JP2005272883A - 鋼の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 転炉2に収容された溶銑1にCaO含有粉体を酸素とともに上吹きすることによって極低流動性の脱燐スラグ3を形成する。転炉2を傾転して溶銑6を溶銑鍋4に移しても、脱燐スラグ3の略全部は転炉2内にとどまるため、溶銑鍋4に存在する脱燐スラグ3は極僅かとなり、除滓する必要がなくなるため、直ちに、機械攪拌装置7により機械攪拌しながら脱硫しても、充分に脱硫できる。
【選択図】 図1
Description
図1は、本実施の形態の製造方法を模式的に示す説明図である。
溶銑1を転炉2に収容し、収容された溶銑1にCaO含有粉体を酸素とともに上吹きすることによって、脱燐スラグ3を生成しながら、溶銑1を脱燐する。
脱燐を終了した後、転炉1を傾転することにより、脱燐された溶銑6を溶銑鍋4へ移す。この際、上述したように本実施の形態では脱燐スラグ3の流動性が極めて低下しているため、脱燐スラグ3の大部分(例えば、転炉で生成された脱燐スラグ全量の約90%以上)は転炉1の内部に残存し、溶銑鍋4には流入しない。脱燐スラグ3の残り(例えば、転炉で生成された脱燐スラグ全量の約10%未満)が脱燐された溶銑6に随伴して溶銑鍋6内へ流入する。このように、本実施の形態によれば、脱燐後に溶銑鍋4へ脱燐された溶銑6に随伴して流入する脱燐スラグ3の量は、特許文献2、3に記載された発明に比較して、著しく低減される。
溶銑鍋4による脱硫を終了した後に脱硫スラグを除滓し、溶銑8を転炉9へ移して脱炭する。脱炭は通常の慣用される手法及び条件で行えばよく、当業者にとっては周知であるため、脱炭に関するこれ以上の説明は省略する。
本実施の形態によれば、脱燐を行われた溶銑6を転炉2から溶銑鍋4へ移してから機械攪拌を行いながら脱硫することにより鋼を製造する際に、転炉2を傾転しても脱燐スラグ3の大部分は転炉2内に残存したままで脱燐された溶銑6が溶銑鍋4に流入するとともに、この溶銑6に随伴して溶銑鍋4に極少量流入した脱燐スラグ3の流動性も著しく低下しているため、溶銑鍋4から脱燐スラグ3を除滓する必要がない。
図1に示すように、溶銑1(Si:約0.3%、Mn:約0.25%、P:約0.10%、S:約0.025%;約1340℃)約250トンを上底吹型転炉2へ装入した。
(b)脱硫スラグ量Wsを、溶銑鍋へ流出した脱りんスラグ量Wppと脱硫剤量Wsfとの和として求めた。
(e)転炉2への脱りんスラグの残存率を、{(全脱りんスラグ量Wp−脱りんスラグ流出量Wpp)/脱りんスラグ流出量Wpp}×100(%)として求めた。
また、さらに脱燐率を高めるために溶銑1にAl2O3源を添加して脱燐スラグ3の(%Al2O3)を高めた。Al2O3源の添加法として、(1)例えば二次精錬後の取鍋スラグ等のAl2O3含有物質を溶銑1の浴面上へ塊のまま添加すること、又は(2)上吹酸素とともに溶銑1へ吹き付けるCaO粉体にAl2O3粉を混合して添加することを用いた。
(1)高炉から出銑された溶銑(Si:0.3%、Mn:0.20%、P:0.1%、S:0.025%;1340℃)250トンを、事前にスクラップを25トン装入してある転炉へ装入し、上吹ランスから酸素を22000Nm3/hrの流量で6分間溶銑に吹き付け、底吹羽口からN2ガスを50Nm3/minの流量で溶銑に吹き込むとともに、酸化鉄(スケール)2トン、生石灰(粒径が5〜30mmのCaO塊)約3.2トン(配合実塩基度は約2.0)を添加することにより、溶銑を脱燐した。
(1)高炉から出銑された溶銑(Si:0.3%、Mn:0.19%、P:0.1%、S:0.024%;1342℃)250トンを、事前にスクラップを25トン装入してある転炉へ装入し、上吹ランスから酸素を22000Nm3/hrの流量で6分間溶銑に吹き付け、底吹羽口からN2ガスを50Nm3/minの流量で溶銑に吹き込むとともに、酸化鉄(スケール)2トンを吹錬初期に炉上ホッパーから添加するとともに、生石灰(粒径がが2.83mm未満のCaO粉体)約3.2トン(配合実塩基度は約2.0)を上吹き酸素とともに溶銑へ吹き付けることにより、溶銑を脱燐した。
(1)高炉から出銑された溶銑(Si:0.3%、Mn:0.21%、P:0.1%、S:0.026%;1335℃)250トンを、事前にスクラップを25トン装入してある転炉へ装入し、上吹ランスから酸素を22000Nm3/hrの流量で6分間溶銑に吹き付け、底吹羽口からN2ガスを50Nm3/minの流量で溶銑に吹き込むとともに、酸化鉄(スケール)2トン、取鍋スラグ(CaO45%、SiO2:8%、T.Fe:7%、Al2O319%)3トンを、吹錬初期に炉上ホッパーから添加するとともに、生石灰(粒径が2.83mm未満のCaO粉体)約2.9トン(配合実塩基度は約2.3)を上吹き酸素とともに溶銑へ吹き付けることにより、溶銑を脱燐した。
(1)高炉から出銑された溶銑(Si:0.3%、Mn:0.20%、P:0.1%、S:0.025%;1331℃)250トンを、事前にスクラップを25トン装入してある転炉へ装入し、上吹ランスから酸素を22000Nm3/hrの流量で6分間溶銑に吹き付け、底吹羽口からN2ガスを50Nm3/minの流量で溶銑に吹き込むとともに、酸化鉄(スケール)2トンを吹錬初期に炉上ホッパーから添加するとともに、粒径が2.83mm未満のCaO粉体とAl2O3粉の混合粉体(Al2O3/CaO=3.17約4.4トン(配合塩基度:約2.3)を上吹き酸素とともに溶銑へ吹き付けることにより、溶銑を脱燐した。
2 転炉
3 脱燐スラグ
4 溶銑鍋
6 溶銑
7 機械攪拌装置
Claims (3)
- 転炉に装入された溶銑に粒径が3mm未満のCaO含有粉体を酸素とともに上吹きすることによって、溶銑鍋への出銑のために傾転された転炉からの流出量が、該溶銑にCaO塊体を添加して該転炉を傾転した場合の転炉からの流出量の半分以下となる程度の流動性を有する脱燐スラグを形成しながら該溶銑を脱燐し、前記転炉を傾転することによって、脱燐された溶銑の前記溶銑鍋への移載と前記脱燐スラグの90%以上を該転炉内に残存させることによる除滓とを同時に行い、該溶銑鍋へ移載された溶銑に対する除滓を行うことなく該溶銑を機械攪拌しながら脱硫した後、脱硫された溶銑を転炉へ移して脱炭することを特徴とする鋼の製造方法。
- 前記脱燐の際に、前記脱燐スラグ中のフリーCaO量を全CaO量から減じた量を全SiO2量で除することにより得られる実塩基度(CaO/SiO2)を1.4以上とする請求項1に記載された鋼の製造方法。
- 前記脱燐の際に、前記脱燐スラグの組成を、該脱燐スラグ中のフリーCaO量を全CaO量から減じた量を全SiO2量で除することにより得られる実塩基度(CaO/SiO2):1.8以上、(%Al2O3):4〜10%、及び(%T.Fe):5〜15%とする請求項1又は請求項2に記載された鋼の製造方法。
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JP2007262575A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 溶銑脱燐方法 |
JP2009114494A (ja) * | 2007-11-06 | 2009-05-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑脱燐スラグの製造方法 |
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