JP3297801B2 - 溶銑の脱ｐ方法 - Google Patents
溶銑の脱ｐ方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＣａＯ粉およびＡ
ｌ2 Ｏ3 粉を含有する混合物を溶銑に吹き付けて行う溶
銑の脱Ｐ方法に関する。
ｌ2 Ｏ3 粉を含有する混合物を溶銑に吹き付けて行う溶
銑の脱Ｐ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼材に対する品質要求が高度化し
低Ｐ鋼に対する需要が増大している。また、鋼の溶製コ
スト合理化およびスラグの処理にかかわる環境問題の対
策として、スラグ発生量の低減が求められている。特開
平８−３１１５２３号公報には、蛍石等の融点降下剤を
用いずにＣａＯ粉のみを上吹き酸素と共に溶銑に吹き付
けることで溶銑を脱Ｐする方法が開示されている。この
方法は、複合吹錬の酸素量をコントロールすることによ
り、スラグ中の( ＦｅＯ) 濃度を適正化できるため、蛍
石等の融点降下剤を使用せずにＣａＯ粉体のみで、スラ
グを速やかに生成でき、溶銑脱Ｐスラグ量を大幅に低減
できるとしている。
低Ｐ鋼に対する需要が増大している。また、鋼の溶製コ
スト合理化およびスラグの処理にかかわる環境問題の対
策として、スラグ発生量の低減が求められている。特開
平８−３１１５２３号公報には、蛍石等の融点降下剤を
用いずにＣａＯ粉のみを上吹き酸素と共に溶銑に吹き付
けることで溶銑を脱Ｐする方法が開示されている。この
方法は、複合吹錬の酸素量をコントロールすることによ
り、スラグ中の( ＦｅＯ) 濃度を適正化できるため、蛍
石等の融点降下剤を使用せずにＣａＯ粉体のみで、スラ
グを速やかに生成でき、溶銑脱Ｐスラグ量を大幅に低減
できるとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記特開平８
−３１１５２３号公報の方法は、溶銑中の［Ｓｉ］濃度
が０．３０％以下において、フラックスの滓化率が低く
なるという問題がある。この理由は、溶銑中の［Ｓｉ］
濃度が０．３０％を超えると、脱珪反応で発生した熱に
よってフラックスが溶融し、しかも生成したＳｉＯ2 と
ＣａＯが反応して低融点のスラグを形成するため、蛍石
等の融点降下剤を用いずにＣａＯが滓化できるからであ
る。
−３１１５２３号公報の方法は、溶銑中の［Ｓｉ］濃度
が０．３０％以下において、フラックスの滓化率が低く
なるという問題がある。この理由は、溶銑中の［Ｓｉ］
濃度が０．３０％を超えると、脱珪反応で発生した熱に
よってフラックスが溶融し、しかも生成したＳｉＯ2 と
ＣａＯが反応して低融点のスラグを形成するため、蛍石
等の融点降下剤を用いずにＣａＯが滓化できるからであ
る。
【０００４】従って、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低くなれ
ばそれだけ熱源が不足し、滓化しにくくなる。しかも、
実操業のサイクルタイムから要求される約１０分という
短時間吹錬で、十分に滓化させて溶銑中の［Ｐ］濃度を
目標濃度に低下させることは、極めて難しいことといえ
る。
ばそれだけ熱源が不足し、滓化しにくくなる。しかも、
実操業のサイクルタイムから要求される約１０分という
短時間吹錬で、十分に滓化させて溶銑中の［Ｐ］濃度を
目標濃度に低下させることは、極めて難しいことといえ
る。
【０００５】溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低い方が、少ない
ＣａＯ量で脱Ｐ能力の高い高塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）のスラグを形成できるので、脱Ｐスラグの発生量
を低減できることになる。したがって、高炉から出た溶
銑に酸化鉄等を添加して脱珪することにより、溶銑中の
［Ｓｉ］濃度を低くした状態で、脱Ｐできる技術を確立
する必要がある。
ＣａＯ量で脱Ｐ能力の高い高塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）のスラグを形成できるので、脱Ｐスラグの発生量
を低減できることになる。したがって、高炉から出た溶
銑に酸化鉄等を添加して脱珪することにより、溶銑中の
［Ｓｉ］濃度を低くした状態で、脱Ｐできる技術を確立
する必要がある。
【０００６】熱源の不足による滓化不足を補う手段とし
て、融点降下剤のハロゲン系化合物やアルカリ系化合物
を併用するのが有効であるが、炉体の耐火物溶損量が増
加するという問題がある。
て、融点降下剤のハロゲン系化合物やアルカリ系化合物
を併用するのが有効であるが、炉体の耐火物溶損量が増
加するという問題がある。
【０００７】本発明の目的は、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が
０．１５％以下の低いレベルにおいて溶銑の脱Ｐをする
際に、ハロゲン系化合物およびアルカリ系化合物を併用
することなく、約１０分の短時間吹錬で滓化を十分に進
行させることにより、少量のスラグで溶銑の脱Ｐを行
い、溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％以下で、しかも
スピッティングの発生量も低位に抑えられる方法を提供
することにある。
０．１５％以下の低いレベルにおいて溶銑の脱Ｐをする
際に、ハロゲン系化合物およびアルカリ系化合物を併用
することなく、約１０分の短時間吹錬で滓化を十分に進
行させることにより、少量のスラグで溶銑の脱Ｐを行
い、溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％以下で、しかも
スピッティングの発生量も低位に抑えられる方法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、かかる目
的を達成すべく種々検討を重ね、以下（Ａ）〜（Ｃ）の
知見を得た。
的を達成すべく種々検討を重ね、以下（Ａ）〜（Ｃ）の
知見を得た。
【０００９】（Ａ）酸化鉄の添加により、吹錬初期のス
ラグの酸素ポテンシャルを高く維持すれば、吹錬初期に
生成したリン酸化物と溶銑に吹き付けたＣａＯ粉との反
応で生じたリン酸カルシウムをスラグ中で安定して存在
させることができる。
ラグの酸素ポテンシャルを高く維持すれば、吹錬初期に
生成したリン酸化物と溶銑に吹き付けたＣａＯ粉との反
応で生じたリン酸カルシウムをスラグ中で安定して存在
させることができる。
【００１０】また、吹錬初期から溶銑表面を酸化鉄が覆
っているので、スピッティング発生量も低位に抑えられ
る。
っているので、スピッティング発生量も低位に抑えられ
る。
【００１１】（Ｂ）ＣａＯ単体の融点は約２６００℃で
あり、ＣａＯ単体を溶融させるのは難しく、また、酸素
ジェットで生成したＦｅＯとＣａＯ固体が反応して溶融
するのは遅く、時間がかかる。
あり、ＣａＯ単体を溶融させるのは難しく、また、酸素
ジェットで生成したＦｅＯとＣａＯ固体が反応して溶融
するのは遅く、時間がかかる。
【００１２】（Ｃ）ＣａＯ単体に加えて、Ａｌ2 Ｏ3 を
少量添加することによって火点（酸素ジェットが溶銑表
面と衝突する部分) で融点の低い化合物（12ＣａＯ・7
Ａｌ2Ｏ3 ：融点は約１４００℃）を部分的に形成させ
ることができる。この溶融部分を起点として、酸素ジェ
ットにより生成したＦｅＯあるいは／および添加した酸
化鉄とが速やかに反応する。これらの反応により、滓化
速度が飛躍的に上昇し、約１０分の短時間吹錬で滓化を
十分に進行でき、かつ処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を
０．０３０％以下にすることができる。
少量添加することによって火点（酸素ジェットが溶銑表
面と衝突する部分) で融点の低い化合物（12ＣａＯ・7
Ａｌ2Ｏ3 ：融点は約１４００℃）を部分的に形成させ
ることができる。この溶融部分を起点として、酸素ジェ
ットにより生成したＦｅＯあるいは／および添加した酸
化鉄とが速やかに反応する。これらの反応により、滓化
速度が飛躍的に上昇し、約１０分の短時間吹錬で滓化を
十分に進行でき、かつ処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を
０．０３０％以下にすることができる。
【００１３】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、上底吹き転炉型反応容器に収容さ
れた溶銑に酸化鉄を添加後、上吹きランスよりＣａＯ粉
およびＡｌ2 Ｏ3 粉を含有する混合物を該溶銑に吹き付
けるする際、該混合物のＡｌ2 Ｏ 3粉の割合がＣａＯ粉
添加量の３〜２０％であり、該溶銑１ton 当たり０．５
〜２．０Nm3/min の酸素をキャリアーガスとして前記上
吹きランスから吹き付けるとともに、前記上底吹き転炉
型反応容器の炉底から溶銑１ton 当たり０．０５〜０．
６０Nm3/min の攪拌用ガスを吹き込むことを特徴とする
溶銑の脱Ｐ方法である。
もので、その要旨は、上底吹き転炉型反応容器に収容さ
れた溶銑に酸化鉄を添加後、上吹きランスよりＣａＯ粉
およびＡｌ2 Ｏ3 粉を含有する混合物を該溶銑に吹き付
けるする際、該混合物のＡｌ2 Ｏ 3粉の割合がＣａＯ粉
添加量の３〜２０％であり、該溶銑１ton 当たり０．５
〜２．０Nm3/min の酸素をキャリアーガスとして前記上
吹きランスから吹き付けるとともに、前記上底吹き転炉
型反応容器の炉底から溶銑１ton 当たり０．０５〜０．
６０Nm3/min の攪拌用ガスを吹き込むことを特徴とする
溶銑の脱Ｐ方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明において使用するＣａＯの
量は、処理すべき溶銑に含まれるＰの総量、つまり除去
すべきＰの量によって決まる量である。なお、ＣａＯ
は、ＣａＣＯ3を含有しているものでもよい溶銑中には
０．１０％（以下、％は全て重量％を示す。）のＰが含
まれているとすると、０．０３％まで低下させるには、
溶銑１ton 当たりのＣａＯの量は約１５ｋｇである。
量は、処理すべき溶銑に含まれるＰの総量、つまり除去
すべきＰの量によって決まる量である。なお、ＣａＯ
は、ＣａＣＯ3を含有しているものでもよい溶銑中には
０．１０％（以下、％は全て重量％を示す。）のＰが含
まれているとすると、０．０３％まで低下させるには、
溶銑１ton 当たりのＣａＯの量は約１５ｋｇである。
【００１５】Ａｌ2 Ｏ3 粉の使用量は、使用するＣａＯ
量粉の３〜２０％が望ましい。図１は、 Ａｌ2 Ｏ3 粉
の添加割合（Ａｌ2 Ｏ3 粉）／（ＣａＯ粉）と脱Ｐ処理
後の滓化度および溶銑中の［Ｐ］濃度との関係を示す。
量粉の３〜２０％が望ましい。図１は、 Ａｌ2 Ｏ3 粉
の添加割合（Ａｌ2 Ｏ3 粉）／（ＣａＯ粉）と脱Ｐ処理
後の滓化度および溶銑中の［Ｐ］濃度との関係を示す。
【００１６】なお、ＣａＯの滓化度は下記(1) 式に基づ
き計算した。 滓化度＝（溶銑脱Ｐ後のスラグ中の塩基度(CaO/SiO2)重
量比）／（装入時の見かけ塩基度(CaO/SiO2)重量比) ）
・・・・（１） ＣａＯおよびＡｌ2 Ｏ3 は粉末状で供給され、酸素とと
もに上吹きランスから溶銑表面に吹き付けられる。その
粒度の好ましい範囲は１５〜１５０μm であり、より好
ましくは１５〜５０μm である。
き計算した。 滓化度＝（溶銑脱Ｐ後のスラグ中の塩基度(CaO/SiO2)重
量比）／（装入時の見かけ塩基度(CaO/SiO2)重量比) ）
・・・・（１） ＣａＯおよびＡｌ2 Ｏ3 は粉末状で供給され、酸素とと
もに上吹きランスから溶銑表面に吹き付けられる。その
粒度の好ましい範囲は１５〜１５０μm であり、より好
ましくは１５〜５０μm である。
【００１７】図１に示すように、溶銑中の［Ｓｉ］濃度
が０．１５％以内の溶銑を脱Ｐする場合、３％未満で
は、Ａｌ2 Ｏ3 粉の添加によるフラックスの滓化促進効
果が得られないので３％以上の添加が必要である。しか
し、２０％を超えると、スラグ中のＣａＯ濃度が低下す
るので、スラグのＣａＯ活量が低下し、同様に脱Ｐ能力
が下がり、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は、０．０３％
を超えた値となるので上限を２０％とした。好ましくは
５〜１５％である。
が０．１５％以内の溶銑を脱Ｐする場合、３％未満で
は、Ａｌ2 Ｏ3 粉の添加によるフラックスの滓化促進効
果が得られないので３％以上の添加が必要である。しか
し、２０％を超えると、スラグ中のＣａＯ濃度が低下す
るので、スラグのＣａＯ活量が低下し、同様に脱Ｐ能力
が下がり、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は、０．０３％
を超えた値となるので上限を２０％とした。好ましくは
５〜１５％である。
【００１８】酸化鉄の添加量は熱バランスから算出され
るが、少なくとも溶銑１ton 当たりＦｅ2 Ｏ3 換算で３
kgを添加する必要がある。
るが、少なくとも溶銑１ton 当たりＦｅ2 Ｏ3 換算で３
kgを添加する必要がある。
【００１９】図２は、酸化鉄として鉄鉱石（Ｆｅ2 Ｏ3
が主成分）を使用した時の添加量と脱Ｐ処理後の溶銑中
の［Ｐ］濃度およびスピッティングの発生量との関係を
示す。なお、添加量はＦｅ分をＦｅ2 Ｏ3 換算してい
る。
が主成分）を使用した時の添加量と脱Ｐ処理後の溶銑中
の［Ｐ］濃度およびスピッティングの発生量との関係を
示す。なお、添加量はＦｅ分をＦｅ2 Ｏ3 換算してい
る。
【００２０】図２に示すように、溶銑中の［Ｓｉ］濃度
が０．１５％以内の溶銑を脱Ｐする場合、酸化鉄の添加
量が溶銑１ton 当たり３kg未満であると滓化が遅れ、ス
ピッティングの発生量も増加する。上吹き酸素流量は、
溶銑１ton 当たり０．５〜２．０Nm3/min が望ましい。
が０．１５％以内の溶銑を脱Ｐする場合、酸化鉄の添加
量が溶銑１ton 当たり３kg未満であると滓化が遅れ、ス
ピッティングの発生量も増加する。上吹き酸素流量は、
溶銑１ton 当たり０．５〜２．０Nm3/min が望ましい。
【００２１】図３は、ＣａＯおよびＡｌ2 Ｏ3 を含有す
る粉からなる混合粉を酸素とともに吹き付ける上吹き酸
素流量とＣａＯの滓化度およびスピッティング発生量と
の関係を示したものである。
る粉からなる混合粉を酸素とともに吹き付ける上吹き酸
素流量とＣａＯの滓化度およびスピッティング発生量と
の関係を示したものである。
【００２２】図３に示すように、滓化度０．９以上を得
るには、溶銑１ton 当たり０．５Nm3/min 以上の酸素吹
き込みが必要である。しかし、２．０Nm3/min を超える
とその効果はほぼ一定となる。
るには、溶銑１ton 当たり０．５Nm3/min 以上の酸素吹
き込みが必要である。しかし、２．０Nm3/min を超える
とその効果はほぼ一定となる。
【００２３】一方、スピッティング発生量は、上吹き酸
素流量が溶銑１ton 当たり２．０Nm3/min を超えると急
増するので上限を２．０Nm3/min とした。炉底部から吹
き込む攪拌用ガスはＡｒ、Ｎ2 等の不活性ガスやＣＯ2
ガス等である。
素流量が溶銑１ton 当たり２．０Nm3/min を超えると急
増するので上限を２．０Nm3/min とした。炉底部から吹
き込む攪拌用ガスはＡｒ、Ｎ2 等の不活性ガスやＣＯ2
ガス等である。
【００２４】攪拌を行うことで反応速度を向上できる
が、溶銑脱Ｐ工程では、攪拌を強化すると、溶銑中の
［Ｃ］によりスラグ中の酸化鉄が還元され、脱Ｐ処理に
悪影響を与える可能性があり、臨界点が存在する。
が、溶銑脱Ｐ工程では、攪拌を強化すると、溶銑中の
［Ｃ］によりスラグ中の酸化鉄が還元され、脱Ｐ処理に
悪影響を与える可能性があり、臨界点が存在する。
【００２５】図４は、底吹きＡｒ流量（攪拌用ガス流
量）を変化させた時の処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度の変
化を示すものである。図４の前提条件は、処理前の溶銑
中の［Ｓｉ］濃度が０．１１〜０．１４％で、上吹き酸
素流量を溶銑１ton 当たり１．２Nm3/min とし、ＣａＯ
粉およびＡｌ2 Ｏ3 粉を吹き付けて脱Ｐする方法であ
る。図４に示すように、溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３
％以下に脱Ｐするためには底吹きＡｒ流量が溶銑１ton
当たり０．０５〜０．６０Nm3/min であることが望まし
い。好ましくは０．１０〜０．５０Nm3/min である攪拌
が効果的である底吹きＡｒ流量の下限は、０．０５Nm3/
min であり、上限は、前記の溶銑中の［Ｃ］によるスラ
グ中の酸化鉄の還元反応が脱Ｐ反応に悪影響を与える臨
界点の０．６０Nm3/min であるといえる。
量）を変化させた時の処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度の変
化を示すものである。図４の前提条件は、処理前の溶銑
中の［Ｓｉ］濃度が０．１１〜０．１４％で、上吹き酸
素流量を溶銑１ton 当たり１．２Nm3/min とし、ＣａＯ
粉およびＡｌ2 Ｏ3 粉を吹き付けて脱Ｐする方法であ
る。図４に示すように、溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３
％以下に脱Ｐするためには底吹きＡｒ流量が溶銑１ton
当たり０．０５〜０．６０Nm3/min であることが望まし
い。好ましくは０．１０〜０．５０Nm3/min である攪拌
が効果的である底吹きＡｒ流量の下限は、０．０５Nm3/
min であり、上限は、前記の溶銑中の［Ｃ］によるスラ
グ中の酸化鉄の還元反応が脱Ｐ反応に悪影響を与える臨
界点の０．６０Nm3/min であるといえる。
【００２６】処理前の溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低くなる
とフラックスの滓化が困難になり、溶銑中の［Ｐ］濃度
を目標濃度に低下できなくなるおそれがある。しかし、
溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低くても滓化が十分に進行すれ
ば、ＣａＯ添加量が同じならばスラグの塩基度が上がる
のでスラグの脱Ｐ能力が上がり、むしろ溶銑の脱Ｐが容
易になる可能性がある。
とフラックスの滓化が困難になり、溶銑中の［Ｐ］濃度
を目標濃度に低下できなくなるおそれがある。しかし、
溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低くても滓化が十分に進行すれ
ば、ＣａＯ添加量が同じならばスラグの塩基度が上がる
のでスラグの脱Ｐ能力が上がり、むしろ溶銑の脱Ｐが容
易になる可能性がある。
【００２７】図５に、上吹き酸素流量を溶銑１ton 当た
り１．２Nm3/min 、底吹きＡｒガス流量を溶銑１ton 当
たり０．２Nm3/min 、鉄鉱石は溶銑１ton 当たり３kg以
上添加の条件下で、ＣａＯ粉を溶銑１ton 当たり１５k
g、Ａｌ2 Ｏ 3粉を溶銑１ton当たり０もしくは１．５kg
吹き付けて脱Ｐした結果を示す。
り１．２Nm3/min 、底吹きＡｒガス流量を溶銑１ton 当
たり０．２Nm3/min 、鉄鉱石は溶銑１ton 当たり３kg以
上添加の条件下で、ＣａＯ粉を溶銑１ton 当たり１５k
g、Ａｌ2 Ｏ 3粉を溶銑１ton当たり０もしくは１．５kg
吹き付けて脱Ｐした結果を示す。
【００２８】図５に示すように、Ａｌ2 Ｏ3 粉を無添加
とした場合、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％以下に
なると処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度が急激に上昇する
が、Ａｌ2 Ｏ3 粉を溶銑１ton 当たり１．５kg添加して
吹き付けた場合には、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５
％以下になると溶銑中の［Ｐ］濃度が逆に降下する。
とした場合、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％以下に
なると処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度が急激に上昇する
が、Ａｌ2 Ｏ3 粉を溶銑１ton 当たり１．５kg添加して
吹き付けた場合には、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５
％以下になると溶銑中の［Ｐ］濃度が逆に降下する。
【００２９】本発明法のＣａＯ粉にＡｌ2 Ｏ3 粉を適正
比率で混合することにより、フラックスの滓化を促進し
て脱Ｐする場合には、溶銑中の［Ｓｉ］濃度を０．１５
％以下とすることが望ましい。
比率で混合することにより、フラックスの滓化を促進し
て脱Ｐする場合には、溶銑中の［Ｓｉ］濃度を０．１５
％以下とすることが望ましい。
【００３０】
【実施例】溶銑処理前の成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓ
ｉ］０．０５〜０．５％、［Ｐ］約０．１０％、脱Ｐ処
理前温度１３００〜１３８０℃の溶銑２５０ton につい
て、処理条件を変更して上底吹き転炉にて溶銑脱Ｐ処理
を行った。処理後の温度は１３２０〜１３５０℃とし
た。
ｉ］０．０５〜０．５％、［Ｐ］約０．１０％、脱Ｐ処
理前温度１３００〜１３８０℃の溶銑２５０ton につい
て、処理条件を変更して上底吹き転炉にて溶銑脱Ｐ処理
を行った。処理後の温度は１３２０〜１３５０℃とし
た。
【００３１】脱Ｐ剤としては、粒度２００メッシュアン
ダーのＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉をそれぞれ、溶銑１ton
当たり１５kg、０〜３．７５kgを上吹き酸素とともに溶
銑に吹き付けた。酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）は３〜２０kg/t
を添加した。
ダーのＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉をそれぞれ、溶銑１ton
当たり１５kg、０〜３．７５kgを上吹き酸素とともに溶
銑に吹き付けた。酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）は３〜２０kg/t
を添加した。
【００３２】上吹き酸素流量および底吹きＡｒ流量は、
それぞれ溶銑１ton 当たり０．３〜２．５Nm3/min 、
０．０３〜０．７Nm3/min で変化させた。なお、吹錬時
間は１０分とした。
それぞれ溶銑１ton 当たり０．３〜２．５Nm3/min 、
０．０３〜０．７Nm3/min で変化させた。なお、吹錬時
間は１０分とした。
【００３３】表１に結果を示す。評価方法は、処理後の
溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％以下であり、かつス
ピッティング発生量が０．３kg/t以下を合格（○印）と
した。
溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％以下であり、かつス
ピッティング発生量が０．３kg/t以下を合格（○印）と
した。
【００３４】
【表１】
【００３５】No．１〜７は、Ａｌ2 Ｏ3 の添加効果を調
べたものであるが、No．１とNo．７は溶銑中の［Ｐ］濃
度が０．０３０％を超えた。No．８〜１３は、上吹き酸
素流量の効果を調べたものであるが、No．８は溶銑中の
［Ｐ］濃度が０．０３０％を超え、No．１３はスピッテ
ィング発生量が０．３kg/tを超えた。
べたものであるが、No．１とNo．７は溶銑中の［Ｐ］濃
度が０．０３０％を超えた。No．８〜１３は、上吹き酸
素流量の効果を調べたものであるが、No．８は溶銑中の
［Ｐ］濃度が０．０３０％を超え、No．１３はスピッテ
ィング発生量が０．３kg/tを超えた。
【００３６】No．１４〜２０は、底吹きＡｒ流量の効果
を調べたものであるが、No．１４およびはNo．２０は溶
銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％を超えた。No．２１〜
２６は、Ａｌ2 Ｏ3 を全く添加しなかったものである
が、全て溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％を超えた。
を調べたものであるが、No．１４およびはNo．２０は溶
銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％を超えた。No．２１〜
２６は、Ａｌ2 Ｏ3 を全く添加しなかったものである
が、全て溶銑中の［Ｐ］濃度が０．０３０％を超えた。
【００３７】No．２７〜３３は、処理前の溶銑中の［Ｓ
ｉ］濃度を０．０５〜０．５０まで変えて実施したもの
であるが、溶銑中の［Ｐ］濃度が０．００８〜０．０１
７％と低く、かつスピッティング発生量も０．２０〜
０．２４kg/tと少量であった。
ｉ］濃度を０．０５〜０．５０まで変えて実施したもの
であるが、溶銑中の［Ｐ］濃度が０．００８〜０．０１
７％と低く、かつスピッティング発生量も０．２０〜
０．２４kg/tと少量であった。
【００３８】
【発明の効果】本発明法によれば、脱Ｐ炉の耐火物溶損
を招く融点降下剤を使用することなく、約１０分の短時
間吹錬で、かつ少量のスラグで脱Ｐ処理後の溶銑中の
［Ｐ］濃度を０．０３％以下にすることができる。しか
もスピッティングの発生量も低減することができる。
を招く融点降下剤を使用することなく、約１０分の短時
間吹錬で、かつ少量のスラグで脱Ｐ処理後の溶銑中の
［Ｐ］濃度を０．０３％以下にすることができる。しか
もスピッティングの発生量も低減することができる。
【図１】Ａｌ2 Ｏ3 粉の添加割合（Ａｌ2 Ｏ3 粉）／
（ＣａＯ粉）と脱Ｐ処理後の滓化度および溶銑中の
［Ｐ］濃度との関係を示すグラフである。
（ＣａＯ粉）と脱Ｐ処理後の滓化度および溶銑中の
［Ｐ］濃度との関係を示すグラフである。
【図２】鉄鉱石添加量と脱Ｐ処理後の溶銑中の［Ｐ］濃
度およびスピッティングの発生量との関係を示すグラフ
である。
度およびスピッティングの発生量との関係を示すグラフ
である。
【図３】上吹き酸素流量と脱Ｐ処理後の溶銑中の［Ｐ］
濃度およびスピッティングの発生量との関係を示すグラ
フである。
濃度およびスピッティングの発生量との関係を示すグラ
フである。
【図４】底吹きＡｒ流量と脱Ｐ処理後の溶銑中の［Ｐ］
濃度との関係を示すグラフである。
濃度との関係を示すグラフである。
【図５】溶銑中の［Ｓｉ］濃度と脱Ｐ処理後の溶銑中の
［Ｐ］濃度との関係を示すグラフである。
［Ｐ］濃度との関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 1/02 C21C 5/36
Claims (1)
- 【請求項１】 上底吹き転炉型反応容器に収容された溶
銑に酸化鉄を添加後、上吹きランスよりＣａＯ粉および
Ａｌ2 Ｏ3 粉を含有する混合物を該溶銑に吹き付けるす
る際、該混合物のＡｌ2 Ｏ 3粉の割合がＣａＯ粉添加量
の３〜２０％であり、該溶銑１ton 当たり０. ５〜２.
０Nm3/min の酸素をキャリアーガスとして前記上吹きラ
ンスから吹き付けるとともに、前記上底吹き転炉型反応
容器の炉底から溶銑１ton 当たり０. ０５〜０. ６０Nm
3/min の攪拌用ガスを吹き込むことを特徴とする溶銑の
脱Ｐ方法。
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|---|---|---|---|
| JP34301997A JP3297801B2 (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 溶銑の脱ｐ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34301997A JP3297801B2 (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 溶銑の脱ｐ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11172313A JPH11172313A (ja) | 1999-06-29 |
| JP3297801B2 true JP3297801B2 (ja) | 2002-07-02 |
Family
ID=18358317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34301997A Expired - Fee Related JP3297801B2 (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 溶銑の脱ｐ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3297801B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| JP5911751B2 (ja) * | 2012-05-22 | 2016-04-27 | 株式会社神戸製鋼所 | 中高炭素鋼の製造方法 |
| KR102164138B1 (ko) * | 2017-01-06 | 2020-10-12 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 탈린 처리 장치 및 그것을 사용한 용선의 탈린 방법 |
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-
1997
- 1997-12-12 JP JP34301997A patent/JP3297801B2/ja not_active Expired - Fee Related
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