JP2000129329A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱りん方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％以下の低
レベルにおいても、溶銑脱りん時にホタル石等を用いる
こと無く、溶銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０２５％
以下にする方法を提供する。 【解決手段】 上吹き酸素ランスよりＣａＯ粉、Ａｌ2
Ｏ3 粉およびＦｅ2Ｏ3 粉を含有する混合粉を溶銑に吹
き付ける際、混合粉のＡｌ2 Ｏ3 粉の混合割合が、Ｃａ
Ｏ粉添加量の３〜２０％であり、かつＦｅ2 Ｏ3 粉混合
割合がＣａＯ粉添加量の５〜５０％であり、溶銑１ｔｏ
ｎ当たり０．５〜２．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎの酸素をキャリ
アーガスとして前記上吹きランスより吹き付けるととも
に、炉底から溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．６０Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎの攪拌用ガスを吹き込む。
レベルにおいても、溶銑脱りん時にホタル石等を用いる
こと無く、溶銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０２５％
以下にする方法を提供する。 【解決手段】 上吹き酸素ランスよりＣａＯ粉、Ａｌ2
Ｏ3 粉およびＦｅ2Ｏ3 粉を含有する混合粉を溶銑に吹
き付ける際、混合粉のＡｌ2 Ｏ3 粉の混合割合が、Ｃａ
Ｏ粉添加量の３〜２０％であり、かつＦｅ2 Ｏ3 粉混合
割合がＣａＯ粉添加量の５〜５０％であり、溶銑１ｔｏ
ｎ当たり０．５〜２．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎの酸素をキャリ
アーガスとして前記上吹きランスより吹き付けるととも
に、炉底から溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．６０Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎの攪拌用ガスを吹き込む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＣａＯ粉、Ａｌ2
Ｏ3 粉およびＦｅ2 Ｏ3 粉を含有する混合粉を酸素ガス
と共に溶銑に吹き付けて行う溶銑の脱りん方法に関す
る。
Ｏ3 粉およびＦｅ2 Ｏ3 粉を含有する混合粉を酸素ガス
と共に溶銑に吹き付けて行う溶銑の脱りん方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼材に対する品質要求が高度化
し、低りん鋼に対する需要が増大しているが、予備処理
として熱力学的に脱りん処理が有利な溶銑段階で脱りん
する方法が種々開発されている。
し、低りん鋼に対する需要が増大しているが、予備処理
として熱力学的に脱りん処理が有利な溶銑段階で脱りん
する方法が種々開発されている。
【０００３】たとえば特公平３−７７２４６号公報に
は、上底吹き転炉を用いる方法が開示されており、近年
上底吹き転炉を用いた溶銑脱りん法がコスト合理化策と
して適用拡大されてきている。また、スラグ処理に係わ
る環境問題から、製鋼スラグの発生量低減が求められて
いるが、同公報には、製鋼段階で発生するスラグ量を低
減できる方法が開示されている。
は、上底吹き転炉を用いる方法が開示されており、近年
上底吹き転炉を用いた溶銑脱りん法がコスト合理化策と
して適用拡大されてきている。また、スラグ処理に係わ
る環境問題から、製鋼スラグの発生量低減が求められて
いるが、同公報には、製鋼段階で発生するスラグ量を低
減できる方法が開示されている。
【０００４】しかしながら、同公報に開示された方法
は、塊状のフラックスを用いるため、スラグの滓化を安
定しておこなうのが困難であり、滓化促進剤としてホタ
ル石等のハロゲン化物を使用するため、耐火物の溶損量
を増大させるという問題点があった。
は、塊状のフラックスを用いるため、スラグの滓化を安
定しておこなうのが困難であり、滓化促進剤としてホタ
ル石等のハロゲン化物を使用するため、耐火物の溶損量
を増大させるという問題点があった。
【０００５】この課題を解決する方法として、特開平８
−３１１５２３号公報にはホタル石等の滓化促進剤を用
いずに、ＣａＯ粉のみを上吹き酸素と共に溶銑に吹き付
けて溶銑脱りんを行う方法が開示されている。この方法
は滓化し易い粉状のＣａＯを上吹き添加して、同時に添
加する酸素で生成するＦｅＯおよび火点での温度上昇に
よって滓化促進ができるので、ホタル石等を使用せずと
も溶銑脱りん処理ができ、しかも発生スラグ量を大幅に
低減できるとしている。
−３１１５２３号公報にはホタル石等の滓化促進剤を用
いずに、ＣａＯ粉のみを上吹き酸素と共に溶銑に吹き付
けて溶銑脱りんを行う方法が開示されている。この方法
は滓化し易い粉状のＣａＯを上吹き添加して、同時に添
加する酸素で生成するＦｅＯおよび火点での温度上昇に
よって滓化促進ができるので、ホタル石等を使用せずと
も溶銑脱りん処理ができ、しかも発生スラグ量を大幅に
低減できるとしている。
【０００６】しかし、同公報に開示の方法では、溶銑中
の［Ｓｉ］濃度が０．３０％を超えて高い場合、溶銑脱
りんの処理に初期の脱Ｓｉ反応で発生する熱によりフラ
ックスが溶融し、生成したＳｉＯ2 とＣａＯ粉および上
吹きした酸素により生成したＦｅＯとが反応し脱りん能
のある低融点スラグが形成できるが、溶銑中の［Ｓｉ］
濃度が０．３０％以下の場合、熱源不足のためフラック
スの滓化率が低くなるという問題点があった。
の［Ｓｉ］濃度が０．３０％を超えて高い場合、溶銑脱
りんの処理に初期の脱Ｓｉ反応で発生する熱によりフラ
ックスが溶融し、生成したＳｉＯ2 とＣａＯ粉および上
吹きした酸素により生成したＦｅＯとが反応し脱りん能
のある低融点スラグが形成できるが、溶銑中の［Ｓｉ］
濃度が０．３０％以下の場合、熱源不足のためフラック
スの滓化率が低くなるという問題点があった。
【０００７】溶銑中の［Ｓｉ］濃度が低い方が、少ない
ＣａＯ量で脱りん能力の高い高塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）のスラグを形成できるので、脱りんスラグの発生量
を低減できる。
ＣａＯ量で脱りん能力の高い高塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）のスラグを形成できるので、脱りんスラグの発生量
を低減できる。
【０００８】そのため、高炉から出た溶銑に酸化鉄等の
脱Ｓｉ剤を添加し、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％
以下まで脱Ｓｉ処理を行っている。この低Ｓｉ濃度の状
態でも脱りん処理を可能とするために、ＣａＯの滓化促
進が重要であり、その技術確立が望まれていた。
脱Ｓｉ剤を添加し、溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％
以下まで脱Ｓｉ処理を行っている。この低Ｓｉ濃度の状
態でも脱りん処理を可能とするために、ＣａＯの滓化促
進が重要であり、その技術確立が望まれていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、溶銑
中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％を超えて高い場合はもと
より、０．１５％以下の低レベルにおいても、溶銑脱り
ん時にホタル石等を用いること無く、短時間吹錬で十分
に安定したＣａＯの滓化とＦｅＯが確保でき、少量の高
塩基性スラグで、溶銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０
２５％以下にする方法を提供することにある。
中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％を超えて高い場合はもと
より、０．１５％以下の低レベルにおいても、溶銑脱り
ん時にホタル石等を用いること無く、短時間吹錬で十分
に安定したＣａＯの滓化とＦｅＯが確保でき、少量の高
塩基性スラグで、溶銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０
２５％以下にする方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、以下の
（Ａ）〜（Ｃ）の知見を得た。 （Ａ）脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）は次のような過程で
形成される。上吹き酸素により火点で溶銑が酸化され、
一旦ＦｅＯが生成するが、この時、その近傍に吹き込ま
れたＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉が存在すればこれらと反応
し、スラグ中の（ＦｅＯ）となる。
（Ａ）〜（Ｃ）の知見を得た。 （Ａ）脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）は次のような過程で
形成される。上吹き酸素により火点で溶銑が酸化され、
一旦ＦｅＯが生成するが、この時、その近傍に吹き込ま
れたＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉が存在すればこれらと反応
し、スラグ中の（ＦｅＯ）となる。
【００１１】しかしながら、吹き込まれたＣａＯ粉とＡ
ｌ2 Ｏ3 粉は、酸素ガスの到達深さより深く進入し易
く、必ずしもＦｅＯの生成する場所と一致しない。酸素
により生成する火点の温度は２０００℃以上と推定さ
れ、生成したＦｅＯが単独で存在していると、溶銑中の
［Ｃ］で極めて容易に下記式のように還元される。
ｌ2 Ｏ3 粉は、酸素ガスの到達深さより深く進入し易
く、必ずしもＦｅＯの生成する場所と一致しない。酸素
により生成する火点の温度は２０００℃以上と推定さ
れ、生成したＦｅＯが単独で存在していると、溶銑中の
［Ｃ］で極めて容易に下記式のように還元される。
【００１２】［Ｃ］＋ＦｅＯ＝Ｆｅ＋ＣＯ 従って、僅かな操業条件の差（ランス高さの変動、フラ
ックス添加速度の変動等）で脱りんスラグ中の（Ｆｅ
Ｏ）濃度が変動し、安定した脱りん処理をすることが困
難となる。（Ｂ）脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を安
定化させる手段として、ＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉に、さ
らにＦｅ2 Ｏ3 粉を加えた混合フラックスを酸素ガスと
共に溶銑に上吹きする方法が有効である。
ックス添加速度の変動等）で脱りんスラグ中の（Ｆｅ
Ｏ）濃度が変動し、安定した脱りん処理をすることが困
難となる。（Ｂ）脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を安
定化させる手段として、ＣａＯ粉とＡｌ2 Ｏ3 粉に、さ
らにＦｅ2 Ｏ3 粉を加えた混合フラックスを酸素ガスと
共に溶銑に上吹きする方法が有効である。
【００１３】（Ｃ）Ｆｅ2 Ｏ3 粉を加えた実験を繰り返
した結果、脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を高位安定
化でき、溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下に低位
安定化できる。
した結果、脱りんスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を高位安定
化でき、溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下に低位
安定化できる。
【００１４】本発明は、以上の知見にもとづいて成され
たもので、その要旨は、「上底吹き転炉形式の炉に収容
された溶銑に対し、上吹き酸素ランスよりＣａＯ粉、Ａ
ｌ2Ｏ3 粉およびＦｅ2 Ｏ3 粉を含有する混合粉を吹き
付ける際、該混合粉のＡｌ2Ｏ3 粉の混合割合が、Ｃａ
Ｏ粉添加量の３〜２０％であり、かつＦｅ2 Ｏ3 粉混合
割合がＣａＯ粉添加量の５〜５０％であり、キャリアー
ガスとして酸素を該溶銑１ｔｏｎ当たり０．５〜２．０
Ｎｍ3 ／ｍｉｎの添加速度で、前記上吹きランスから吹
き付けるとともに、前記上底吹き転炉形式の炉底から攪
拌用ガスを溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．６０Ｎｍ
3 ／ｍｉｎの添加速度で、吹き込むことを特徴とする溶
銑の脱りん方法。」である。
たもので、その要旨は、「上底吹き転炉形式の炉に収容
された溶銑に対し、上吹き酸素ランスよりＣａＯ粉、Ａ
ｌ2Ｏ3 粉およびＦｅ2 Ｏ3 粉を含有する混合粉を吹き
付ける際、該混合粉のＡｌ2Ｏ3 粉の混合割合が、Ｃａ
Ｏ粉添加量の３〜２０％であり、かつＦｅ2 Ｏ3 粉混合
割合がＣａＯ粉添加量の５〜５０％であり、キャリアー
ガスとして酸素を該溶銑１ｔｏｎ当たり０．５〜２．０
Ｎｍ3 ／ｍｉｎの添加速度で、前記上吹きランスから吹
き付けるとともに、前記上底吹き転炉形式の炉底から攪
拌用ガスを溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．６０Ｎｍ
3 ／ｍｉｎの添加速度で、吹き込むことを特徴とする溶
銑の脱りん方法。」である。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明において使用するＣａＯの
量は、溶銑１ｔｏｎ当たり５〜３０ｋｇであるが、この
量は処理すべき溶銑中の［Ｐ］濃度と目標とする処理後
の溶銑中の［Ｐ］濃度、および溶銑中の［Ｓｉ］濃度に
よって決定される。
量は、溶銑１ｔｏｎ当たり５〜３０ｋｇであるが、この
量は処理すべき溶銑中の［Ｐ］濃度と目標とする処理後
の溶銑中の［Ｐ］濃度、および溶銑中の［Ｓｉ］濃度に
よって決定される。
【００１６】溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％以下の
溶銑を脱りんする場合のＡｌ2 Ｏ3使用量は、使用する
ＣａＯ量の３％〜２０％が適当である。
溶銑を脱りんする場合のＡｌ2 Ｏ3使用量は、使用する
ＣａＯ量の３％〜２０％が適当である。
【００１７】３％未満では、Ａｌ2 Ｏ3 添加によるフラ
ックスの滓化促進効果が得られない。２０％を超える
と、スラグ中のＣａＯ活量が低下するので、スラグの脱
りん能力が低下する。好ましくは、５〜１５％である。
ックスの滓化促進効果が得られない。２０％を超える
と、スラグ中のＣａＯ活量が低下するので、スラグの脱
りん能力が低下する。好ましくは、５〜１５％である。
【００１８】溶銑中の［Ｓｉ］濃度が０．１５％以下の
溶銑を脱りんする場合の上吹きランスから溶銑に吹き付
けられるＦｅ2 Ｏ3 の量は、使用するＣａＯ量の５〜５
０％が適当である。
溶銑を脱りんする場合の上吹きランスから溶銑に吹き付
けられるＦｅ2 Ｏ3 の量は、使用するＣａＯ量の５〜５
０％が適当である。
【００１９】５％未満では、脱りんスラグ中の（Ｆｅ
Ｏ）濃度がＴ．Ｆｅ換算で、７〜２５％という目標レベ
ルになり難く、５０％を超えて多く添加し過ぎると、脱
りんスラグがフォーミングし易くなり、スロッピング等
が発生し、操業に支障が出るからである。
Ｏ）濃度がＴ．Ｆｅ換算で、７〜２５％という目標レベ
ルになり難く、５０％を超えて多く添加し過ぎると、脱
りんスラグがフォーミングし易くなり、スロッピング等
が発生し、操業に支障が出るからである。
【００２０】上吹き酸素と共に添加されるＣａＯ、Ａｌ
2 Ｏ3 およびＦｅ2 Ｏ3 の粒径は１５〜１５０μｍが適
当である。その理由は、１５μｍ未満では添加時に系外
への飛散が多くなり歩留まり低下のおそれがあり、１５
０μｍを超えるとそれぞれの反応性が低下するおそれが
あるからである。好ましくは３０〜１００μｍである。
2 Ｏ3 およびＦｅ2 Ｏ3 の粒径は１５〜１５０μｍが適
当である。その理由は、１５μｍ未満では添加時に系外
への飛散が多くなり歩留まり低下のおそれがあり、１５
０μｍを超えるとそれぞれの反応性が低下するおそれが
あるからである。好ましくは３０〜１００μｍである。
【００２１】ＣａＯは製鋼工場で従来から使用している
生石灰でよい。Ａｌ2 Ｏ3 はボーキサイトが多く使用さ
れるが、耐火物を粉砕したものでもよい。Ｆｅ2 Ｏ3 は
粉状の鉄鉱石がよく、酸素キャリアーで添加するのでス
ケール等の酸化され易いものは供給配管内で酸化発熱す
る可能性があり好ましく無い。
生石灰でよい。Ａｌ2 Ｏ3 はボーキサイトが多く使用さ
れるが、耐火物を粉砕したものでもよい。Ｆｅ2 Ｏ3 は
粉状の鉄鉱石がよく、酸素キャリアーで添加するのでス
ケール等の酸化され易いものは供給配管内で酸化発熱す
る可能性があり好ましく無い。
【００２２】酸素と共にＦｅ2 Ｏ3 粉を上吹きするに際
し、スピッティングが発生しやすいが、スピッティング
量を軽減するために、Ｆｅ2 Ｏ3 を炉内に予め上置きす
ることが好ましい。なお、このときの上置きＦｅ2 Ｏ3
の量は、本発明でいう混合粉の混合割合には合算しな
い。
し、スピッティングが発生しやすいが、スピッティング
量を軽減するために、Ｆｅ2 Ｏ3 を炉内に予め上置きす
ることが好ましい。なお、このときの上置きＦｅ2 Ｏ3
の量は、本発明でいう混合粉の混合割合には合算しな
い。
【００２３】上置き量は熱バランスから決定されるが、
少なくとも溶銑ｔｏｎ当たり３ｋｇ添加することが望ま
しい。スピッティング量を軽減するためには、Ｆｅ2 Ｏ
3 のように溶融し易いものを使用するのが好ましいが、
ドロマイト等の溶融し難いものでも構わない。
少なくとも溶銑ｔｏｎ当たり３ｋｇ添加することが望ま
しい。スピッティング量を軽減するためには、Ｆｅ2 Ｏ
3 のように溶融し易いものを使用するのが好ましいが、
ドロマイト等の溶融し難いものでも構わない。
【００２４】上吹き酸素量は、目標の溶銑中の［Ｐ］濃
度レベル、［Ｓｉ］濃度レベルによって異なるが、溶銑
１ｔｏｎ当たり、５から１０Ｎｍ3 程度必要であり、５
〜１０分間で上吹きするために吹き込み流量としては、
溶銑１ｔｏｎ当たり０．５〜２．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎがよ
い。
度レベル、［Ｓｉ］濃度レベルによって異なるが、溶銑
１ｔｏｎ当たり、５から１０Ｎｍ3 程度必要であり、５
〜１０分間で上吹きするために吹き込み流量としては、
溶銑１ｔｏｎ当たり０．５〜２．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎがよ
い。
【００２５】炉底から吹き込む攪拌用ガスとしては、Ａ
ｒ、Ｎ2 、ＣＯ2 、ＣＯ、Ｏ2 、炭化水素等の一種以上
を用いることができる。その流量としては、溶銑１ｔｏ
ｎ当たり、０．０５〜０．６Ｎｍ3 ／ｍｉｎが好まし
い。
ｒ、Ｎ2 、ＣＯ2 、ＣＯ、Ｏ2 、炭化水素等の一種以上
を用いることができる。その流量としては、溶銑１ｔｏ
ｎ当たり、０．０５〜０．６Ｎｍ3 ／ｍｉｎが好まし
い。
【００２６】攪拌ガス流量が０．０５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ未
満であると、反応速度が高くならず、処理時間内に目標
の溶銑中の［Ｐ］濃度レベルまで脱りん反応が進行しな
いおそれがある。逆に、０．６Ｎｍ3 ／ｍｉｎを超える
と、スラグ中の（ＦｅＯ）が溶銑中の［Ｃ］により還元
され、脱りんが悪化するからである。
満であると、反応速度が高くならず、処理時間内に目標
の溶銑中の［Ｐ］濃度レベルまで脱りん反応が進行しな
いおそれがある。逆に、０．６Ｎｍ3 ／ｍｉｎを超える
と、スラグ中の（ＦｅＯ）が溶銑中の［Ｃ］により還元
され、脱りんが悪化するからである。
【００２７】
【実施例】表１に示す本発明例は、以下の条件下で１０
チャージ実験を行い評価した。溶銑処理前の成分
（［Ｃ］：約４．５％、［Ｓｉ］：０．１３〜０．１５
％、［Ｐ］：０．１０％）、脱りん処理前温度１３２０
〜１３３０℃の予備脱珪処理した溶銑２５０ｔｏｎを上
底吹き転炉に注銑し、炉底羽口からＣＯ2 を溶銑１ｔｏ
ｎ当たり０．３０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ吹き込みながら、鉄鉱
石７ｋｇ／ｔｏｎを上置き添加した。
チャージ実験を行い評価した。溶銑処理前の成分
（［Ｃ］：約４．５％、［Ｓｉ］：０．１３〜０．１５
％、［Ｐ］：０．１０％）、脱りん処理前温度１３２０
〜１３３０℃の予備脱珪処理した溶銑２５０ｔｏｎを上
底吹き転炉に注銑し、炉底羽口からＣＯ2 を溶銑１ｔｏ
ｎ当たり０．３０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ吹き込みながら、鉄鉱
石７ｋｇ／ｔｏｎを上置き添加した。
【００２８】その後、３孔ストレートランスを用い、溶
銑１ｔｏｎ当たり１．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎの酸素と共に、
２００メッシュアンダーのＣａＯ粉：１５ｋｇ／ｔｏ
ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 粉：１．５ｋｇ／ｔｏｎ（ＣａＯ粉添加
量の１０％）、およびＦｅ2 Ｏ3 粉：５ｋｇ／ｔｏｎ
（ＣａＯ粉添加量の約３０％）を混合した脱りんフラッ
クスを７分間溶銑に吹き付けた。処理後の溶銑温度は、
１３４０〜１３５０℃であった。
銑１ｔｏｎ当たり１．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎの酸素と共に、
２００メッシュアンダーのＣａＯ粉：１５ｋｇ／ｔｏ
ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 粉：１．５ｋｇ／ｔｏｎ（ＣａＯ粉添加
量の１０％）、およびＦｅ2 Ｏ3 粉：５ｋｇ／ｔｏｎ
（ＣａＯ粉添加量の約３０％）を混合した脱りんフラッ
クスを７分間溶銑に吹き付けた。処理後の溶銑温度は、
１３４０〜１３５０℃であった。
【００２９】
【表１】
【００３０】表２に示す比較例は、本発明例と同じ溶銑
を使用し吹錬・攪拌条件も同じであるが、酸素と共に上
吹きするフラックス中にＦｅ2 Ｏ3 粉を入れないＣａＯ
粉：１５ｋｇ／ｔｏｎ、Ａｌ2 Ｏ3 粉：１．５ｋｇ／ｔ
ｏｎ（ＣａＯ粉添加量の１０％）の条件下で１０チャー
ジ実験を行い評価した。
を使用し吹錬・攪拌条件も同じであるが、酸素と共に上
吹きするフラックス中にＦｅ2 Ｏ3 粉を入れないＣａＯ
粉：１５ｋｇ／ｔｏｎ、Ａｌ2 Ｏ3 粉：１．５ｋｇ／ｔ
ｏｎ（ＣａＯ粉添加量の１０％）の条件下で１０チャー
ジ実験を行い評価した。
【００３１】Ｆｅ2 Ｏ3 の全添加量を本発明例の場合と
合わせるため、初期上置きするＦｅ2 Ｏ3 量を１２ｋｇ
／ｔｏｎとした。
合わせるため、初期上置きするＦｅ2 Ｏ3 量を１２ｋｇ
／ｔｏｎとした。
【００３２】
【表２】
【００３３】表１と表２とを比較すると、本発明例のほ
うが比較例より、脱りんスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度が
高位に安定しており、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度も低
位に安定した結果が得られた。
うが比較例より、脱りんスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度が
高位に安定しており、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度も低
位に安定した結果が得られた。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、溶銑中の［Ｓｉ］濃度
が０．１５％を超えて高い場合はもとより、０．１５％
以下の低レベルにおいても、溶銑脱りん時にホタル石等
を用いること無く、短時間吹錬で十分に安定したＣａＯ
の滓化とＦｅＯが確保でき、少量の高塩基性スラグで溶
銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０２５％以下にするす
ることができる。
が０．１５％を超えて高い場合はもとより、０．１５％
以下の低レベルにおいても、溶銑脱りん時にホタル石等
を用いること無く、短時間吹錬で十分に安定したＣａＯ
の滓化とＦｅＯが確保でき、少量の高塩基性スラグで溶
銑中の［Ｐ］濃度を安定して０．０２５％以下にするす
ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 上底吹き転炉形式の炉に収容された溶銑
に対し、上吹き酸素ランスよりＣａＯ粉、Ａｌ2 Ｏ3 粉
およびＦｅ2 Ｏ3 粉を含有する混合粉を吹き付ける際、
該混合粉のＡｌ2 Ｏ3 粉の混合割合が、ＣａＯ粉添加量
の３〜２０％であり、かつＦｅ2 Ｏ3 粉混合割合がＣａ
Ｏ粉添加量の５〜５０％であり、キャリアーガスとして
酸素を該溶銑１ｔｏｎ当たり０．５〜２．０Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎの添加速度で、前記上吹きランスから吹き付けると
ともに、前記上底吹き転炉形式の炉底から攪拌用ガスを
溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．６０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
の添加速度で、吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30219998A JP3525766B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30219998A JP3525766B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000129329A true JP2000129329A (ja) | 2000-05-09 |
| JP3525766B2 JP3525766B2 (ja) | 2004-05-10 |
Family
ID=17906140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30219998A Expired - Fee Related JP3525766B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱りん方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3525766B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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