔ〜200
Kg／ｔのコークスを反応容器内に投入し、上記
の底吹羽口および／または上吹ランスよりO2
を吹込み、コークスを着火させてスクラツプ溶
解の火種とすること、 (b) 次いで、スクラツプを装入し、炭材を投入し
ながら上記の底吹羽口および上吹ランスから
O2を吹き込んで、溶解完了時にメタルが2.0％
以上のＣを含有するようにスクラツプを溶解す
ること、 (c) スクラツプ溶解を完了した後、スラグの塩基
度CaO／SiO2が1.2以上となるようにスラグ成
分を調整して脱硫するとともに、底吹羽口より
非酸化性ガスを吹込みスラグおよびメタルを撹
拌してスラグ中の（Ｔ−Fe）を３％未満とす
ること、 (d) 上記工程(c)の脱硫を完了した後、スラグおよ
び残留炭材を除去して、得られたＣが2.0％以
上のメタルを上底吹送酸することによつて脱
炭、脱窒素を行うこと、 を特徴とするスクラツプの溶解精錬方法。 ２ 上記スクラツプが普通鋼屑であることを特徴
とする特許請求の請求範囲第１項記載のスクラツ
プの溶解精錬方法。 ３ 上記スクラツプがステンレス鋼屑であること
を特徴とする特許請求の請求範囲第１項記載のス
クラツプの溶解精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60185192A JPS6247417A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | スクラツプの溶解精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60185192A JPS6247417A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | スクラツプの溶解精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6247417A JPS6247417A (ja) | 1987-03-02 |
| JPH0435529B2 true JPH0435529B2 (ja) | 1992-06-11 |
Family
ID=16166467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60185192A Granted JPS6247417A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | スクラツプの溶解精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6247417A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103614616A (zh) * | 2013-11-12 | 2014-03-05 | 唐山曹妃甸区通鑫再生资源回收利用有限公司 | 一种炼钢降温冷料重熔钢及其制备方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01191725A (ja) * | 1988-01-28 | 1989-08-01 | Nippon Steel Corp | 含鉄冷材から低硫黄高炭素溶鉄を製造する方法 |
| CN103555879B (zh) * | 2013-10-21 | 2015-01-21 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种降低sphc终渣全铁含量的控制方法 |
| JP7311771B2 (ja) * | 2019-09-19 | 2023-07-20 | 日本製鉄株式会社 | 含鉄材の溶解方法 |
-
1985
- 1985-08-23 JP JP60185192A patent/JPS6247417A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103614616A (zh) * | 2013-11-12 | 2014-03-05 | 唐山曹妃甸区通鑫再生资源回收利用有限公司 | 一种炼钢降温冷料重熔钢及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6247417A (ja) | 1987-03-02 |
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