JP3711835B2 - 溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
最近、スラグ処理に係わる環境問題およびスラグ有効利用の観点から、製鋼スラグ発生量の低減、スラグ中の(CaF2)の低下が求められている。
【0003】
CaF2を含有するホタル石等を使用しない溶銑脱燐方法として、例えば、特開平8−311523号公報に、CaO粉を上吹き酸素と共に溶銑に吹き付ける方法が開示されている。
【0004】
すなわち、同公報には、溶融スラグ化し易い粉状のCaOを用いること、このCaOは、上吹き酸素と溶銑中のFeとの反応により生成したスラグ中の(FeO)との反応によりさらに溶融し易くなり、ホタル石等の溶融剤を使用せずにスラグを溶融することが可能なことが開示されている。
【0005】
しかし、この方法の場合、吹錬開始時はスラグの生成量が少なく、実質的にはスラグが無い状態で、運動量の大きな生石灰粉を酸素とともに上吹きすることとなり、スピッティング(鉄の飛沫)が増大し、鉄歩留まりの低下、及び炉口地金付き(これが増えると、転炉炉口が小さくなり、スクラップシュートが入らない等、操業上問題となる)が増加するという問題があった。また粉体を吹き込むための設備費用、粉砕費用が高価で、処理コストが高いという問題点があった。
【0006】
また、特開平2−11712号公報に、酸化鉄、CaOおよびSiO2の混合物を溶融もしくは焼結して低融点の脱燐剤を製造し、その脱燐剤を使用する方法が開示されている。
【0007】
しかし、この方法では、混合物の融点を低下させるために酸化鉄の配合割合を高くする必要があり、脱燐処理に必要なCaOを必要量供給した場合には、酸化鉄量が過多となる。例えば転炉型の精錬炉のように大量の酸素を使用する方法においては酸素が過剰となって、脱炭反応が過剰に進行し、脱燐処理を阻害するという問題があった。
【0008】
また、トーピードカーまたは溶銑鍋等で行う比較的酸素の使用量が少ない脱燐処理は、処理に際し添加する酸化鉄の冷却効果により溶銑温度の低下が著しく、後工程の脱炭炉での熱源が不足するという問題があった。
【0009】
さらに、例えば、特開昭62−207810号公報に、ホタル石を用いる代わりにCaOの溶融促進剤として含水アルミナ鉱物を用いる脱燐方法が開示されている。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、含水アルミナ鉱物の溶融が遅く、スラグの溶融化が遅れるため十分な効果を発揮できなかった。
【0011】
本発明の目的は、過度の脱炭および溶銑温度低下等の問題がない溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法を提供することにある。特にホタル石等の溶融促進剤を必要としない溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法を提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、種々検討を重ねた結果、以下の知見を得た。
【0013】
(A)低融点の脱燐剤は酸化鉄の含有量が多いため、過剰な脱炭反応や溶銑温度の低下が起こり易く、溶銑脱燐の初期に上記の低融点の脱燐剤を一括添加した場合、低融点の脱燐剤中の酸化鉄が溶銑中のSiと反応して酸化鉄含有量が低下する結果、スラグの融点が上昇し、スラグの流動性が低下する。この結果、脱燐効率が低下するという問題がある。
【0014】
(B)上記問題を解決するため、溶銑中にSiが残留している脱燐初期では、酸化鉄含有量の多い低融点の脱燐剤を使用しないで脱珪処理を行い、Siが除去されてから酸化鉄含有量の多い低融点の脱燐剤を使用すればよいと着想した。
【0015】
すなわち、溶銑中にSiが在留している時期においては、転炉スラグ、取鍋スラグおよび生石灰の1種以上を溶銑に添加し、スラグの塩基度を例えば1.3以下とすると、脱珪処理時に発生する脱珪スラグの融点を低くすることが可能となり、ホタル石等の溶融促進剤を使用しなくても十分に脱珪スラグを溶融することができると着想した。
【0016】
(C)また、酸化鉄含有量の多い低融点の脱燐剤とするためには、アルミナに着目し、脱燐剤の融点に対するその影響を詳細に調査した結果、酸化鉄濃度が全鉄分換算で35質量%以上とすれば、少量のアルミナ添加で脱燐剤の融点を1450℃以下、アルミナ濃度によっては1300℃以下にできることを見出した。
【0017】
すなわち、前記脱珪処理時に発生した溶融脱珪スラグを排出することなしに、引き続き質量%でCaO:18〜38質量%(以下、単に%で質量%を表す)、酸化鉄:全鉄分換算で35〜60%およびAl2O3:15%以下を含有する焼結剤を溶銑に添加することにより溶銑脱燐処理を効率的に行うことができることを見出した。
【0018】
(D)この溶銑脱燐用の焼結剤は容易に溶銑中に溶融し、脱燐反応が速やかに進行し易くなる。
この焼結剤を製造するには、例えばドワイトロイド型焼結機を使用すればよい。
【0019】
また、溶銑脱燐用の焼結剤を使用するメリットは、従来の粉体脱燐剤が粉体を吹き付けるランス設備や塊状物を粉砕する設備等を必要とするのに対して、塊状で添加することが可能なためシュート等の簡易装入設備で十分であることにある。
【0020】
この焼結剤中のCaO含有量を18〜38%とした理由は18%未満であると、相対的に酸化鉄濃度が高くなり、脱燐剤の投入量を減少する必要があり初期の脱燐率を確保できないからである。
【0021】
一方、CaO含有量が38%を越えると融点が上昇して焼結剤の溶融が十分行えなくなるため脱燐率が低下する。
また、焼結剤中の酸化鉄含有量を全鉄分換算で35〜50%としたのは、35%未満であると融点が上昇して焼結剤の溶融が困難となるため脱燐率が低下するからである。
【0022】
一方、酸化鉄含有量が50%を越えると酸化鉄が過剰となって脱炭反応が起きたり、溶銑温度の低下を起こしたりするという問題がある。したがって、30〜50%である。
【0023】
さらに、焼結剤中のAl2O3含有量を15%以下としたのは、15%を越えると脱燐処理に本来必要なCaOおよび酸化鉄の割合が減少すると同時に焼結剤が溶融したスラグの粘性が上昇して、脱燐反応が困難となるため脱燐率が低下するからである。
【0024】
なお、Al2O3含有量は、3%以上である。Al2O3含有量が3%未満であると焼結剤の融点が上昇しスラグの溶融が困難となるおそれがあるからである。
【0025】
(1)転炉スラグ、取鍋スラグおよび生石灰の1種以上を溶銑に添加し脱珪スラグを生成後、質量%でCaO:18〜38%、酸化鉄:全鉄分換算で35〜50%およびAl2O3:3〜15%以下を含有し、かつCaF2を実質的に含まない焼結剤を使用することを特徴とする溶銑の脱燐方法。
(2)脱燐処理を行う精錬炉が上底吹き転炉であることを特徴とする上記(1)に記載の溶銑の脱燐方法。
【0026】
【発明の実施の形態】
脱燐処理を行う精錬炉としては、上底吹き転炉が最も良いが、脱燐処理は脱炭処理より負荷が軽いので脱燐専用の簡易な精錬炉を用いることができる。
【0027】
また、精錬炉としてトーピードカーまたは溶銑鍋のような溶銑搬送容器等も用いることができる。
精錬炉の底吹き等の攪拌ガスは、CO2、CO、Ar、N2,O2および炭化水素の一種ないし二種以上を用いることができる。
【0028】
攪拌用ガスの吹き込みは、底吹き羽口を用いても良いし、浸漬ランスまたはポーラスプラグ等を使用できる。
また、撹拌ガスを用いずに攪拌翼を用いたKR撹拌装置を用いることもできる。
【0029】
撹拌ガスの吹き込みガス量は、目標とする処理時間にもよるが、0.05〜0.8m3(標準状態)/min・tが好ましい。なお、単位tは、溶銑質量1トン当りを表す。0.05m3(標準状態)/min・t未満であると、脱燐速度が低下する低くおそれがあり、0.8m3(標準状態)/min・tを超えると、スラグ中の酸化鉄が溶銑中の[C]により還元され酸化鉄濃度が低くなり脱燐が悪化するおそれがある。
【0030】
精錬炉に吹き込む酸素ガス量は、目標とする処理時間、処理前の溶銑中の[Si]濃度、溶銑温度および脱燐剤量にもよるが、0.5〜2.5m3(標準状態)/min・tが好ましい。0.5m3(標準状態)/min・t未満であると脱燐処理時間が長くなるおそれがあり、2.5m3(標準状態)/min・tを超えると余計な脱炭反応が進行するおそれがある。
【0031】
酸素吹き込み装置は、ラバールノズルを有する単孔あるいは多孔(3〜8孔)の水冷ランス、ストレートノズルを有するランス等が使用できる。
目標の溶銑中の[P]濃度を例えば0.020%以下とするためには、初期の溶銑中の[P]濃度によっても異なるが、合計のCaO分として7〜20kg/t程度必要である。
【0032】
これは、転炉スラグ、取鍋スラグ、および生石灰の1種以上のCaO分と、次の工程で脱燐剤として添加する焼結剤中のCaO(含有量:18〜38%)とで供給される。
【0033】
なお転炉スラグとは、脱炭精錬で発生したスラグを意味し、取鍋スラグとは転炉から出鋼された溶鋼をを鋳造工程で鋳込んだ後に取鍋に残留するスラグを意味する。
【0034】
このうち、転炉スラグ、取鍋スラグおよび生石灰の1種以上のCaO分の合計は全体必要量の1/3〜2/3程度が好ましい。
なお、転炉スラグ、取鍋スラグまたは生石灰は、スラグ溶融促進の観点から粒径が10mm以下の細粒が望ましいが、粒径30〜50mmの塊状でも使用できる。
【0035】
Al2O3原料は、ボーキサイト、取鍋スラグ、Al2O3含有耐火物およびアルミドロスの内少なくとも1種であればよい。
なお、アルミドロスとはアルミニュームの溶解および精錬時に生ずる副産物であり、その組成は一般的にアルミナ:約60%、金属アルミニューム:約20%である。
【0036】
【実施例】
(本発明例1)
溶銑2t(基本組成が質量%で[C]:4.5%、[Si]:0.28%、[P]:0.10%であり、温度が1350℃である)を上底吹き転炉へ注銑した後、塊状の生石灰を9.6kg、鉄鉱石2kgを装入した。
【0037】
次に上吹きランスから溶銑1t当たり1.7m3(標準状態)/minの酸素を吹錬初期から4分間溶銑に吹き付け、その後、酸素流量を溶銑1t当たり1.0m3(標準状態)/minに変更してさらに4分間溶銑に吹き付けた。その間、吹錬開始後2.5分の時点で、CaO含有量:26%、酸化鉄含有量:全鉄分換算で43%、Al2O3含有量:9.7%の焼結剤(粒径:5mm以上25mm以下)56kgを転炉の上部より投入した。
【0038】
吹錬終了後の溶銑温度は1347℃であった。なお、処理中、炉底羽口からはアルゴンを溶銑1t当たり0.50m3(標準状態)/min吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
【0039】
処理後の溶銑中の[P]濃度は0.010%であり目標の0.020%を達成できた。
(本発明例2)
本発明例2は吹錬開始時に本発明例1で使用した焼結剤を添加した例である。
【0040】
すなわち、溶銑2t(基本組成が質量%で[C]:4.5%、[Si]:0.27%、[P]:0.105%であり、温度が1345℃である)を上底吹き転炉へ注銑した後、塊状の生石灰:12kg、鉄鉱石:8kgおよびCaO含有量:26%、酸化鉄含有量:全鉄分換算で43%、Al2O3含有量:9.7%の焼結剤(粒径:5mm以上25mm以下):46kgを装入した。
【0041】
次に上吹きランスから溶銑1t当たり1.7m3(標準状態)/minの酸素を吹錬初期から4分間溶銑に吹き付け、その後酸素流量を溶銑1t当たり1.1m3(標準状態)/minに変更してさらに3分間溶銑に吹き付けた。
【0042】
吹錬終了後の溶銑温度は1344℃であった。なお、処理中、炉底羽口からアルゴンを溶銑1t当たり、0.50m3(標準状態)/min吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
【0043】
処理後の溶銑中の[P]濃度は、本発明例1に比べ若干高くなったが0.013%と目標の0.020%を達成できた。
(比較例1)
本発明例1の焼結剤に比べてCaO含有量が少ない焼結剤を使用した例である。
【0044】
すなわち、溶銑2t(基本組成が質量%で[C]:4.5%、[Si]:0.28%、[P]:0.10%であり、温度が1350℃である)を上底吹き転炉へ注銑した後、塊状の生石灰を14kg、鉄鉱石0.5kgを装入した。
【0045】
次に上吹きランスから溶銑1t当たり1.7m3(標準状態)/minの酸素を吹錬初期から4分間溶銑に吹き付け、その後酸素流量を溶銑1t当たり1.0m3(標準状態)/minに変更してさらに3分間溶銑に吹き付けた。その間、吹錬開始後2.5分の時点で、CaO含有量:15%、酸化鉄含有量:全鉄分換算で50%、Al2O3含有量:10%の焼結剤(粒径:5mm以上25mm以下)80kgを転炉の上部より投入した。
【0046】
吹錬終了後の溶銑温度は1347℃であった。なお、処理中、炉底羽口からはアルゴンを溶銑1t当たり0.50m3(標準状態)/min吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
【0047】
処理後の溶銑中の[P]濃度は0.021%と、本発明例1または2に比較して脱燐が不良でり目標の0.020%を達成できなかった。
(比較例2)
脱燐剤として焼結していない生石灰、鉄鉱石、ボーキサイトの混合物を使用した例である。
【0048】
すなわち、溶銑2t(基本組成が質量%で[C]:4.5%、[Si]:0.28%、[P]:0.10%であり、温度が1350℃である)を上底吹き転炉へ注銑した後、CaO含有量92%の塊状の生石灰を15kg、全鉄分含有量69%の鉄鉱石10kgを装入した。
【0049】
次に上吹きランスから溶銑1t当たり1.7m3(標準状態)/minの酸素を吹錬初期から4分間溶銑に吹き付け、その後酸素流量を溶銑1t当たり1.0m3(標準状態)/minに変更してさらに3分間溶銑に吹き付けた。その間、吹錬開始後2.5分の時点で、粒径が5mm以上15mm以下の生石灰9kg、粒径が5mm以上15mm以下の鉄鉱石26kg、粒径が1mm以上5mm以下のボーキサイト11kgを脱燐剤として転炉の上部より投入した。
【0050】
吹錬終了後の溶銑温度は1345℃であった。なお、処理中、炉底羽口からはアルゴンを溶銑1t当たり0.50m3(標準状態)/min吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
【0051】
処理後の溶銑中の[P]濃度は0.025%と高く目標の0.020%を達成できなかった。
【0052】
【発明の効果】
本発明の溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法によれば、過度の脱炭および溶銑温度低下等の問題がない溶銑脱燐をホタル石等の溶融促進剤を必要としないで効率的に行うことが可能となり、例えば溶銑中の[P]濃度を0.020%以下にすることができる。
Claims (2)
- 転炉スラグ、取鍋スラグおよび生石灰の1種以上を溶銑に添加し脱珪スラグを生成後、質量%でCaO:18〜38%、酸化鉄:全鉄分換算で35〜50%およびAl2O3:3〜15%以下を含有し、かつCaF2を実質的に含まない焼結剤を使用することを特徴とする溶銑の脱燐方法。
- 脱燐処理を行う精錬炉が上底吹き転炉であることを特徴とする請求項1に記載の溶銑の脱燐方法。
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