JPH10245614A - 2基以上の転炉を使用する製鋼方法 - Google Patents
2基以上の転炉を使用する製鋼方法Info
- Publication number
- JPH10245614A JPH10245614A JP6738797A JP6738797A JPH10245614A JP H10245614 A JPH10245614 A JP H10245614A JP 6738797 A JP6738797 A JP 6738797A JP 6738797 A JP6738797 A JP 6738797A JP H10245614 A JPH10245614 A JP H10245614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- refining
- converter
- slag
- hot metal
- charged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
銑を他の転炉に装入して脱燐精錬時間以内に脱炭精錬を
おこなう2基以上の転炉を使用する製鋼方法を目的とす
る。 【解決手段】 (a)一の転炉において溶銑のSi含有
量が0.3wt%以下の溶銑を所定の時間内に脱燐精錬
し、(b)前記脱燐精錬された溶銑を他の転炉に装入
し、実質的に前記所定の時間内に主に脱炭精錬を行う2
基以上の転炉を使用する製鋼方法である。また、前記脱
燐精錬を行う転炉において、スクラップの全量を装入す
ることができる。前記脱炭精錬を行う転炉において、前
記脱燐精錬された溶銑を装入に先立ち、MgOを含有す
る造滓材を該転炉に装入し、生成するスラグのMgO濃
度を10wt%とし、脱炭精錬された溶鋼を出鋼後にお
いて、スラグコ−テイングを行う製鋼方法である。
Description
溶銑の脱燐精錬を行い、他の転炉において一の転炉にお
ける脱燐精錬時間内において脱炭精錬を行い、円滑に連
続した生産性の高い溶銑からの製鋼方法に関する。
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なって、製
鋼作業を行っていた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
て、特に燐(P)成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、一の転炉等において溶銑の脱燐精錬を行ない、
この脱燐された溶銑を他の転炉に移動して脱炭精錬を行
なう製鋼法が実施されている。
5号公報、特公平2−14404号公報、特公昭61−
23243号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る(特開平6−41624号公報)。
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で同程度の時間内で脱炭精錬する
ことが円滑な製鋼作業上必要である。しかし、上記溶銑
の脱燐精錬は低温(1300〜1400℃)で行われて
おり、また、溶銑の脱燐精錬のためにスラグのFeO
(5〜10%)が高いためにスラグがフォーミングして
おり、直ちに出湯すると、炉口からスラグが流出し、又
は受湯鍋に大量のスラグが流入し、受湯鍋から溢れて種
々の問題が生ずる。
32分を要していた。一方他の転炉における脱炭精錬時
間は種々の改良により平均29分、スラグコーテイング
をしない場合には27分である。従って、脱炭精錬炉は
少なくとも3分、最大5分遊び時間が発生し、従ってそ
の分製鋼能率が低下していた。この3分間の遊び時間は
約10%の生産能率の低下である。また、この遊び時間
において脱炭精錬転炉の炉内温度の低下があり、煉瓦の
損耗等も発生し、転炉寿命の低下ももたらしていた。
下させ、少なくとも脱炭精錬時間と同程度か、またはよ
り少ない時間で終了させ、脱炭精錬転炉の遊び時間を無
くし、円滑な製鋼作業を確保し、更に製鋼能率の向上を
目的とする。
究した結果、溶銑のSi含有量が0.3wt%以下の溶
銑を脱燐精錬することにより、P含有量を通常の粗鋼で
規定されている0.02wt%以下まで精錬し、脱炭精
錬において実質的に脱炭精錬のみを行うことにより達成
できることを知見し、下記の発明をするに至った。
特徴とする2基の転炉を使用する製鋼方法である。 (a)一の転炉において溶銑の(珪素)Si含有量が
0.3wt%以下の溶銑を所定の時間内に脱燐精錬し、
(b)前記脱燐精錬された溶銑を他の転炉に装入し、実
質的に前記所定の時間内に主に脱炭精錬を行う。上記発
明においては、脱燐精錬するに際して、Si含有量が
0.3wt%以下の溶銑を使用しているので、スラグ発
生量が少ないので、主に排滓時間が短縮でき、従来の脱
燐精錬時間を短縮でき、脱炭精錬時間と同程度にでき
る。従って、脱炭精錬炉の遊び時間を無くすことがで
き、全体として製鋼能率を向上できる。
(脱燐精錬炉という)において、スクラップの全量を装
入することを特徴とする2基の転炉を使用する製鋼方法
である。従来、スクラップは1300〜1400℃の範
囲で精錬する脱燐精錬よりも、1650℃程度で精錬す
る脱炭精錬において添加、又は装入することが望ましい
とされていた。しかし、溶銑段階で脱燐すると必然的に
脱珪素も生じ、脱炭精錬においては熱的余裕が少なくな
った。一方脱燐精錬をより短時間に行うことができる
と、スクラップ装入時間の余裕があり、また、脱燐精錬
炉においては溶銑の炭素(C)含有量が約4wt%であ
り、転炉における脱燐精錬では強攪拌が行われるため、
予想に反して短時間でスクラップを容易に溶解できる。
そこで、熱的余裕がある範囲でスクラップの全量を脱燐
精錬炉に装入することができる。
(脱炭精錬炉という)において、前記脱燐精錬された溶
銑の装入に先立ち、マグネシヤ(MgO)を含有する造
滓材を該転炉に装入し、脱炭精錬された溶鋼の出鋼後に
おいて、スラグコーテイングを行うことを特徴とする2
基以上の転炉を使用する製鋼方法である。
め、1400〜1500℃の範囲で精錬する脱燐精錬よ
り炉体耐火物の損耗が激しい。脱燐精錬炉と脱炭精錬炉
との寿命のバランスを取るためには脱炭精錬炉の寿命を
延長する必要がある。そこで、脱炭精錬を行う転炉にお
いて、上記脱燐精錬された溶銑を装入に先立ち、MgO
を含有する造滓材を該転炉に装入し、脱炭精錬中に従来
よりもスラグのMgO含有量を例えば10wt%以上と
し、このスラグで出鋼後の炉内をスラグコーテイングし
て脱炭精錬炉の寿命を延長することが望ましい。
いて説明する。図5は溶銑340tonの転炉2におけ
る溶銑4の脱燐精錬の状況を概念的に示す。溶銑装入
後、ランス12から酸素を吹錬し、所定量の焼石灰等を
装入し、CaO、SiO2 、FeO等を主成分とするス
ラグ6を生成させ、溶銑から燐を除去する。この際、上
記転炉のフリーボード(溶銑湯面から炉口までの高さ)
は7.5mもあるが、スラグ6がフォーミングし、炉口
10近くまでに達する。
出鋼口8を介して取鍋に出鋼を行う。この際、スラグが
高くフォーミングしていると炉口若しくは受湯鍋よりス
ラグが溢れ出て炉下を汚染する。そこで、スラグ量は少
なく、また、出湯前においてスラグフォーミングは出来
るかぎり鎮静化していることが必要である。
340tonを装入後、焼き石灰(6ton/ch),
ホタル石(0.6ton/ch)等を装入しながら、酸
素吹錬を約12分間行う。その後、溶銑とスラグの分離
を行うためリンスを3分間程度行う。その後、従来はス
ラグフォーミングの鎮静化を待ちながら出湯する。
組成の変化を図3に、又精錬時間を図4に示す。従来例
においては溶銑のSiは0.3〜0.4wt%であった
が、本発明では0.3wt%以下の溶銑を使用する。更
に、望ましくはSi0.2wt%以下の溶銑を使用す
る。定常的な高炉操業ではSiが0.3wt%以下であ
るので問題はない。しかし、非定常的な操業(高炉休風
後)ではSiが0.3wt%を超えることがあるが、こ
のような場合には溶銑鍋等で予め脱珪素を行う。
を使用するため、スラグ量は従来(30〜40kg/t
on)より少なく(20〜30kg/ton,図3参
照)、精錬中におけるスラグフォーミングも少なく、ま
た出鋼後の排滓時間を従来の3.1分から1分に短縮で
きた。そこで、図4に示すように、脱燐精錬時間は従来
の32.1分から29分に短縮でき、脱炭精錬時間と同
程度となった。
グ量で脱燐精錬を行っているにもかかわらず、本発明の
脱燐精錬においてはPが通常粗鋼で要求されている0.
02wt%以下に精錬される。この為脱炭精錬において
はPを精錬する必要がない。恐らく、スラグ量が少ない
ために円滑な滓化が行なわれ、脱燐の効率が向上し、ま
たスラグのT.Feを高くできたためと推定される。
は、十分な脱燐精錬と精錬時間の短縮を確保するため、
スラグの塩基度を3〜5程度とする。必要によりスラグ
フォ−ミングを抑制するため、炭素材装入量を1kg/
ton(溶銑)以上としている。また、コークス粉等の
炭素材の装入方法は、1回に全量装入してもよいが、望
ましくは、例えば1回の装入量を0.2〜0.3kg/
tonとして1〜4分間に渡って分割して装入すること
が望ましい。コークス粉の装入時期は、酸素吹錬終了後
から装入を開始し、リンスの期間、鎮静化期間の前半が
望ましい。
Pがスラグ中のFeOと反応してスラグに吸収される。
そこで、脱燐精錬を促進するためにはスラグ中のFeO
濃度を高くする。このため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミ
ルスケールを装入或いは装入する(図1参照)。
錬終了後においてスラグフォーミングが大きくなる。そ
こで、本発明においては、酸素吹錬終了時刻の5分間以
前において終了しているように鉄鉱石装入を行う。
装入する時間的余裕が生じた。このスクラップ装入量は
溶銑の温度等の条件にもよるが、一般的には溶銑量の約
10%である。このスクラップ装入により生産量の調整
が容易となり、生産量増加の効果がある。
精錬においては脱炭を目的とするため、吹錬する酸素量
を多くする。溶銑のP含有量は既に0.02wt%以下
となっているため、従来多く使用している焼石灰量を低
減し、Mn鉱石に含まれているSiO2 を溶解し、所定
の塩基度となるように装入される。Mn鉱石はコストの
高いMn合金鉄の添加量を最小限とするように、可能な
範囲で多く装入する。
ことは、脱炭精錬炉の寿命を最大限とするため、脱燐溶
銑を装入するに際して予め軽焼ドロマイト及び/又は生
ドロマイトを添加する。そして、脱炭精錬中において十
分スラグに溶解し、MgO濃度を10wt%以上とす
る。このようなスラグはスラグ自体がMgOを溶解度限
まで含有しているため、マグネシヤ(MgO)煉瓦から
なる炉体煉瓦の損耗を抑制し、炉体寿命を延長させる効
果がある。
したスラグを炉体を傾動して炉体内張り煉瓦に付着さ
せ、所謂スラグコーテイングを行う。このスラグコーテ
イングは炉体寿命の延長に大きく貢献し、脱燐精錬炉と
同程度の炉体寿命となる。従って、脱燐精錬と脱炭精錬
の時間的サイクルが同じとなるだけでなく、双方の炉体
寿命も同程度になり円滑な一貫した製鋼作業が可能とな
った。
使用することができる。即ち、前述の通り、本発明は少
なくとも略同一容量の2基の転炉において実施すること
ができる。しかし、例えば300tonの脱燐精錬炉1
基と、150ton容量の脱炭精錬炉を2基組み合わせ
てもよい。
高炭素鋼等)に因らず略一定の精錬を行うので、1基在
れば十分である。しかし、脱炭精錬は粗鋼の成分組成に
より異なる精錬をすることが望ましい。そこで、脱炭精
錬炉を1基或いは2基以上備えても本発明は実施でき
る。
き転炉のみならず、転炉型の精錬容器、例えば上底吹き
転炉、底吹き転炉を含む概念である。これらの各種の転
炉において実施できることはいうまでもない。
t%以下の溶銑を脱燐精錬し、この溶銑を脱炭精錬する
ことにより、従来、脱炭精錬時間より長かった脱燐精錬
をスラグコーテイング時間を含めた脱炭精錬時間と同一
時間とすることができる。従って全体として所謂製鋼時
間を約10%短縮することができる。また、脱燐精錬炉
にスクラップを装入するので生産量の調整も容易とな
る。この効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚大で
あり、産業上の効果は著しい。
ある。
ある。
鋼の成分組成の変化を示す図である。
(比較例)と共に示す図である。
ある。
Claims (3)
- 【請求項1】 下記の工程を備えたことを特徴とする2
基以上の転炉を使用する製鋼方法。 (a)一の転炉において溶銑の(珪素)Si含有量が
0.3wt%以下の溶銑を所定の時間内に脱燐精錬し、
(b)前記脱燐精錬された溶銑を他の一以上の転炉に装
入し、実質的に前記所定の時間内に主に脱炭精錬を行
う。 - 【請求項2】 前記脱燐精錬を行う転炉において、スク
ラップの全量を装入することを特徴とする請求項1記載
の2基以上の転炉を使用する製鋼方法。 - 【請求項3】 前記脱炭精錬を行う転炉において、前記
脱燐精錬された溶銑の装入に先立ち、マグネシヤ(Mg
O)を含有する造滓材を該転炉に装入し、生成するスラ
グのMgO濃度を10wt%以上とし、脱炭精錬された
溶鋼を出鋼後において、スラグコーテイングを行うこと
を特徴とする請求項1又は2記載の2基以上の転炉を使
用する製鋼方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06738797A JP3486886B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 2基以上の転炉を使用する製鋼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06738797A JP3486886B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 2基以上の転炉を使用する製鋼方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10245614A true JPH10245614A (ja) | 1998-09-14 |
JP3486886B2 JP3486886B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=13343540
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP06738797A Expired - Fee Related JP3486886B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 2基以上の転炉を使用する製鋼方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3486886B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011038142A (ja) * | 2009-08-10 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 |
JP2011190501A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2011190500A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2012229486A (ja) * | 2011-04-13 | 2012-11-22 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
-
1997
- 1997-03-05 JP JP06738797A patent/JP3486886B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011038142A (ja) * | 2009-08-10 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 |
JP2011190501A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2011190500A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2012229486A (ja) * | 2011-04-13 | 2012-11-22 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3486886B2 (ja) | 2004-01-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3486886B2 (ja) | 2基以上の転炉を使用する製鋼方法 | |
JP3924059B2 (ja) | 複数の転炉を用いる製鋼方法 | |
JP3458890B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JP3486889B2 (ja) | 二以上の転炉を用いた製鋼方法 | |
JP4461495B2 (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 | |
JPH10237526A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
JPH07310110A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
JPH01316409A (ja) | スクラップ溶解を伴う溶銑脱燐方法 | |
JP2900011B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
JP2958842B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
JP3531467B2 (ja) | 転炉における溶銑の脱燐精錬方法 | |
JP3470858B2 (ja) | 転炉の炉体寿命の延長方法 | |
JP3486887B2 (ja) | 複数の転炉を使用する製鋼方法 | |
JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
JP2002047508A (ja) | 転炉吹錬方法 | |
JPH0734113A (ja) | 転炉精錬方法 | |
JP3924058B2 (ja) | 脱燐溶銑を使用する転炉製鋼方法 | |
JP3486890B2 (ja) | 脱燐溶銑を用いた転炉製鋼方法 | |
JP3823595B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
JP2004156146A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JP4356275B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JPH116006A (ja) | 転炉への副原料投入方法 | |
JP2882236B2 (ja) | ステンレス製造法 | |
JP2000087126A (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071031 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081031 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091031 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101031 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101031 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111031 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111031 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121031 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121031 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131031 Year of fee payment: 10 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |