JP2000226284A

JP2000226284A - ク溶性カリ肥料の製造方法

Info

Publication number: JP2000226284A
Application number: JP11028209A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Kawashima; 健川島; Keiji Watanabe; 圭児渡辺; Norio Isoo; 典男磯尾; Tatsuto Takahashi; 達人高橋
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1999-02-05
Filing date: 1999-02-05
Publication date: 2000-08-15

Abstract

(57)【要約】【課題】溶銑上の脱珪スラグを用いてク溶性カリ肥料
を製造する際に、同時に溶銑の脱硫処理を施す。【解決手段】脱珪処理された溶銑１と、この溶銑の脱
珪処理の際に生成した脱珪スラグ２とを収納した溶銑保
持容器７内にカリ原料３を添加する工程と、溶銑中に攪
拌用ガスを吹き込んで攪拌し、脱珪スラグとカリ原料と
を融合させる工程と、融合して生成したスラグを冷却し
て固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方法
であって、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成する
スラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比を０．４〜
１．４の範囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ
濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫
処理を同時に行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、水には溶解しない
が、クエン酸には溶解するカリ分（以下、このカリ分を
「ク溶性カリ」と記す）を含み、緩効性を示すク溶性カ
リ肥料の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ク溶性のカリ化合物としては、〔Ｋ₂Ｏ
・Ａｌ₂Ｏ₃・２ＳｉＯ₂〕、〔Ｋ₂Ｏ・ＭｇＯ・Ｓｉ
Ｏ₂〕等の組成を有するものが知られており、これらの
カリ化合物を生成させてク溶性カリ肥料を製造する方法
が、多数提案されている。

【０００３】例えば、特開昭５５−５１７８５号公報に
は、石炭火力発電所の集塵装置で捕集されるフライアッ
シュに、炭酸カリ、苛性カリ等のカリ原料を加えた後、
微粉炭を加えて造粒し、添加した微粉炭を燃料として造
粒物を焼成して、ク溶性カリ肥料を製造する方法が開示
されている。しかし、同号公報に開示された技術では、
調合した原料を反応させる際に、加熱源を用いた溶融工
程又は焼成工程が必要であり、そのため、極めて多量の
熱量を必要とするという問題がある。

【０００４】この問題を解決するために、特開平９−２
７８５６８号公報が本発明者等により提案されている。
同号公報では、原料溶融物にカリ原料を添加して原料溶
融物とカリ原料とを融合させ、次いで、融合処理された
溶融物を冷却、固化してク溶性カリ肥料を製造するの
で、原料の加熱に要する熱量が大幅に節約できると共に
極めて簡素な工程で製造でき、製造コストの低減化が達
成される。その際、原料溶融物としては、ＳｉＯ₂を主
成分としているので、溶銑の脱珪処理で発生する脱珪ス
ラグが好ましいとしている。

【０００５】ところで、近年、要求される鋼製品の品質
水準の上昇に伴い、鋼の低硫化が求められ、そのため、
硫黄の除去効率の良い溶銑の段階で、ＣａＯを主体とす
る脱硫剤を添加して、脱硫処理が行われている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】特開平９−２７８５６
８号公報に開示されたク溶性カリ肥料の製造方法では、
溶銑上の脱珪スラグにカリ原料を添加して行うので、脱
珪スラグとカリ原料とが融合して生成する溶融物中のＣ
ａＯ濃度は低く、溶銑の脱硫反応は起こりにくい。その
ため、ク溶性カリ肥料の製造に先立ち又はク溶性カリ肥
料の製造後に、溶銑の脱硫処理を行う必要がある。

【０００７】又、溶銑段階では、要求される鋼製品の品
質水準の上昇に伴って脱燐処理も行う必要があり、その
結果、溶銑段階において、脱珪処理、脱硫処理、脱燐処
理、及びク溶性カリ肥料の４工程の処理を行うため、溶
銑温度の低下、作業能率の低下、及び溶銑保持容器の耐
火物消耗量の増加等の弊害が発生する。

【０００８】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、溶銑上の脱珪スラグを用いて
ク溶性カリ肥料を製造する際に、同時に溶銑の脱硫処理
を施すことのできるク溶性カリ肥料の製造方法を提供す
ることである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】第１の発明によるク溶性
カリ肥料の製造方法は、脱珪処理された溶銑と、この溶
銑の脱珪処理の際に生成した脱珪スラグとを収納した溶
銑保持容器内にカリ原料を添加する工程と、溶銑中に攪
拌用ガスを吹き込んで攪拌し、脱珪スラグとカリ原料と
を融合させる工程と、融合して生成したスラグを冷却し
て固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方法
であって、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成する
スラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重量濃度比
（以下、ＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比は重量濃度比
を示す）を０．４〜１．４の範囲に制御すると共に、こ
のスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制
御して、溶銑の脱硫処理を同時に行うことを特徴とする
ものである。

【００１０】第２の発明によるク溶性カリ肥料の製造方
法は、脱珪処理された溶銑と、この溶銑の脱珪処理の際
に生成した脱珪スラグとを収納した溶銑保持容器内にカ
リ原料と成分調整剤とを添加する工程と、溶銑中に攪拌
用ガスを吹き込んで攪拌し、脱珪スラグとカリ原料と成
分調整剤とを融合させる工程と、融合して生成したスラ
グを冷却して固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料
の製造方法であって、脱珪スラグとカリ原料と成分調整
剤とが融合して生成するスラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ
₂濃度との比を０．４〜１．４の範囲に制御すると共
に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範
囲に制御して、溶銑の脱硫処理を同時に行うことを特徴
とするものである。

【００１１】第３の発明によるク溶性カリ肥料の製造方
法は、溶銑保持容器内での攪拌用ガスを用いた溶銑の脱
珪処理中に、カリ原料を添加し、脱珪処理により生成す
る脱珪スラグとカリ原料とを、前記攪拌用ガスにて攪拌
して融合させる工程と、融合して生成したスラグを冷却
して固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方
法であって、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成す
るスラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比を０．４
〜１．４の範囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂
Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱
硫処理を同時に行うことを特徴とするものである。

【００１２】第４の発明によるク溶性カリ肥料の製造方
法は、溶銑保持容器内での攪拌用ガスを用いた溶銑の脱
珪処理中に、カリ原料と成分調整剤とを添加し、脱珪処
理により生成する脱珪スラグとカリ原料と成分調整剤と
を、前記攪拌用ガスにて攪拌して融合させる工程と、融
合して生成したスラグを冷却して固化させる工程とから
なるク溶性カリ肥料の製造方法であって、脱珪スラグと
カリ原料と成分調整剤とが融合して生成するスラグ中の
ＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比を０．４〜１．４の範
囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５
〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫処理を同時
に行うことを特徴とするものである。

【００１３】第５の発明によるク溶性カリ肥料の製造方
法は、高炉から出銑された後の高炉鋳床溶銑樋内又は傾
注樋内の溶銑に脱珪剤とカリ原料とを添加する工程と、
脱珪剤の添加による脱珪処理により生成する脱珪スラグ
とカリ原料とを溶銑と共に溶銑保持容器内に注入して融
合させる工程と、融合して生成したスラグを冷却して固
化させる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方法であ
って、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成するスラ
グ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比を０．４〜１．
４の範囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度
を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫処理
を同時に行うことを特徴とするものである。

【００１４】第６の発明によるク溶性カリ肥料の製造方
法は、高炉から出銑された後の高炉鋳床溶銑樋内又は傾
注樋内の溶銑に脱珪剤とカリ原料と成分調整剤とを添加
する工程と、脱珪剤の添加による脱珪処理により生成す
る脱珪スラグとカリ原料と成分調整剤とを溶銑と共に溶
銑保持容器内に注入して融合させる工程と、融合して生
成したスラグを冷却して固化させる工程とからなるク溶
性カリ肥料の製造方法であって、脱珪スラグとカリ原料
と成分調整剤とが融合して生成するスラグ中のＣａＯ濃
度とＳｉＯ₂濃度との比を０．４〜１．４の範囲に制御
すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗ
ｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫処理を同時に行うこ
とを特徴とするものである。

【００１５】高炉、転炉による銑鋼一貫製鉄法において
は、高炉から出銑された溶銑は転炉で脱炭されて溶鋼に
なるが、近年、要求される製品の品質水準の上昇に伴
い、鋼の低硫化、低燐化が求められ、そのため、硫黄及
び燐の除去効率の良い溶銑の段階で、溶銑保持容器内に
て脱硫処理及び脱燐処理が行われている。しかし、高炉
から出銑された溶銑には珪素が含まれ、この珪素が脱燐
反応を妨げるため、高炉鋳床の溶銑樋内や傾注樋内、又
は溶銑保持容器内、若しくは両者で、酸素ガスや固体酸
素源等の脱珪剤を添加して脱珪処理が施されている。

【００１６】この脱珪処理によりＳｉＯ₂が生成する。
又、高炉から出銑の際に、高炉から溶銑と同時に排出さ
れる高炉スラグは、高炉鋳床に設けられたスキンマによ
り溶銑と分離されるが、一部の高炉スラグは溶銑に混入
して、溶銑と共に溶銑保持容器に注入される。高炉スラ
グはＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｇＯ系であり、
そのため、脱珪処理により生成するＳｉＯ₂と高炉スラ
グとが融合し、脱珪処理により生成されるスラグ（以
下、「脱珪スラグ」と記す）は、ＳｉＯ₂を主成分とし
て、ＣａＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯ等を含む化合物組成に
なる。

【００１７】ク溶性カリ肥料は、Ｋ₂Ｏ及びＳｉＯ₂の
他に、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＣａＯの１種
以上の成分を含有するク溶性カリ化合物で構成されてい
る。従って、脱珪スラグとカリ原料とを、溶銑中に吹き
込む攪拌用ガスにより、強制的に攪拌して混合すれば、
カリ原料は加熱されて溶融・分解して脱珪スラグと融合
し、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグが製造される。
即ち、脱珪処理後又は脱珪処理中に、カリ原料を添加し
て攪拌すれば、ク溶性カリ肥料が製造される。

【００１８】同様に、溶銑樋内又は傾注樋内の溶銑に、
脱珪剤を添加した後又は脱珪剤と同時に、カリ原料を添
加し、脱珪処理により生成する脱珪スラグとカリ原料と
を、溶銑保持容器内に溶銑と共に落下させて注入すれ
ば、重力エネルギーにより溶銑と脱珪スラグとカリ原料
とが混合し、カリ原料は、加熱されて溶融・分解して脱
珪スラグと融合し、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグ
が製造される。その際、カリ原料の顕熱、潜熱、分解
熱、及び脱珪スラグとの溶解熱は、大量に共存する溶銑
が保有する熱量で補われるので、特に加熱する必要はな
い。添加するカリ原料としては、炭酸カリ、重炭酸カ
リ、硫酸カリ等のカリ塩、及び、カリ長石等のカリ含有
鉱物を使用する。

【００１９】このように本発明では、ク溶性カリ肥料の
主原料として溶銑の脱珪処理により生成する高温の脱珪
スラグを使用するので、脱珪スラグを加熱するための熱
量が不要であり、且つ、カリ原料の溶融、分解、融合に
要する熱量を溶銑が供給するので、極めて熱経済性が高
い。又、脱珪スラグの加熱時間が不要のため、短時間で
製造され、そして、利材化が困難であった脱珪スラグを
有効に活用することができると共に、新たに製造設備を
設けることなく既存の製鉄設備で製造できる。

【００２０】脱珪スラグの組成は、高炉スラグの混入量
に影響して変化する。そのため、例えば、高炉スラグの
混入量が多くてＳｉＯ₂分が不足する場合には珪砂等の
ＳｉＯ₂含有物質を、又、高炉スラグの混入量が少なく
てＡｌ₂Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＣａＯ等が不足す
る場合には、それぞれボーキサイト、鉄鉱石、マグネシ
アクリンカー、生石灰等の所望する成分を含有する物質
を、ク溶性カリ肥料の成分調整剤として添加して、所定
のク溶性カリ化合物とすることができる。このように、
成分調整剤は、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｍ
ｇＯ、及びＣａＯの一種以上を主成分とする物質であれ
ば何でも良く、成分調整剤が、付着水を含有する場合に
は乾燥してから用いる方が良い。

【００２１】更に本発明では、脱珪スラグとカリ原料、
又は、脱珪スラグとカリ原料と成分調整剤とが融合して
生成するスラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との比
（以下、「Ｃ／Ｓ」と記す）を０．４〜１．４の範囲に
制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３
０ｗｔ％の範囲に制御して、生成するスラグに溶銑の脱
硫機能を持たせる。溶銑と生成するスラグとは、前述し
たように、攪拌・混合されるので、ク溶性カリ肥料の製
造と同時に、溶銑の脱硫反応が進行して脱硫処理が施さ
れる。尚、カリ肥料の緩効性をより強く発揮させるに
は、Ｃ／Ｓを０．４〜１．０の範囲に制御することが好
ましい。

【００２２】図１は、生成するスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を
２２ｗｔ％一定として、生成するスラグのＣ／Ｓを０．
３〜１．５の範囲に変化させ、溶銑の脱硫効率に及ぼす
スラグのＣ／Ｓの影響を調査した結果を示す図である。
図１に示すように、スラグのＣ／Ｓが０．４未満になる
と脱硫効率が急激に低下して、０．５以上の脱硫効率を
維持することができない。即ち、０．５以上の脱硫効率
を確保するには、スラグのＣ／Ｓを０．４以上とする必
要があり、従って、本発明ではスラグのＣ／Ｓの下限値
を０．４と定めた。尚、安定して高脱硫効率を確保する
にはスラグのＣ／Ｓを０．５以上とすることが好まし
い。又、本発明の脱硫効率とは、処理前の溶銑中硫黄濃
度（ｗｔ％）と処理後の溶銑中硫黄濃度（ｗｔ％）との
差を処理前の溶銑中硫黄濃度（ｗｔ％）で除算したもの
である。

【００２３】一方、スラグのＣ／Ｓが上昇すると、この
スラグから製造されるカリ肥料中の水溶性カリ（水溶性
カリとは、水に溶解するカリ分である）が上昇して、ク
溶性カリ肥料の特徴が失われる。そこで、図１のデータ
を得たスラグを用いてカリ肥料を製造し、このカリ肥料
中の水溶性カリ濃度に及ぼすスラグのＣ／Ｓの影響につ
いて調査した。図２は、その調査結果を示す図であり、
図２に示すように、スラグのＣ／Ｓが高くなると共に水
溶性カリ濃度が上昇し、Ｃ／Ｓが１．４を越えると急激
に上昇することが分かる。従って、本発明ではスラグの
Ｃ／Ｓの上限を１．４と定めた。スラグのＣ／Ｓが１．
４以下であれば、水溶性カリ濃度は５ｗｔ％以下と低
く、ク溶性カリ肥料の特徴を損なうことがない。

【００２４】図３は、生成するスラグ中のＣ／Ｓを０．
６の一定値とし、スラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１０〜３５ｗ
ｔ％に変更して、溶銑の脱硫効率に及ぼすスラグ中のＫ
₂Ｏ濃度の影響を調査した結果を示す図である。図３に
示すように、スラグ中のＫ₂Ｏ濃度が１０ｗｔ％を越え
ると脱硫効率が急上昇し、Ｋ₂Ｏ濃度が１５ｗｔ％以上
になると脱硫率は０．５以上の高効率を確保することが
できる。一方、Ｋ₂Ｏ濃度が３０ｗｔ％を越えると脱硫
は飽和することが分かる。従って、本発明では脱硫効率
を確保するために、スラグ中のＫ₂Ｏ濃度の下限値を１
５ｗｔ％と設定した。又、Ｋ₂Ｏ濃度の上限は、生成す
るスラグがク溶性カリ化合物としてのＳｉＯ₂の濃度を
確保しなければならないことや、スラグのＣ／Ｓを確保
しなければならないため、３０ｗｔ％と設定した。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明を図面に基づき説明する。
図４は、本発明の実施の形態の１例を示す図であって、
本発明を実施した溶銑の脱珪処理設備の概略図である。

【００２６】図４において、高炉（図示せず）から出銑
された溶銑１を収納した取鍋型の溶銑保持容器７は、台
車８に搭載されて脱珪処理設備に搬入されている。尚、
溶銑保持容器７は台車８にて、高炉から溶銑処理設備お
よび転炉（図示せず）へと搬送される。脱珪処理設備に
は、上吹き酸素ランス１８とインジェクションランス１
９とが設置されており、上吹き酸素ランス１８及びイン
ジェクションランス１９は、溶銑保持容器７内を上下移
動可能となっている。

【００２７】インジェクションランス１９は、貯蔵タン
ク２０とリフトタンク２３とディスペンサー２６、貯蔵
タンク２１とリフトタンク２４とディスペンサー２６、
及び、貯蔵タンク２２とリフトタンク２５とディスペン
サー２６とから構成される３系統の原料供給設備と接続
され、貯蔵タンク２０に収納されたカリ原料３と、貯蔵
タンク２１に収納された成分調整剤４と、貯蔵タンク２
２に収納された造滓剤５とを、インジェクションランス
１９の先端位置を調整することで、インジェクションラ
ンス１９から、窒素ガスを搬送ガスとして、溶銑１中又
は脱珪スラグ２中に吹き込み添加することができる。
又、インジェクションランス１９の先端を脱珪スラグ２
の直上に配置することで、カリ原料３、成分調整剤４、
及び造滓剤５を窒素ガスと共に脱珪スラグ２に投射して
添加することもできる。尚、貯蔵タンク２０内のカリ原
料３、貯蔵タンク２１内の成分調整剤４、及び貯蔵タン
ク２２内の造滓剤５は、リフトタンク２３、２４、２５
にて、それぞれ独立に添加量及び添加時間を制御して吹
き込むことができ、又、インジェクションランス１９か
ら窒素ガスのみ吹き込み、溶銑１を攪拌することもでき
る。造滓剤５は脱珪処理時の脱珪スラグ２のＣ／Ｓの調
整のために使用するもので、一般に生石灰が用いられ
る。

【００２８】更に、脱珪処理設備には、ホッパー２７、
２８、２９と、切り出し装置３０、３１、３２と、原料
搬送装置３３と、シュート３４とからなる原料供給設備
が設置されており、この原料供給設備を用いて、ホッパ
ー２７内のカリ原料３、ホッパー２８内の成分調整剤
４、及びホッパー２９内の鉄鉱石焼結粉やミルスケール
等の固体酸素源６を、溶銑保持容器７内に上置き添加す
ることができる。

【００２９】このような構成の脱珪処理設備を用いて、
ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグを製造する方法を以
下に説明する。先ず最初に、カリ原料３及び成分調整剤
４を脱珪処理後に添加して、ク溶性カリ化合物組成の溶
融スラグを製造する方法を以下に説明する。

【００３０】溶銑保持容器７内で溶銑１の脱珪処理を行
なうが、脱珪処理の前に、溶銑保持容器７内に残留する
高炉スラグの量及び組成を把握する。この残留スラグ量
は、スラグ厚さの測定又は溶銑１の湯面を覆う残留スラ
グの面積率の目視観察により把握することができる。ス
ラグ組成は分析して把握する。

【００３１】そして、脱珪処理を行なう。脱珪処理は、
例えば、固体酸素源６をシュート３４より溶銑保持容器
７内に上置き添加すると共に、上吹き酸素ランス１８か
ら酸素ガスを溶銑１の湯面に吹き付け、更に、インジェ
クションランス１９から窒素ガスを吹き込んで溶銑１と
固体酸素源６とを攪拌・混合させて行なう。すると、酸
素ガス及び固体酸素源６中の酸素は、溶銑１中の珪素と
反応してＳｉＯ₂を生成する。生成したＳｉＯ₂は残留
スラグと混合・融合し、こうして、溶銑１上にＳｉＯ₂
を主成分とする脱珪スラグ２が生成される。尚、脱珪処
理は、上記の方法に限るものではなく、生石灰等を造滓
剤５としてインジェクションランス１９にて吹き込んで
行なっても良い。

【００３２】脱珪処理後、脱珪処理により生成したＳｉ
Ｏ₂量を把握する。生成したＳｉＯ ₂量は、脱珪処理前
後の溶銑１の珪素濃度から把握することができる。又、
酸素ガスと固体酸素源６の酸素との総酸素添加量から把
握することもできる。そして、ＳｉＯ₂の生成量と、脱
珪処理前に把握した残留スラグの量と組成とで、脱珪ス
ラグ２の概略組成及び概略重量を把握する。このように
して把握した脱珪スラグ２の概略組成から、生成される
ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグのＣ／Ｓを推定し、
Ｃ／Ｓが０．４〜１．４の範囲となるように、必要なら
ばＳｉＯ₂又はＣａＯを主体とする成分調整剤４の添加
量を決定する。同時に、その他の成分を主体とする成分
調整剤４の添加量を必要に応じて決定する。次いで、把
握した脱珪スラグ２の概略重量と成分調整剤４の添加量
とに基づいて、生成されるク溶性カリ化合物組成の溶融
スラグのＫ₂Ｏ濃度が１５〜３０ｗｔ％の範囲になるよ
うにカリ原料３の添加量を決定する。カリ原料３の歩留
りは予め試験を行い把握しておく。尚、脱珪スラグ２の
重量をスラグ厚さの測定等から把握すると共に、脱珪ス
ラグ２から分析試料を採取して成分分析すれば、脱珪ス
ラグ２の正確な重量及び組成を把握することができる。

【００３３】所定量のカリ原料３、及び必要に応じて所
定量の成分調整剤４を溶銑保持容器７内に添加し、ク溶
性カリ肥料の製造を開始する。尚、カリ原料３の添加前
に、インジェクションランス１９から窒素ガスを溶銑１
中に吹き込むことが好ましい。窒素ガスを吹き込むこと
で、溶銑１と脱珪スラグ２とが攪拌され、脱珪スラグ２
が溶融されると共に、脱珪スラグ２の組成が均一化さ
れ、その後のク溶性カリ肥料の製造が容易となるからで
ある。

【００３４】カリ原料３は、カリ原料３の歩留り向上の
ために、シュート３４から溶銑保持容器７内の脱珪スラ
グ２に上置き添加することが好ましい。一般にカリ原料
３は、融点が低く蒸気圧が高いため、溶銑１に触れると
脱珪スラグ２と融合する前に蒸発して歩留りの低下を来
す。そのため、カリ原料３を脱珪スラグ２上に上置き添
加すれば、カリ原料３が直ちに脱珪スラグ２と融合して
スラグ中でＫ₂Ｏとして安定化するため、蒸発量が少な
くなり歩留りが向上する。但し、粉体状のカリ原料３を
上置きすると粉塵が発生するので、上置きする際には、
カリ原料３を予めブリケットとして添加することが好ま
しい。図４はカリ原料３を上置き添加した状態を示して
いる。

【００３５】尚、カリ原料３をブリケットにすれば、そ
の分、製造工程が煩雑になり、製造コストも上昇する。
そのため、粉体状のカリ原料３を添加する場合、発生す
る粉塵を防止するために、カリ原料３を搬送ガスを介し
てインジェクションランス１９により、脱珪スラグ２中
に吹き込むか、又は脱珪スラグ２に投射して添加するこ
とが好ましい。粉体状のカリ原料３を脱珪スラグ２に直
接添加することで、カリ原料３が直ちに脱珪スラグ２と
融合してスラグ中でＫ₂Ｏとして安定化するため、カリ
原料３の歩留りが向上する。但し、脱珪スラグ２中又は
脱珪スラグ２に投射して添加する場合には、所定量のカ
リ原料３の添加完了後、インジェクションランス１９を
溶銑１中に下降して、溶銑１の攪拌を図ることとする。

【００３６】成分調整剤４は、成分調整剤４の溶融が促
進され、迅速に所望するスラグ組成とするために、イン
ジェクションランス１９から溶銑１中に吹き込み添加す
ることが好ましい。カリ原料３と成分調整剤４の添加順
序は任意であるが、カリ原料３の添加前に所定量の成分
調整剤４を添加し、その後、カリ原料３の添加を開始す
ることが好ましい。脱珪スラグ２が所定の成分に調整さ
れているために、カリ原料３と脱珪スラグ２との融合が
促進され、カリ原料３が高温の状態で保持される期間が
減少してカリ原料３中のＫの蒸発量が少なくなり、カリ
原料３の歩留りが向上するためである。

【００３７】カリ原料３及び成分調整剤４の添加完了
後、更にインジェクションランス１９から窒素ガスを溶
銑１中に吹き込むことが好ましい。脱珪スラグ２、カリ
原料３、成分調整剤４、及び溶銑１が攪拌・混合され、
脱珪スラグ２とカリ原料３及び成分調整剤４との融合が
促進されて、生成する溶融スラグの組成が均一化すると
共に、生成する溶融スラグと溶銑１とが攪拌されて溶銑
１の脱硫反応が促進されるからである。

【００３８】このようにして、脱珪処理後に添加された
カリ原料３及び成分調整剤４は、脱珪スラグ２と融合
し、所望とするク溶性カリ化合物組成の溶融スラグが溶
銑１上に製造されると同時に、ク溶性カリ化合物組成の
溶融スラグと溶銑１が攪拌されるので、溶銑１の脱硫処
理が施される。

【００３９】次に、脱珪処理中にカリ原料３及び成分調
整剤４を添加し、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグを
製造する方法を以下に説明する。

【００４０】脱珪処理の前に、上記の方法に従って、溶
銑保持容器７内に残留する高炉スラグの量及び組成を把
握する。そして、上記の方法に従って脱珪処理を行う
が、脱珪処理中にカリ原料３及び成分調整剤４をインジ
ェクションランス１９又はシュート３４より添加する。
この場合、カリ原料３及び成分調整剤４の添加量は、次
のようにして決める。先ず、脱珪処理前の残留スラグの
量及び組成と、脱珪処理前の珪素濃度と脱珪処理後の目
標珪素濃度との差から推定されるＳｉＯ₂の生成量と
で、脱珪処理により生成する脱珪スラグ２の概略組成及
び概略重量を把握する。このようにして把握した脱珪ス
ラグ２の概略組成から、生成されるク溶性カリ化合物組
成の溶融スラグのＣ／Ｓを推定し、Ｃ／Ｓが０．４〜
１．４の範囲となるように、必要ならばＳｉＯ₂又はＣ
ａＯを主体とする成分調整剤４の添加量を決定する。同
時に、その他の成分を主体とする成分調整剤４の添加量
を必要に応じて決定する。次いで、把握した脱珪スラグ
２の概略重量と成分調整剤４の添加量とに基づいて、生
成されるク溶性カリ化合物組成の溶融スラグのＫ₂Ｏ濃
度が１５〜３０ｗｔ％の範囲になるようにカリ原料３の
添加量を決定する。尚、脱珪処理で使用する酸素ガス及
び固体酸素源６の酸素の総酸素添加量からも、ＳｉＯ₂
の生成量を推定することができる。

【００４１】この場合も、カリ原料３の上置き添加とブ
リケット化、及び成分調整剤４のインジェクションラン
ス１９による吹き込み添加は、上記の理由で好ましい。
又、粉体状のカリ原料３を添加する場合には、搬送ガス
を用いて、インジェクションランス１９から脱珪スラグ
２中に吹き込み添加するか、又は、脱珪スラグ２に投射
して添加することが好ましい。

【００４２】そして、脱珪処理を所定時間実施して作業
を終了する。このようにして、脱珪処理中に添加された
カリ原料３及び成分調整剤４は、脱珪スラグ２と融合
し、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグが溶銑１上に製
造されると同時に、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグ
と溶銑１が攪拌・混合されるので、溶銑１の脱硫処理が
施される。

【００４３】図５は、本発明の実施の形態の他の例を示
す図であって、本発明を実施した高炉鋳床の平面概略
図、図６は、図５における主要部の側断面概略図であ
る。

【００４４】図５及び図６において、高炉９の出銑口１
２から溶銑１が高炉鋳床１０に設けた溶銑大樋１３に出
銑され、その時、高炉スラグ１１も溶銑１と共に高炉９
から排出される。溶銑１と高炉スラグ１１は、溶銑大樋
１３内で上下に分離しながら下流に流れるが、高炉スラ
グ１１は、溶銑大樋１３の下流に設けたスキンマ１６に
より流れを妨げられ、スキンマ１６の上流近くに設けら
れたスラグ樋１５に流入する。溶銑１はスキンマ１６と
溶銑大樋１３の底面との間隙を通り抜け、溶銑樋１４へ
流入する。但し、高炉スラグ１１の一部は溶銑１に混入
して、溶銑樋１４へ流入する。

【００４５】この溶銑樋１４に設置された酸素ガス、カ
リ原料３、成分調整剤４、及び固体酸素源６の添加装置
を以下に説明する。

【００４６】溶銑樋１４には、上吹き酸素ランス３５、
インジェクションランス３６、インジェクションランス
３７、及びインジェクションランス３８が配置され、上
吹き酸素ランス３５及びインジェクションランス３６、
３７、３８は、それぞれ溶銑樋１４内を上下移動可能と
なっている。この上吹き酸素ランス３５にて、酸素ガス
を溶銑１湯面に脱珪剤として吹き付けることができる。
インジェクションランス３６は、貯蔵タンク３９内の固
体酸素源６を脱珪剤として、窒素ガスと共に溶銑１中に
吹き込み添加することができ、又、貯蔵タンク４０内の
造滓剤５を、窒素ガスと共に溶銑１中に吹き込み添加す
ることができる。

【００４７】固体酸素源６及び造滓剤５は、それぞれ切
り出し装置４３及び切り出し装置４４にて所定量を切り
出されて添加される。インジェクションランス３７は、
切り出し装置４５にて所定量切り出された貯蔵タンク４
１内のカリ原料３を、その先端位置を調整することで、
窒素ガスと共に溶銑１中又は脱珪スラグ２中に吹き込み
添加することができる。又、インジェクションランス３
７の先端を脱珪スラグ２の直上に配置することで、カリ
原料３を窒素ガスと共に脱珪スラグ２に投射して添加す
ることもできる。インジェクションランス３８は、切り
出し装置４６にて所定量切り出された貯蔵タンク４２内
の成分調整剤４を、窒素ガスと共に溶銑１中に吹き込み
添加することができる。

【００４８】高炉鋳床１０に設置したこのような構成の
脱珪処理設備を用いて、ク溶性カリ化合物組成の溶融ス
ラグを製造する方法を以下に説明する。

【００４９】高炉スラグ１１が分離された後の溶銑樋１
４内の溶銑１に、上吹き酸素ランス３５からの酸素ガス
の吹き付けとインジェクションランス３６からの固体酸
素源６の添加とを併用し、又は、上吹き酸素ランス３５
からの酸素ガスの吹き付け若しくはインジェクションラ
ンス３６からの固体酸素源６の添加により、脱珪処理を
施す。酸素ガス及び固体酸素源６中の酸素は、溶銑１中
の珪素と反応してＳｉＯ₂を生成し、脱珪処理が行なわ
れる。生成したＳｉＯ₂は溶銑１中に混入した高炉スラ
グ１１と混合・融合し、こうして、ＳｉＯ₂を主成分と
する脱珪スラグ２が生成する。尚、その際に、インジェ
クションランス３６から造滓剤５を同時に添加して脱珪
反応を促進しても良い。

【００５０】その後、生成した脱珪スラグ２中、又は溶
銑１中に、インジェクションランス３７から所定量のカ
リ原料３を吹き込み添加する、若しくは、インジェクシ
ョンランス３７から脱珪スラグ２に投射して添加する。
更に、必要な場合には、インジェクションランス３８か
ら所定量の成分調整剤４を添加する。この場合、カリ原
料３の歩留りを向上させるには、上述したように、脱珪
スラグ２中に吹き込み添加するか、又は、脱珪スラグ２
に投射して添加することが好ましい。

【００５１】この脱珪処理での酸素ガスの吹き付け量及
び固体酸素源６の添加量は、出銑された溶銑１の重量
と、溶銑１の脱珪処理前の珪素濃度と脱珪処理後の目標
珪素濃度との差とから算出し、算出された所定量を吹き
付け及び添加する。又、脱珪処理前後の珪素濃度から、
生成するＳｉＯ₂量を把握する。そして、ＳｉＯ₂の生
成量と、高炉スラグ１１の混入量及び組成とから、生成
する脱珪スラグ２の概略組成及び概略重量を把握する。
このようにして把握した脱珪スラグ２の概略組成から、
生成されるク溶性カリ化合物組成の溶融スラグのＣ／Ｓ
を推定し、Ｃ／Ｓが０．４〜１．４の範囲となるよう
に、必要ならばＳｉＯ₂又はＣａＯを主体とする成分調
整剤４の添加量を決定する。同時に、その他の成分を主
体とする成分調整剤４の添加量を必要に応じて決定す
る。

【００５２】次いで、把握した脱珪スラグ２の概略重量
と成分調整剤４の添加量とに基づいて、生成されるク溶
性カリ化合物組成の溶融スラグのＫ₂Ｏ濃度が１５〜３
０ｗｔ％の範囲になるようにカリ原料３の添加量を決定
する。そして、決定された所定量のカリ原料３及び成分
調整剤４を添加する。尚、高炉スラグ１１の混入量は、
操業条件により経験上定まる混入量の平均値（通常１〜
４ｋｇ／溶銑トン）とし、又、高炉スラグ１１の組成
は、短時間では殆ど変化しないので、前の出銑時採取し
た高炉スラグ１１の分析値を用いれば良い。

【００５３】添加されたカリ原料３及び成分調整剤４
は、脱珪スラグ２と混合・融合しながら溶銑樋１４を流
れて傾注樋１７に落下し、更に、傾注樋１７から取鍋型
の溶銑保持容器７に落下して注入される。尚、図中の溶
銑保持容器７ａは待機中であり、溶銑保持容器７への所
定量の溶銑１の注入が完了すれば、傾注樋１７を切り換
えて、溶銑保持容器７ａへの注入を開始する。このよう
にして、溶銑１、脱珪スラグ２、カリ原料３、及び成分
調整剤４は、落下の際の重力エネルギーにより攪拌・混
合され、脱珪スラグ２とカリ原料３と成分調整剤４とが
融合して、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグが製造さ
れると同時に、ク溶性カリ化合物組成の溶融スラグと溶
銑１が攪拌・混合されるので、溶銑１の脱硫処理が施さ
れる。

【００５４】尚、脱珪スラグ２、カリ原料３、及び、成
分調整剤４の融合を促進させると共に、生成する溶融ス
ラグの組成を均一化し、同時に、溶銑１の脱硫反応を促
進させるために、注入終了後、溶銑保持容器７内の溶銑
１に不活性ガスを吹き込み、溶銑を攪拌することが好ま
しい。又、上記説明は、溶銑樋１４において脱珪処理を
行い、且つ、カリ原料３ならびに成分調整剤４の添加を
行う場合であるが、傾注樋１７において、カリ原料３及
び成分調整剤４の添加を行っても、又、脱珪処理及びカ
リ原料３ならびに成分調整剤４の添加を行っても、溶銑
１が傾注樋１７から落下する際の重力エネルギーにより
攪拌・混合されるので、同様に本発明によるク溶性カリ
肥料の製造方法を実施することができる。

【００５５】次いで、上記のようにして融合して生成し
たク溶性カリ化合物組成の溶融スラグを溶銑保持容器７
から取り出し、冷却して固化させる。冷却・固化は、溶
銑保持容器７から取り出す際に行なっても、又、別の容
器に収納した後、その容器から取り出す際に行なって
も、何方でも良い。

【００５６】冷却固化の方法は、生成した溶融スラグに
高圧空気を吹きつけて飛散させ、冷却すると共に粒状化
する方法（「風砕法」という）、あるいは高圧水を吹き
つけて飛散させ、冷却すると共に粒状化する方法（「水
砕法」という）、あるいは厚鋼板上に生成した溶融スラ
グを流出させ、厚鋼板による強制冷却と空気への放熱に
より冷却する方法があり、何れの方法でも可能だが、ク
溶性カリ肥料中の水溶性カリも肥料としては重要であ
り、水砕法では水溶性カリが減少する虞があるため、水
量を適正化し、冷却水が蒸発して残留する冷却水を極力
少なくした冷却方法が好ましい。冷却、固化後の形状が
塊状の場合には、破砕して所定の寸法に整粒し、ク溶性
カリ肥料とする。溶銑１は次の処理工程に送られる。

【００５７】このようにして、既設の製鉄設備を用いて
極めて熱経済性が高く且つ短時間で、ク溶性カリ肥料の
製造が可能になると共に、同時に溶銑１の脱硫処理が施
される。そのため、一部の鋼種では脱硫工程を省略する
ことができ、又、脱硫工程が省略できない鋼種でも次工
程の脱硫工程の負荷を大幅に低減することができ、溶銑
温度の低下、作業能率の低下、及び溶銑保持容器７の耐
火物消耗量の増加等の弊害を抑えることができる。その
結果、ク溶性カリ肥料の製造コストのみならず、溶銑の
処理コストを大幅に低減することができる。

【００５８】尚、上記説明は取鍋型の溶銑保持容器７に
ついて説明したが、溶銑保持容器７は上記の取鍋型に限
るものではなくトーピードカーであっても、本発明は上
記に従って何ら支障なく実施できる。更に、図４におい
て脱珪処理設備とク溶性カリ製造設備とを分離しても良
く、又、成分調整剤４を収納する貯蔵タンクやホッパー
をそれぞれ複数個設置しても良く、処理設備の詳細や攪
拌ガスも上記に限るものでないことはいうまでもない。

【００５９】

【実施例】〔実施例１〕図４に示す脱珪処理設備にて本
発明を実施した。高炉から出銑された溶銑を脱珪処理設
備に搬送した。溶銑重量は１５０トン、溶銑組成は、炭
素；４．６８ｗｔ％、珪素；０．２４ｗｔ％、燐；０．
１００ｗｔ％、硫黄；０．０３０ｗｔ％、溶銑温度は１
３９５℃であった。溶銑保持容器内には、前工程の高炉
スラグ（ＣａＯ＝４４ｗｔ％、ＳｉＯ₂＝３５ｗｔ％、
ＭｇＯ＝６ｗｔ％、Ａｌ₂Ｏ₃＝１３ｗｔ％）が残留
し、残留スラグ量は目視観察で４００ｋｇであった。

【００６０】先ず、脱珪処理を行なった。脱珪処理は、
上吹き酸素ランスからの酸素ガス流量を８００〜９００
Ｎｍ³／ｈｒとして溶銑湯面に連続して吹きつけ、鉄鉱
石焼結粉添加速度を２００〜２４０ｋｇ／ｍｉｎで連続
して上置き添加し、更に、造滓剤として生石灰を２０〜
４０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で窒素ガスと共にインジェ
クションランスにて連続して溶銑中に吹き込み、５分間
で脱珪処理を終了した。添加した酸素ガス総量は７４Ｎ
ｍ³、鉄鉱石焼結粉総量は１１００ｋｇ、生石灰総量は
１３９ｋｇ、脱珪処理後の溶銑温度は、１３３７℃であ
った。

【００６１】脱珪処理後の溶銑中珪素濃度は０．１２ｗ
ｔ％になり、脱珪処理によるＳｉＯ ₂の生成量を、脱珪
処理前後の溶銑中の珪素濃度から、３８５ｋｇと推定し
た。又、脱珪処理前の残留スラグ量；４００ｋｇと、脱
珪処理時添加した生石灰量；１３９ｋｇと、生成したＳ
ｉＯ₂量；３８５ｋｇとから、脱珪スラグのＣ／Ｓを
０．６０と推定した。このＣ／Ｓの値から、成分調整剤
の添加は不要とした。カリ原料は炭酸カリを用い、Ｋ₂
Ｏ濃度の目標を２２ｗｔ％とし、歩留りを８０％として
炭酸カリの添加量を算出して４８０ｋｇと決定した。

【００６２】次いで、ク溶性カリ肥料の製造を行なっ
た。インジェクションランスより窒素ガスを溶銑中に吹
き込みながら、約３０ｍｍ直径のブリケットに予め成形
した炭酸カリを、８０〜１２０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度
で上置き添加し、５分間の連続添加で４８０ｋｇを添加
終了した。炭酸カリ添加終了後、インジェクションラン
スより窒素ガスを更に５分間溶銑中に吹き込み、脱珪ス
ラグと炭酸カリとの融合を促進して溶融スラグを得た。
この時、溶銑の硫黄濃度は０．００６６ｗｔ％まで低下
し、ク溶性カリ肥料の製造に伴う脱硫効率は０．７８で
あった。

【００６３】その後、生成した溶融スラグを、溶銑保持
容器から鋳鋼製の取鍋（以下、「ノロパン」と記す）内
に、滓掻機を用いて一旦掻き出し、次いで、建屋内に設
けられた厚み１５〜２０ｍｍの厚鋼板で底面及び側面を
構築した鉄箱内に溶融スラグを流し込み、冷却・固化さ
せて１１９０ｋｇの塊状スラグを得た。この塊状スラグ
を４ｍｍ以下に破砕してク溶性カリ肥料とした。このク
溶性カリ肥料の成分及び溶銑の脱硫効率を表１に示す。
表１において、Ｔ．Ｋ₂Ｏは全カリ、Ｃ−Ｋ₂Ｏはク溶
性カリ、Ｗ−Ｋ₂Ｏは水溶性カリを示す。尚、ク溶性カ
リは２ｗｔ％クエン酸に溶解したＫ₂Ｏ分である。表１
に示すように、製造されたカリ肥料は、ク溶性カリ肥料
として極めた優れた性質を有することが分かった。

【００６４】

【表１】

【００６５】〔実施例２〕図５に示す脱珪処理設備にて
本発明を実施した。高炉から出銑された直後の溶銑を分
析して溶銑珪素濃度０．２４ｗｔ％を得た。他の溶銑組
成は、炭素；４．７８ｗｔ％、燐；０．０９８ｗｔ％、
硫黄；０．０３０ｗｔ％、溶銑温度は１４７０℃であっ
た。脱珪処理後の目標珪素濃度を０．１４ｗｔ％とする
と共に、高炉スラグ（ＣａＯ＝４２ｗｔ％、ＳｉＯ₂＝
３３ｗｔ％）の混入量を２ｋｇ／溶銑トンとして、溶銑
１５０トンを取鍋型の溶銑保持容器に注入した。

【００６６】この条件から脱珪剤としての上吹き酸素ガ
ス量と固体酸素源の添加量とを求め、８１Ｎｍ³の上吹
き酸素ガスを溶銑に吹き付けると共に、１２００ｋｇの
鉄鉱石焼結粉を溶銑中に吹き込み添加して脱珪処理を施
した。

【００６７】脱珪処理前後の珪素濃度から、脱珪処理に
よるＳｉＯ₂の生成量を３５４ｋｇと推定した。又、高
炉スラグの混入量；３００ｋｇ（２ｋｇ／溶銑トン×１
５０溶銑トン）と、生成するＳｉＯ₂量；３５４ｋｇと
から脱珪スラグのＣ／Ｓを０．２８と推定し、スラグの
Ｃ／Ｓを０．５５とするために、成分調整剤として生石
灰を１２４ｋｇ添加した。又、カリ原料として炭酸カリ
を用い、Ｋ₂Ｏ濃度の目標を２２ｗｔ％とし、歩留りを
８０％として炭酸カリの添加量を算出して４０３ｋｇと
決定し、粉体状の炭酸カリを生石灰と共に脱珪スラグ中
に吹き込み添加した。

【００６８】このようにして、溶銑１５０トンを溶銑保
持容器に注入した時点で注入を停止し、次いで、インジ
ェクションランス（図示せず）にて窒素ガスを２分間溶
銑保持容器内の溶銑に吹き込み、脱珪スラグとカリ原料
の融合を促進させて生成する溶融スラグの組成の均一化
を図ると共に、溶銑とスラグとを混合して溶銑脱硫を促
進させた。この時、溶銑の硫黄濃度は０．００７５ｗｔ
％まで低下しており、ク溶性カリ肥料の製造に伴う脱硫
効率は０．７５であった。

【００６９】その後、滓掻機にて生成したスラグを、溶
銑保持容器からノロパン内に一端掻き出し、次いで、風
砕法により冷却・固化させて、９９０ｋｇの約４ｍｍ直
径の粒状スラグを得て、ク溶性カリ肥料とした。このク
溶性カリ肥料の成分及び脱硫効率を表１に示す。表１に
示すように、製造されたカリ肥料は、ク溶性カリ肥料と
して極めた優れた性質を有することが分かった。

【００７０】

【発明の効果】本発明では、ＳｉＯ₂を主成分とする脱
珪スラグにカリ原料を添加してク溶性カリ肥料を製造す
るので、脱珪スラグを加熱するための熱量が不要である
と共にカリ原料の溶融、分解、融合に要する熱量を溶銑
が供給し、極めて熱経済性が高く、更に、脱珪スラグの
加熱時間が不要のために短時間で製造可能になり、その
結果、製造コストを大幅に低減できる。そして、利材化
が困難であった脱珪スラグを有効活用することができる
と共に、新たな製造設備を設けることなく既存の製鉄設
備でク溶性カリ肥料を製造できる。更に、ク溶性カリ肥
料の製造工程において、同時に溶銑の脱硫処理が施され
るので、一部の鋼種では脱硫工程を省略することがで
き、その工業的効果は多大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】溶銑の脱硫効率に及ぼすスラグのＣ／Ｓの影響
を調査した結果を示す図である。

【図２】カリ肥料中の水溶性カリ濃度に及ぼすスラグの
Ｃ／Ｓの影響を調査した結果を示す図である。

【図３】溶銑の脱硫効率に及ぼすスラグ中のＫ₂Ｏ濃度
の影響を調査した結果を示す図である。

【図４】本発明の実施の形態の１例を示す図である。

【図５】本発明の実施の形態の他の例を示す図である。

【図６】図５における主要部の側断面概略図である。

【符号の説明】

１溶銑２脱珪スラグ３カリ原料４成分調整剤５造滓剤６固体酸素源７溶銑保持容器８台車

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２１Ｃ 1/04 １０１Ｃ２１Ｃ 1/04 １０１Ｆ２７Ｄ 15/00 Ｆ２７Ｄ 15/00 Ｂ (72)発明者磯尾典男東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者高橋達人東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内Ｆターム(参考） 4H061 AA02 BB54 BB55 BB57 CC02 CC08 EE05 EE70 GG10 GG18 GG20 GG23 GG24 GG43 GG67 GG70 HH03 HH04 LL25 4K014 AA01 AA02 AB03 AB11 AC08 AC11 AC16 AD01 AD25 AE01 4K063 HA15

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】脱珪処理された溶銑と、この溶銑の脱珪
処理の際に生成した脱珪スラグとを収納した溶銑保持容
器内にカリ原料を添加する工程と、溶銑中に攪拌用ガス
を吹き込んで攪拌し、脱珪スラグとカリ原料とを融合さ
せる工程と、融合して生成したスラグを冷却して固化さ
せる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方法であっ
て、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成するスラグ
中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重量濃度比を０．４
〜１．４の範囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂
Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱
硫処理を同時に行うことを特徴とするク溶性カリ肥料の
製造方法。
【請求項２】脱珪処理された溶銑と、この溶銑の脱珪
処理の際に生成した脱珪スラグとを収納した溶銑保持容
器内にカリ原料と成分調整剤とを添加する工程と、溶銑
中に攪拌用ガスを吹き込んで攪拌し、脱珪スラグとカリ
原料と成分調整剤とを融合させる工程と、融合して生成
したスラグを冷却して固化させる工程とからなるク溶性
カリ肥料の製造方法であって、脱珪スラグとカリ原料と
成分調整剤とが融合して生成するスラグ中のＣａＯ濃度
とＳｉＯ₂濃度との重量濃度比を０．４〜１．４の範囲
に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜
３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫処理を同時に
行うことを特徴とするク溶性カリ肥料の製造方法。
【請求項３】溶銑保持容器内での攪拌用ガスを用いた
溶銑の脱珪処理中に、カリ原料を添加し、脱珪処理によ
り生成する脱珪スラグとカリ原料とを、前記攪拌用ガス
にて攪拌して融合させる工程と、融合して生成したスラ
グを冷却して固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料
の製造方法であって、脱珪スラグとカリ原料とが融合し
て生成するスラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重
量濃度比を０．４〜１．４の範囲に制御すると共に、こ
のスラグ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制
御して、溶銑の脱硫処理を同時に行うことを特徴とする
ク溶性カリ肥料の製造方法。
【請求項４】溶銑保持容器内での攪拌用ガスを用いた
溶銑の脱珪処理中に、カリ原料と成分調整剤とを添加
し、脱珪処理により生成する脱珪スラグとカリ原料と成
分調整剤とを、前記攪拌用ガスにて攪拌して融合させる
工程と、融合して生成したスラグを冷却して固化させる
工程とからなるク溶性カリ肥料の製造方法であって、脱
珪スラグとカリ原料と成分調整剤とが融合して生成する
スラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重量濃度比を
０．４〜１．４の範囲に制御すると共に、このスラグ中
のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶
銑の脱硫処理を同時に行うことを特徴とするク溶性カリ
肥料の製造方法。
【請求項５】高炉から出銑された後の高炉鋳床溶銑樋
内又は傾注樋内の溶銑に脱珪剤とカリ原料とを添加する
工程と、脱珪剤の添加による脱珪処理により生成する脱
珪スラグとカリ原料とを溶銑と共に溶銑保持容器内に注
入して融合させる工程と、融合して生成したスラグを冷
却して固化させる工程とからなるク溶性カリ肥料の製造
方法であって、脱珪スラグとカリ原料とが融合して生成
するスラグ中のＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重量濃度
比を０．４〜１．４の範囲に制御すると共に、このスラ
グ中のＫ₂Ｏ濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御し
て、溶銑の脱硫処理を同時に行うことを特徴とするク溶
性カリ肥料の製造方法。
【請求項６】高炉から出銑された後の高炉鋳床溶銑樋
内又は傾注樋内の溶銑に脱珪剤とカリ原料と成分調整剤
とを添加する工程と、脱珪剤の添加による脱珪処理によ
り生成する脱珪スラグとカリ原料と成分調整剤とを溶銑
と共に溶銑保持容器内に注入して融合させる工程と、融
合して生成したスラグを冷却して固化させる工程とから
なるク溶性カリ肥料の製造方法であって、脱珪スラグと
カリ原料と成分調整剤とが融合して生成するスラグ中の
ＣａＯ濃度とＳｉＯ₂濃度との重量濃度比を０．４〜
１．４の範囲に制御すると共に、このスラグ中のＫ₂Ｏ
濃度を１５〜３０ｗｔ％の範囲に制御して、溶銑の脱硫
処理を同時に行うことを特徴とするク溶性カリ肥料の製
造方法。