JP3508550B2 - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑の脱硫方法に
関し、特に、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とする
フラックスを用いて、１次，２次の２段階に亘る脱硫処
理によって溶銑を効率良く脱硫する方法について提案す
る。 【０００２】 【従来の技術】金属マグネシウムが優れた脱硫能を有す
ることは古くからよく知られており、従来より、製鋼用
溶銑の脱硫には、この金属マグネシウムと焼石灰を主成
分とするフラックスが用いられている。この種のフラッ
クスは、ソーダ灰やカルシウムカーバイドを用いる他の
フラックスに比べて引火性ガスの発生や発煙がないこと
から、作業環境および公害防止の点で有利であることが
広く知られている。 【０００３】一方、このような金属マグネシウムと焼石
灰を主成分とするフラックスを用いた溶銑の脱硫処理で
は、そのフラックスの単位重量あたりの価格が他のフラ
ックスに比べて高価であることから、脱硫時の反応効率
を高く保つことが工業的に利用する上で必要不可欠であ
った。 【０００４】これに対し従来、金属マグネシウムの脱硫
効率を向上させる方法として、例えば、特開平５−2557
25号公報には、金属アルミニウム系のフラックスを添加
してスラグのtot.Fe（全酸化鉄）を低下させ、有効にＭ
ｇ系フラックスを作用させる溶銑の予備処理方法が提案
されている。つまり、この方法によれば、少量のＭｇ系
フラックスで復硫を防止しながら脱硫することができる
という利点がある。また、特開平５−140626号公報に
は、炭酸カルシウム等の添加用フラックスをインジェク
ションすることによって滓化させ、脱硫効率を向上させ
る方法が開示されている。さらに、特開平８−176632号
公報には、酸化カルシウムと蛍石（CaF2）を金属マグネ
シウムとともにインジェクションし、低融点の脱硫スラ
グを作ることによって復硫あるいは鉄分ロスを防止する
方法が開示されている。 【０００５】しかしながら、これらの公報に開示された
ような方法では、フラックスを事前に混合するためその
混合に要するコストが高く、他の脱硫フラックスと脱硫
コストを比較した場合、脱硫コストが逆に高くなる。し
かも、上記方法では、添加用フラックス、Ｍｇ＋CaＯフ
ラックスの各々に対してインジェクション用タンクを常
設する必要があることから、設備構成や処理工程が複雑
であり、建設コストの大幅な引き上げを招くという問題
があった。 【０００６】また、特開平７−179919号公報には、脱硫
しようとする溶銑中の〔Ｓ〕の重量濃度に応じて、フラ
ックス中の金属マグネシウムの配合比率を変化させる方
法が開示されている。しかしながら、この方法もまた設
備構成を複雑にするという点で好ましくない。 【０００７】さらに、特開平５−140626号公報では、脱
硫処理時の復硫を抑えることによって脱硫反応効率を高
めるために、処理後スラグの塩基度を高く保つ方法が採
られている。しかしながら、この方法では、脱珪、脱燐
処理を施していない、塩基度の低いスラグを有する溶銑
を処理する場合、過剰の焼石灰を単独でインジェクショ
ンする必要があり、処理時間の延長ならびに脱硫コスト
の大幅な増大を招くという問題があった。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶銑の脱硫
処理に関する前述のような問題を解決するために、複雑
な脱硫設備を用いずかつ複雑な脱硫処理工程を経ること
なく、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラッ
クスを用いて、高い効率にて溶銑を脱硫する処理方法を
提案することを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手投】発明者らは、上記目的の
実現に向け鋭意研究した結果、下記内容を要旨構成とす
る発明を完成した。すなわち、本発明にかかる溶銑の脱
硫方法は、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフ
ラックスを用いて溶銑の脱硫を行う方法において、ま
ず、前記フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジ
ェクションして１次脱硫を行い、次いで、溶銑中に前記
搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫を行うことを特徴とす
る。 【００１０】このような本発明の脱硫方法において、上
記１次脱硫における前記インジェクション処理は、前記
フラックスを0.05kg／min ・ｔ以下の速度で溶銑中に供
給することが好ましい。また、上記２次脱硫における前
記搬送ガスのみの吹き込み処理時間は、１分以上とする
ことが好ましい。 【００１１】 【発明の実施の形態】本発明の脱硫方法は、金属マグネ
シウムと焼石灰を主成分とするフラックスを用いて、前
記フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェクシ
ョンする１次脱硫と、これに継続して溶銑中に前記搬送
ガスのみを吹き込む２次脱硫とからなる２段階の処理を
経る点に特徴がある。 【００１２】これにより、未反応の、溶銑中に懸濁して
いる金属マグネシウムを、溶銑中の〔Ｓ〕と効率よく反
応させることができるので、脱硫処理の反応効率を従来
よりも高く保ち、金属マグネシウムを含む脱硫フラック
スの使用量を削減することができる。即ち、本発明の脱
硫方法によれば、既存の脱硫設備を使用できるので、複
雑な脱硫設備を用いずかつ複雑な脱硫処理工程を経るこ
となく、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラ
ックスを用いて、復硫を防止しつつ、高い効率にて溶銑
を脱硫することができる。 【００１３】このような本発明の脱硫方法において、フ
ラックスとしては、金属マグネシウムを10〜50wt％、焼
石灰（CaＯ）を50〜90wt％の割合で含有するものを用い
ることが好ましい。この理由は、金属マグネシウム分が
10wt％未満（焼石灰分が90wt％超）では、 Mg ＋ Ｓ → MgＳ の脱硫反応に寄与するMgが不足し、高い脱硫率を達成し
難い。一方、金属マグネシウム分が50wt％を超えると、
フラックスのコストが高くなるのと相対的に、焼石灰
（CaＯ）の量が少なくなるため、溶銑表面上のトップス
ラグを復硫防止に好適な高塩基度に維持するのが難しく
なるためである。なお、フラックス中には、フラックス
の滓化を促進するCaF2，Al2O3 等の造滓剤や補助的にCa
C2やソーダ灰を少量含有してもよい。 【００１４】本発明にかかる溶銑の脱硫方法では、溶銑
中に前記搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫により、未反
応の、溶銑中に懸濁している金属マグネシウムを、溶銑
中の〔Ｓ〕と効率よく反応させているので、脱硫反応の
効率が上昇する。具体的に、溶銑容器に保持した 260ｔ
の溶銑に、30wt％のMgと70wt％のCaＯからなる脱硫フラ
ックス30〜75kgを、N2を搬送ガスとしてインジェクショ
ンし、脱硫実験を行った。このとき、フラックスのイン
ジェクションに引き続いて、搬送ガスのみを吹き込む脱
硫を行った場合と、そうでない場合を比較した。その結
果を図１に示す。この図１から明らかなように、フラッ
クスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェクションする
１次脱硫に引き続いて、溶銑中に前記搬送ガスのみを吹
き込む２次脱硫を行う本発明の脱硫方法によれば、脱硫
反応の効率が上昇することがわかる。 【００１５】また、図２に示すように、上記２次脱硫を
行わない従来の脱硫方法では、脱硫処理終了後から溶銑
払出しまでの間に平均で 3.3×10-3wt％の復硫が生じ
た。この点、本発明の脱硫方法によれば、その復硫量は
わずか 0.3×10-3wt％であり、実質上復硫をなくすこと
ができる。この理由は明らかではないが、本発明では、
搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫の過程で、溶銑上のト
ップスラグが攪拌されることによりその不均一が解消さ
れ、復硫を引き起こす原因となる低塩基度のスラグ部分
が消失するものと思われる。 【００１６】次に、本発明において、１次脱硫における
フラックスのインジェクション処理速度は0.05kg／min
・ｔ以下、２次脱硫における搬送ガスのみの吹き込み処
理時間は、１分以上、より好ましくは１〜４分とする。
この理由について以下に説明する。 【００１７】(1)フラックスのインジェクション処理速
度 溶銑の予備処理過程において、フラックスのインジェク
ション時間は脱硫処理サイクルを決定する重要な因子で
ある。このため、生産性の点では、フラックスのインジ
ェクション処理速度は大きいほど有利である。一方、脱
燐、脱硫反応は、フラックスが溶銑中に供給されてから
その溶銑中を浮上する段階と、浮上後、溶銑上に存在す
るスラグと反応する段階の２段階から構成されており、
その脱硫反応の反応効率は、図３に示すように、ランス
の浸漬深さが深いほど高い。このことから、反応効率の
点では、フラックスのインジェクション速度を小さく抑
えることにより、フラックスが溶銑中を浮上する時間を
長く保つことが重要であると推測される。以上の２点を
考慮して、脱硫処理時のフラックスのインジェクション
処理速度は、脱硫反応の効率を減少させない範囲で大き
くすることが重要である。 【００１８】図４は、溶銑の予備処理前の溶銑中〔Ｓ〕
濃度と脱硫処理後の溶銑中〔Ｓ〕濃度の算術平均値（以
下、単に「平均〔Ｓ〕」で表す。）と脱硫反応効率の関
係を示したものである。この図から明らかなように、平
均〔Ｓ〕が 0.015％以下では、インジェクション速度の
差異による反応効率差は見られないが、平均〔Ｓ〕が0.
015％以上となると、インジェクション速度＞0.05kg／m
in ・ｔ以上の領域で差異が生じる。以上の理由によ
り、フラックスのインジェクション処理速度は、溶銑中
の平均〔Ｓ〕に関係なく高い脱硫効率を得るためには、
0.05kg／min ・ｔ以下とすることが好ましい。 【００１９】(2)搬送ガスのみの吹き込み処理時間 必要量のフラックスを搬送ガス（窒素ガス）とともに溶
銑中に所定の速度にてインジェクションし、次いで、ラ
ンスを上昇させずに継続して、前記搬送ガスのみを溶銑
中に０〜４分の間で５段階に変化させて吹き込む脱硫実
験を行い、そのときの脱硫反応効率の変化を調べた。そ
の結果を図１に示す。この図から明らかなように、搬送
ガスのみの吹き込み処理を１分以上実施すると、反応効
率は従来に比べて向上する。なお、搬送ガスのみの吹き
込み処理時間は、特にその上限を限定するものではない
が、あまり長時間にわたって搬送ガスのみの吹き込みを
行うと、インジェクションランスの耐火物を溶損した
り、溶銑の温度低下が大きくなるので、４分以下とする
ことが好ましい。 【００２０】 【実施例】溶銑容器に保持した 260ｔの溶銑中に、30wt
％のMgと70wt％のCaＯからなる脱硫フラックス30〜75kg
を、N2を搬送ガスとして0.03〜0.05kg／min ・ｔの速度
にてインジェクションし、脱硫実験を行った。本実施例
では、フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェ
クションする１次脱硫に引き続いて、溶銑中に前記搬送
ガスのみを１〜４分吹き込む２次脱硫を行う本発明法に
よる場合を発明例とし、１次脱硫のみを実施する従来法
による場合を従来例とし、その両者を比較した。 【００２１】その結果を図５に示す。この図５は、本発
明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施した場合の溶
銑中のＭｇ濃度とＳ濃度の関係を理論値と共に示したも
のである。この図から明らかなように、搬送ガスのみを
吹き込む２次脱硫を行うことにより、より平衡状態に近
い脱硫反応を実施することが可能となる。 【００２２】 【発明の効果】以上説明したように本発明の脱硫方法に
よれば、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラ
ックスを用いた脱硫処理時の反応効率を従来法に比べて
1.5〜1.7 倍に向上させて、脱硫コストを30〜40％減少
させることができる。また、本発明の脱硫方法によれ
ば、金属アルミニウムや炭酸カルシウム、蛍石のような
添加用フラックスを用いることなく、しかも脱硫工程を
複雑にさせることがないので、平衡状態に近い脱硫処理
を簡便に実施することができる。
関し、特に、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とする
フラックスを用いて、１次，２次の２段階に亘る脱硫処
理によって溶銑を効率良く脱硫する方法について提案す
る。 【０００２】 【従来の技術】金属マグネシウムが優れた脱硫能を有す
ることは古くからよく知られており、従来より、製鋼用
溶銑の脱硫には、この金属マグネシウムと焼石灰を主成
分とするフラックスが用いられている。この種のフラッ
クスは、ソーダ灰やカルシウムカーバイドを用いる他の
フラックスに比べて引火性ガスの発生や発煙がないこと
から、作業環境および公害防止の点で有利であることが
広く知られている。 【０００３】一方、このような金属マグネシウムと焼石
灰を主成分とするフラックスを用いた溶銑の脱硫処理で
は、そのフラックスの単位重量あたりの価格が他のフラ
ックスに比べて高価であることから、脱硫時の反応効率
を高く保つことが工業的に利用する上で必要不可欠であ
った。 【０００４】これに対し従来、金属マグネシウムの脱硫
効率を向上させる方法として、例えば、特開平５−2557
25号公報には、金属アルミニウム系のフラックスを添加
してスラグのtot.Fe（全酸化鉄）を低下させ、有効にＭ
ｇ系フラックスを作用させる溶銑の予備処理方法が提案
されている。つまり、この方法によれば、少量のＭｇ系
フラックスで復硫を防止しながら脱硫することができる
という利点がある。また、特開平５−140626号公報に
は、炭酸カルシウム等の添加用フラックスをインジェク
ションすることによって滓化させ、脱硫効率を向上させ
る方法が開示されている。さらに、特開平８−176632号
公報には、酸化カルシウムと蛍石（CaF2）を金属マグネ
シウムとともにインジェクションし、低融点の脱硫スラ
グを作ることによって復硫あるいは鉄分ロスを防止する
方法が開示されている。 【０００５】しかしながら、これらの公報に開示された
ような方法では、フラックスを事前に混合するためその
混合に要するコストが高く、他の脱硫フラックスと脱硫
コストを比較した場合、脱硫コストが逆に高くなる。し
かも、上記方法では、添加用フラックス、Ｍｇ＋CaＯフ
ラックスの各々に対してインジェクション用タンクを常
設する必要があることから、設備構成や処理工程が複雑
であり、建設コストの大幅な引き上げを招くという問題
があった。 【０００６】また、特開平７−179919号公報には、脱硫
しようとする溶銑中の〔Ｓ〕の重量濃度に応じて、フラ
ックス中の金属マグネシウムの配合比率を変化させる方
法が開示されている。しかしながら、この方法もまた設
備構成を複雑にするという点で好ましくない。 【０００７】さらに、特開平５−140626号公報では、脱
硫処理時の復硫を抑えることによって脱硫反応効率を高
めるために、処理後スラグの塩基度を高く保つ方法が採
られている。しかしながら、この方法では、脱珪、脱燐
処理を施していない、塩基度の低いスラグを有する溶銑
を処理する場合、過剰の焼石灰を単独でインジェクショ
ンする必要があり、処理時間の延長ならびに脱硫コスト
の大幅な増大を招くという問題があった。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶銑の脱硫
処理に関する前述のような問題を解決するために、複雑
な脱硫設備を用いずかつ複雑な脱硫処理工程を経ること
なく、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラッ
クスを用いて、高い効率にて溶銑を脱硫する処理方法を
提案することを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手投】発明者らは、上記目的の
実現に向け鋭意研究した結果、下記内容を要旨構成とす
る発明を完成した。すなわち、本発明にかかる溶銑の脱
硫方法は、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフ
ラックスを用いて溶銑の脱硫を行う方法において、ま
ず、前記フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジ
ェクションして１次脱硫を行い、次いで、溶銑中に前記
搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫を行うことを特徴とす
る。 【００１０】このような本発明の脱硫方法において、上
記１次脱硫における前記インジェクション処理は、前記
フラックスを0.05kg／min ・ｔ以下の速度で溶銑中に供
給することが好ましい。また、上記２次脱硫における前
記搬送ガスのみの吹き込み処理時間は、１分以上とする
ことが好ましい。 【００１１】 【発明の実施の形態】本発明の脱硫方法は、金属マグネ
シウムと焼石灰を主成分とするフラックスを用いて、前
記フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェクシ
ョンする１次脱硫と、これに継続して溶銑中に前記搬送
ガスのみを吹き込む２次脱硫とからなる２段階の処理を
経る点に特徴がある。 【００１２】これにより、未反応の、溶銑中に懸濁して
いる金属マグネシウムを、溶銑中の〔Ｓ〕と効率よく反
応させることができるので、脱硫処理の反応効率を従来
よりも高く保ち、金属マグネシウムを含む脱硫フラック
スの使用量を削減することができる。即ち、本発明の脱
硫方法によれば、既存の脱硫設備を使用できるので、複
雑な脱硫設備を用いずかつ複雑な脱硫処理工程を経るこ
となく、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラ
ックスを用いて、復硫を防止しつつ、高い効率にて溶銑
を脱硫することができる。 【００１３】このような本発明の脱硫方法において、フ
ラックスとしては、金属マグネシウムを10〜50wt％、焼
石灰（CaＯ）を50〜90wt％の割合で含有するものを用い
ることが好ましい。この理由は、金属マグネシウム分が
10wt％未満（焼石灰分が90wt％超）では、 Mg ＋ Ｓ → MgＳ の脱硫反応に寄与するMgが不足し、高い脱硫率を達成し
難い。一方、金属マグネシウム分が50wt％を超えると、
フラックスのコストが高くなるのと相対的に、焼石灰
（CaＯ）の量が少なくなるため、溶銑表面上のトップス
ラグを復硫防止に好適な高塩基度に維持するのが難しく
なるためである。なお、フラックス中には、フラックス
の滓化を促進するCaF2，Al2O3 等の造滓剤や補助的にCa
C2やソーダ灰を少量含有してもよい。 【００１４】本発明にかかる溶銑の脱硫方法では、溶銑
中に前記搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫により、未反
応の、溶銑中に懸濁している金属マグネシウムを、溶銑
中の〔Ｓ〕と効率よく反応させているので、脱硫反応の
効率が上昇する。具体的に、溶銑容器に保持した 260ｔ
の溶銑に、30wt％のMgと70wt％のCaＯからなる脱硫フラ
ックス30〜75kgを、N2を搬送ガスとしてインジェクショ
ンし、脱硫実験を行った。このとき、フラックスのイン
ジェクションに引き続いて、搬送ガスのみを吹き込む脱
硫を行った場合と、そうでない場合を比較した。その結
果を図１に示す。この図１から明らかなように、フラッ
クスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェクションする
１次脱硫に引き続いて、溶銑中に前記搬送ガスのみを吹
き込む２次脱硫を行う本発明の脱硫方法によれば、脱硫
反応の効率が上昇することがわかる。 【００１５】また、図２に示すように、上記２次脱硫を
行わない従来の脱硫方法では、脱硫処理終了後から溶銑
払出しまでの間に平均で 3.3×10-3wt％の復硫が生じ
た。この点、本発明の脱硫方法によれば、その復硫量は
わずか 0.3×10-3wt％であり、実質上復硫をなくすこと
ができる。この理由は明らかではないが、本発明では、
搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫の過程で、溶銑上のト
ップスラグが攪拌されることによりその不均一が解消さ
れ、復硫を引き起こす原因となる低塩基度のスラグ部分
が消失するものと思われる。 【００１６】次に、本発明において、１次脱硫における
フラックスのインジェクション処理速度は0.05kg／min
・ｔ以下、２次脱硫における搬送ガスのみの吹き込み処
理時間は、１分以上、より好ましくは１〜４分とする。
この理由について以下に説明する。 【００１７】(1)フラックスのインジェクション処理速
度 溶銑の予備処理過程において、フラックスのインジェク
ション時間は脱硫処理サイクルを決定する重要な因子で
ある。このため、生産性の点では、フラックスのインジ
ェクション処理速度は大きいほど有利である。一方、脱
燐、脱硫反応は、フラックスが溶銑中に供給されてから
その溶銑中を浮上する段階と、浮上後、溶銑上に存在す
るスラグと反応する段階の２段階から構成されており、
その脱硫反応の反応効率は、図３に示すように、ランス
の浸漬深さが深いほど高い。このことから、反応効率の
点では、フラックスのインジェクション速度を小さく抑
えることにより、フラックスが溶銑中を浮上する時間を
長く保つことが重要であると推測される。以上の２点を
考慮して、脱硫処理時のフラックスのインジェクション
処理速度は、脱硫反応の効率を減少させない範囲で大き
くすることが重要である。 【００１８】図４は、溶銑の予備処理前の溶銑中〔Ｓ〕
濃度と脱硫処理後の溶銑中〔Ｓ〕濃度の算術平均値（以
下、単に「平均〔Ｓ〕」で表す。）と脱硫反応効率の関
係を示したものである。この図から明らかなように、平
均〔Ｓ〕が 0.015％以下では、インジェクション速度の
差異による反応効率差は見られないが、平均〔Ｓ〕が0.
015％以上となると、インジェクション速度＞0.05kg／m
in ・ｔ以上の領域で差異が生じる。以上の理由によ
り、フラックスのインジェクション処理速度は、溶銑中
の平均〔Ｓ〕に関係なく高い脱硫効率を得るためには、
0.05kg／min ・ｔ以下とすることが好ましい。 【００１９】(2)搬送ガスのみの吹き込み処理時間 必要量のフラックスを搬送ガス（窒素ガス）とともに溶
銑中に所定の速度にてインジェクションし、次いで、ラ
ンスを上昇させずに継続して、前記搬送ガスのみを溶銑
中に０〜４分の間で５段階に変化させて吹き込む脱硫実
験を行い、そのときの脱硫反応効率の変化を調べた。そ
の結果を図１に示す。この図から明らかなように、搬送
ガスのみの吹き込み処理を１分以上実施すると、反応効
率は従来に比べて向上する。なお、搬送ガスのみの吹き
込み処理時間は、特にその上限を限定するものではない
が、あまり長時間にわたって搬送ガスのみの吹き込みを
行うと、インジェクションランスの耐火物を溶損した
り、溶銑の温度低下が大きくなるので、４分以下とする
ことが好ましい。 【００２０】 【実施例】溶銑容器に保持した 260ｔの溶銑中に、30wt
％のMgと70wt％のCaＯからなる脱硫フラックス30〜75kg
を、N2を搬送ガスとして0.03〜0.05kg／min ・ｔの速度
にてインジェクションし、脱硫実験を行った。本実施例
では、フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にインジェ
クションする１次脱硫に引き続いて、溶銑中に前記搬送
ガスのみを１〜４分吹き込む２次脱硫を行う本発明法に
よる場合を発明例とし、１次脱硫のみを実施する従来法
による場合を従来例とし、その両者を比較した。 【００２１】その結果を図５に示す。この図５は、本発
明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施した場合の溶
銑中のＭｇ濃度とＳ濃度の関係を理論値と共に示したも
のである。この図から明らかなように、搬送ガスのみを
吹き込む２次脱硫を行うことにより、より平衡状態に近
い脱硫反応を実施することが可能となる。 【００２２】 【発明の効果】以上説明したように本発明の脱硫方法に
よれば、金属マグネシウムと焼石灰を主成分とするフラ
ックスを用いた脱硫処理時の反応効率を従来法に比べて
1.5〜1.7 倍に向上させて、脱硫コストを30〜40％減少
させることができる。また、本発明の脱硫方法によれ
ば、金属アルミニウムや炭酸カルシウム、蛍石のような
添加用フラックスを用いることなく、しかも脱硫工程を
複雑にさせることがないので、平衡状態に近い脱硫処理
を簡便に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】搬送ガスのみを吹き込む処理（２次脱硫）時間
と脱硫反応効率の関係を示す図である。 【図２】本発明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施
した場合の、脱硫処理終了後から溶銑払出しまでの間に
生じる復硫量を比較した図である。 【図３】ランスの浸漬深さと脱硫反応効率の関係を示す
図である。 【図４】フラックスのインジェクション速度と脱硫反応
効率の関係を示す図である。 【図５】本発明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施
した場合の溶銑中のＭｇ濃度とＳ濃度の関係を示す図で
ある。
と脱硫反応効率の関係を示す図である。 【図２】本発明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施
した場合の、脱硫処理終了後から溶銑払出しまでの間に
生じる復硫量を比較した図である。 【図３】ランスの浸漬深さと脱硫反応効率の関係を示す
図である。 【図４】フラックスのインジェクション速度と脱硫反応
効率の関係を示す図である。 【図５】本発明法および従来法で溶銑の脱硫処理を実施
した場合の溶銑中のＭｇ濃度とＳ濃度の関係を示す図で
ある。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平８−269519（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−81020（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−140626（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−330128（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−179919（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−97588（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 1/02 107
C21C 1/02 102
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 金属マグネシウムと焼石灰を主成分とす
るフラックスを用いて溶銑の脱硫を行う方法において、
まず、前記フラックスを搬送ガスとともに溶銑中にイン
ジェクションして１次脱硫を行い、次いで、溶銑中に前
記搬送ガスのみを吹き込む２次脱硫を行うことを特徴と
する溶銑の脱硫方法。
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| JP17267798A JP3508550B2 (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP17267798A JP3508550B2 (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (2)
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| JP2000008110A JP2000008110A (ja) | 2000-01-11 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP17267798A Expired - Fee Related JP3508550B2 (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | 溶銑の脱硫方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN105385809B (zh) * | 2015-10-23 | 2017-07-18 | 首钢总公司 | 一种含硫铁水脱硫方法 |
-
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