JPS6121285B2 - - Google Patents
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- JPS6121285B2 JPS6121285B2 JP55173798A JP17379880A JPS6121285B2 JP S6121285 B2 JPS6121285 B2 JP S6121285B2 JP 55173798 A JP55173798 A JP 55173798A JP 17379880 A JP17379880 A JP 17379880A JP S6121285 B2 JPS6121285 B2 JP S6121285B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
この発明は、ソーダ灰をフラツクスとして使用
し、溶銑の脱燐精錬を行なう溶銑の脱燐方法に関
するものである。 溶銑は、一般にその成分として、Ｃ：3.5〜4.8
％、Si：0.2〜1.0％、Mn：0.40〜0.80％、Ｐ：
0.10〜0.18％、Ｓ：0.02〜0.05％程度を含有して
いるが、近年高級鋼の精錬比率が増加し、成分中
に含有されるＳ，Ｐ等の不純物を可及的に低くす
ることが要求されている。 通常、溶銑の脱燐処理は、転炉製鋼による精錬
時に、フラツクスとして生石灰を使用し、スラグ
中に燐分を移行させることにより行なわれている
が、このような方法では、上記要求を十分に満す
ことはできない。 上記した溶銑の脱燐効果を高めるために、生石
灰に比べて燐との結合力が強いフラツクスとして
ソーダ灰を使用し、脱燐精錬を行なう方法が知ら
れている。この方法は、転炉製鋼の前に、ソーダ
灰をフラツクスとして使用し、溶銑の予備精錬を
行なうもので、この方法によれば、前記予備精錬
によつて、溶銑中の燐分を十分に除去することが
でき、事前に溶銑の脱硅処理を施しておけば、転
炉製鋼段階では脱炭精錬のみを行なえばよいこと
になり、スラグ中に溶けこむFe量を減少させ
て、製鋼歩留を高め、かつ優れた品質の鋼を製造
することができる。 第１図には、上記したソーダ灰をフラツクスと
して使用する従来の脱燐方法の一形態が、概略説
明図により示されている。図面において、１は精
錬用の容器、２，２は酸素吹込用ランス、３はバ
ブリング用ランスで、容器１内に溶銑４を収容し
た後、コンベヤ、シユート等（図示せず）から、
所定量のソーダ灰５を溶銑４中に投入し、つい
で、酸素吹込用ランス２，２から溶銑４の湯面に
向けて酸素を吹付けると共に、バブリング用ラン
ス３から吹込まれる不活性ガスによつて溶銑の撹
拌を行ない反応の促進を図るものである。 このときの反応は、溶銑中のＰを酸素により酸
化してP2O5となし、前記P2O5をソーダ灰
（3Na2O）と結合させてスラグ中に移行させるも
ので、下記の如き反応式により行なわれる。 2P＋5O＝P2O5 (1) P2O5＋3Na2O＝3Na2O・P2O5 (2) ところが、酸素はランス２，２から湯面上に吹
付けられるものであるから、その吹付けられた位
置の火点においては、上記の反応が活発に生ずる
が、前記火点以外の所では、下記反応によつて、
添加されたソーダ灰が分解し、ナトリウムガスと
なつて揮散する。 Na2O＋Ｃ→2Na＋CO 更に、ランス２，２からの酸素吹付け位置の湯
面に、フラツクスがない場合には、吹付けられた
酸素と溶銑中のＣとにより、Ｃ→COの反応が、
また溶銑中のFeとにより、Fe→FeOの反応が生
ずる。従つて、この反応に多量の酸素が消費さ
れ、また、溶銑中のＣが酸化して、脱炭が促進さ
れる。 上述のように、従来の方法では、投入したソー
ダ灰に分解揮散が生ずるため、その歩留りが低
く、また吹込まれる酸素は、ＣおよびFeとの反
応により消費される量が多いため、多量に必要と
し、更に、以後の反応のために残しておきたい溶
銑中のＣが酸化して脱炭が促進される等の問題が
あつた。 この発明は、上述のような観点から、高価なソ
ーダ灰がむだに揮散することがなく、また酸素使
用量の減少を図り、かつ脱炭の促進を防いで、効
率的に脱燐を行なうことができる溶銑の脱燐方法
を提供するもので、溶銑中の燐を酸化させる酸素
源として固体酸化鉄を使用し、前記ソーダ灰と前
記固体酸化鉄とを、固体酸化鉄のソーダ灰に対す
る添加割合（Fe2O3／Na2CO3）を５〜10％とし
て、その先端が溶銑中に浸漬されたノズルから、
前記溶銑中にキヤリヤーガスにより吹込むことに
特徴を有するものである。 次に、この発明を図面と共に説明する。 第２図には、この発明方法の一形態が概略説明
図により示されている。この発明方法において
は、精錬用の容器１内に収容されている溶銑４中
にその先端が浸漬されたソーダ灰吹込用ランス６
から、ソーダ灰と、固体酸化物として例えばミル
スケールとを、O2，Ar，N2ガス等のキヤリヤー
ガスを用いて吹込むものである。この方法によれ
ば、溶銑中のＰは、ソーダ灰吹込用ランス６から
ソーダ灰と共に溶銑中に吹込まれた固体酸化物に
より酸化され、前記(1)式よりP2O5となり、この
P2O5は前記(2)式により直ちにソーダ灰と結合し
て、スラグ中に移行し、適確な脱燐が行なわれ
る。この際、ソーダ灰は揮散することがないか
ら、その原単位を低減するとができ、また、酸素
が溶銑中のＣと反応して生ずる脱炭量も極めて低
くなる。なお、補助的に酸素吹込ランス２，２か
らO2ガスを吹込んでもよい。 第３図は、脱燐に必要なソーダ灰の原単位を示
す図で、縦軸は脱燐処理後の溶銑中のＰ％、横軸
は溶銑１屯当りのソーダ灰使用量である。曲線
は、下記第１表に示す成分組成の溶銑（温度1350
℃）を脱燐処理したときのソーダ灰原単位を示
し、Ａはこの発明方法の場合、Ｂは従来方法の場
合を示す。この発明方法の場合は、ミルスケール
10Kg／ｔとソーダ灰とを、その先端が容器内の溶
銑中に浸漬されているソーダ灰吹込用ランスから
キヤリヤーガスとしてO2ガス1Nm3／ｔを使用し
溶銑中に吹込み、且つ、補助的に酸素吹込み用ラ
ンスからO2ガス2Nm3／ｔを吹込むことにより行
なつた。また従来方法の場合は、容器内の溶銑中
にソーダ灰を投入し、酸素吹込み用ランスから溶
銑の湯面に向けて酸素を吹き付け且つバブリング
用ランスから溶銑中に不活性ガスを吹込んで溶銑
を撹拌することにより行なつた。図面から、本発
明方法で処理した場合は、ソーダ灰の原単位が顕
著に低減することがわかる。
し、溶銑の脱燐精錬を行なう溶銑の脱燐方法に関
するものである。 溶銑は、一般にその成分として、Ｃ：3.5〜4.8
％、Si：0.2〜1.0％、Mn：0.40〜0.80％、Ｐ：
0.10〜0.18％、Ｓ：0.02〜0.05％程度を含有して
いるが、近年高級鋼の精錬比率が増加し、成分中
に含有されるＳ，Ｐ等の不純物を可及的に低くす
ることが要求されている。 通常、溶銑の脱燐処理は、転炉製鋼による精錬
時に、フラツクスとして生石灰を使用し、スラグ
中に燐分を移行させることにより行なわれている
が、このような方法では、上記要求を十分に満す
ことはできない。 上記した溶銑の脱燐効果を高めるために、生石
灰に比べて燐との結合力が強いフラツクスとして
ソーダ灰を使用し、脱燐精錬を行なう方法が知ら
れている。この方法は、転炉製鋼の前に、ソーダ
灰をフラツクスとして使用し、溶銑の予備精錬を
行なうもので、この方法によれば、前記予備精錬
によつて、溶銑中の燐分を十分に除去することが
でき、事前に溶銑の脱硅処理を施しておけば、転
炉製鋼段階では脱炭精錬のみを行なえばよいこと
になり、スラグ中に溶けこむFe量を減少させ
て、製鋼歩留を高め、かつ優れた品質の鋼を製造
することができる。 第１図には、上記したソーダ灰をフラツクスと
して使用する従来の脱燐方法の一形態が、概略説
明図により示されている。図面において、１は精
錬用の容器、２，２は酸素吹込用ランス、３はバ
ブリング用ランスで、容器１内に溶銑４を収容し
た後、コンベヤ、シユート等（図示せず）から、
所定量のソーダ灰５を溶銑４中に投入し、つい
で、酸素吹込用ランス２，２から溶銑４の湯面に
向けて酸素を吹付けると共に、バブリング用ラン
ス３から吹込まれる不活性ガスによつて溶銑の撹
拌を行ない反応の促進を図るものである。 このときの反応は、溶銑中のＰを酸素により酸
化してP2O5となし、前記P2O5をソーダ灰
（3Na2O）と結合させてスラグ中に移行させるも
ので、下記の如き反応式により行なわれる。 2P＋5O＝P2O5 (1) P2O5＋3Na2O＝3Na2O・P2O5 (2) ところが、酸素はランス２，２から湯面上に吹
付けられるものであるから、その吹付けられた位
置の火点においては、上記の反応が活発に生ずる
が、前記火点以外の所では、下記反応によつて、
添加されたソーダ灰が分解し、ナトリウムガスと
なつて揮散する。 Na2O＋Ｃ→2Na＋CO 更に、ランス２，２からの酸素吹付け位置の湯
面に、フラツクスがない場合には、吹付けられた
酸素と溶銑中のＣとにより、Ｃ→COの反応が、
また溶銑中のFeとにより、Fe→FeOの反応が生
ずる。従つて、この反応に多量の酸素が消費さ
れ、また、溶銑中のＣが酸化して、脱炭が促進さ
れる。 上述のように、従来の方法では、投入したソー
ダ灰に分解揮散が生ずるため、その歩留りが低
く、また吹込まれる酸素は、ＣおよびFeとの反
応により消費される量が多いため、多量に必要と
し、更に、以後の反応のために残しておきたい溶
銑中のＣが酸化して脱炭が促進される等の問題が
あつた。 この発明は、上述のような観点から、高価なソ
ーダ灰がむだに揮散することがなく、また酸素使
用量の減少を図り、かつ脱炭の促進を防いで、効
率的に脱燐を行なうことができる溶銑の脱燐方法
を提供するもので、溶銑中の燐を酸化させる酸素
源として固体酸化鉄を使用し、前記ソーダ灰と前
記固体酸化鉄とを、固体酸化鉄のソーダ灰に対す
る添加割合（Fe2O3／Na2CO3）を５〜10％とし
て、その先端が溶銑中に浸漬されたノズルから、
前記溶銑中にキヤリヤーガスにより吹込むことに
特徴を有するものである。 次に、この発明を図面と共に説明する。 第２図には、この発明方法の一形態が概略説明
図により示されている。この発明方法において
は、精錬用の容器１内に収容されている溶銑４中
にその先端が浸漬されたソーダ灰吹込用ランス６
から、ソーダ灰と、固体酸化物として例えばミル
スケールとを、O2，Ar，N2ガス等のキヤリヤー
ガスを用いて吹込むものである。この方法によれ
ば、溶銑中のＰは、ソーダ灰吹込用ランス６から
ソーダ灰と共に溶銑中に吹込まれた固体酸化物に
より酸化され、前記(1)式よりP2O5となり、この
P2O5は前記(2)式により直ちにソーダ灰と結合し
て、スラグ中に移行し、適確な脱燐が行なわれ
る。この際、ソーダ灰は揮散することがないか
ら、その原単位を低減するとができ、また、酸素
が溶銑中のＣと反応して生ずる脱炭量も極めて低
くなる。なお、補助的に酸素吹込ランス２，２か
らO2ガスを吹込んでもよい。 第３図は、脱燐に必要なソーダ灰の原単位を示
す図で、縦軸は脱燐処理後の溶銑中のＰ％、横軸
は溶銑１屯当りのソーダ灰使用量である。曲線
は、下記第１表に示す成分組成の溶銑（温度1350
℃）を脱燐処理したときのソーダ灰原単位を示
し、Ａはこの発明方法の場合、Ｂは従来方法の場
合を示す。この発明方法の場合は、ミルスケール
10Kg／ｔとソーダ灰とを、その先端が容器内の溶
銑中に浸漬されているソーダ灰吹込用ランスから
キヤリヤーガスとしてO2ガス1Nm3／ｔを使用し
溶銑中に吹込み、且つ、補助的に酸素吹込み用ラ
ンスからO2ガス2Nm3／ｔを吹込むことにより行
なつた。また従来方法の場合は、容器内の溶銑中
にソーダ灰を投入し、酸素吹込み用ランスから溶
銑の湯面に向けて酸素を吹き付け且つバブリング
用ランスから溶銑中に不活性ガスを吹込んで溶銑
を撹拌することにより行なつた。図面から、本発
明方法で処理した場合は、ソーダ灰の原単位が顕
著に低減することがわかる。
【表】
第４図は、上記第１表の成分組成を有する溶銑
の脱燐を、ソーダ灰原単位15〜20Kg／ｔ、処理温
度1300〜1400℃で、第３図に関して述べたと同じ
この発明方法および従来方法で行なつた場合の脱
炭量を示したものであり、この発明方法によれ
ば、その脱炭量が顕著に低下することがわかる。 第５図は、固体酸化物のソーダ灰に対する添加
割合（Fe2O3／Na2CO3）を変えた場合の脱燐効果
Ｃと、溶銑温度の変化Ｄを示したもので、縦軸は
脱燐処理後の溶銑中のＰ量、および溶銑温度の低
下量、横軸はFe2O3／Na2CO3比である。この場
合の溶銑成分は上記第１表に示す通りであり、ソ
ーダ灰使用量は20Kg／ｔである。なお、ソーダ灰
は、固体酸化物と共に、その先端が容器内の溶銑
中に浸漬されているソーダ灰吹込用ランスから、
キヤリヤーガスとしてO2ガス1Nm3／ｔを使用し
溶銑中に吹込み、且つ、補助的に酸素吹込み用ラ
ンスからO2ガス2Nm3／ｔを吹込んだ。図面から
わかるように、Fe2O3／Na2CO3が約５％で溶銑
中のＰは0.02％となり、約10％以上になると、そ
の脱燐効果は余り変らなくなる。またFe2O3／
Na2CO3比が大になるほど溶銑温度の低下量は大
となる。 次に、この発明を実施例により従来例と共に説
明する。 従来例 上記第１表に示す成分組成の溶銑100T（温度
1411℃）に対し、脱硅処理後前記第１図に示した
方法により、ソーダ灰20Kg／ｔを添加し、酸素源
としてO2ガス7Nm3／ｔ、窒素ガス1Nm3／ｔから
なる混合ガスを吹込み、精錬を行なつた。第２表
には、この結果得られた溶銑の成分組成が示され
ている。なお、精錬終了時点における溶銑の
の脱燐を、ソーダ灰原単位15〜20Kg／ｔ、処理温
度1300〜1400℃で、第３図に関して述べたと同じ
この発明方法および従来方法で行なつた場合の脱
炭量を示したものであり、この発明方法によれ
ば、その脱炭量が顕著に低下することがわかる。 第５図は、固体酸化物のソーダ灰に対する添加
割合（Fe2O3／Na2CO3）を変えた場合の脱燐効果
Ｃと、溶銑温度の変化Ｄを示したもので、縦軸は
脱燐処理後の溶銑中のＰ量、および溶銑温度の低
下量、横軸はFe2O3／Na2CO3比である。この場
合の溶銑成分は上記第１表に示す通りであり、ソ
ーダ灰使用量は20Kg／ｔである。なお、ソーダ灰
は、固体酸化物と共に、その先端が容器内の溶銑
中に浸漬されているソーダ灰吹込用ランスから、
キヤリヤーガスとしてO2ガス1Nm3／ｔを使用し
溶銑中に吹込み、且つ、補助的に酸素吹込み用ラ
ンスからO2ガス2Nm3／ｔを吹込んだ。図面から
わかるように、Fe2O3／Na2CO3が約５％で溶銑
中のＰは0.02％となり、約10％以上になると、そ
の脱燐効果は余り変らなくなる。またFe2O3／
Na2CO3比が大になるほど溶銑温度の低下量は大
となる。 次に、この発明を実施例により従来例と共に説
明する。 従来例 上記第１表に示す成分組成の溶銑100T（温度
1411℃）に対し、脱硅処理後前記第１図に示した
方法により、ソーダ灰20Kg／ｔを添加し、酸素源
としてO2ガス7Nm3／ｔ、窒素ガス1Nm3／ｔから
なる混合ガスを吹込み、精錬を行なつた。第２表
には、この結果得られた溶銑の成分組成が示され
ている。なお、精錬終了時点における溶銑の
【表】
温度は、1375℃であつた。
実施例
上記第１表に示す成分組成の溶銑100T（温度
1410℃）に対し、脱硅処理後、ソーダ灰15Kg／ｔ
とミルスケール10Kg／ｔと、キヤリヤーガスに
O2ガス1Nm3／ｔを使用して、第２図に示す如
く、その先端が溶銑中に浸漬されているソーダ灰
吹込み用ランスから溶銑中に吹込んだ。なお、補
助的に酸素吹込み用ランスからO2ガス2Nm3／ｔ
を吹込んだ。第３表には、この結果得られた溶銑
の成分組成が示されている。なお、上記の製錬終
了時点における溶銑の温度は、1370℃であつた。
1410℃）に対し、脱硅処理後、ソーダ灰15Kg／ｔ
とミルスケール10Kg／ｔと、キヤリヤーガスに
O2ガス1Nm3／ｔを使用して、第２図に示す如
く、その先端が溶銑中に浸漬されているソーダ灰
吹込み用ランスから溶銑中に吹込んだ。なお、補
助的に酸素吹込み用ランスからO2ガス2Nm3／ｔ
を吹込んだ。第３表には、この結果得られた溶銑
の成分組成が示されている。なお、上記の製錬終
了時点における溶銑の温度は、1370℃であつた。
【表】
この実施例によれば、上記した従来例と比較し
て、ソーダ灰の使用量を５Kg／ｔ減らすことがで
き、また溶銑の脱炭量は減少した。 比較例 上記第１表に示す成分組成の溶銑100T（温度
1411℃）に対し、脱硅処理後ソーダ灰15Kg／ｔの
みを、キヤリヤーガスにO2ガス1.2Nm3／ｔを使
用して溶銑中に吹込むと共、補助的にO2ガス2N
m3／ｔを吹込んだ。第４表には、この結果得られ
た溶銑の成分組成が示されている。なお、上記の
製錬終了時点における溶銑の温度は、1375℃であ
つた。 この比較例では、ミルスケールが吹込まれてい
て、ソーダ灰の使用量を５Kg／ｔ減らすことがで
き、また溶銑の脱炭量は減少した。 比較例 上記第１表に示す成分組成の溶銑100T（温度
1411℃）に対し、脱硅処理後ソーダ灰15Kg／ｔの
みを、キヤリヤーガスにO2ガス1.2Nm3／ｔを使
用して溶銑中に吹込むと共、補助的にO2ガス2N
m3／ｔを吹込んだ。第４表には、この結果得られ
た溶銑の成分組成が示されている。なお、上記の
製錬終了時点における溶銑の温度は、1375℃であ
つた。 この比較例では、ミルスケールが吹込まれてい
【表】
ないため、脱燐効果が不十分であつた。
以上述べたことから明らかなように、この発明
方法によれば、溶銑の脱燐を効率的に行なうこと
ができ、ソーダ灰の使用原単位は低減され、脱燐
のための酸素効率が向上すると共に、脱炭反応を
抑制することができ、かくして優れた品質の鋼が
得られる等、工業上、多くの効果がもたらされ
る。
方法によれば、溶銑の脱燐を効率的に行なうこと
ができ、ソーダ灰の使用原単位は低減され、脱燐
のための酸素効率が向上すると共に、脱炭反応を
抑制することができ、かくして優れた品質の鋼が
得られる等、工業上、多くの効果がもたらされ
る。
第１図は従来の脱燐方法の一形態を示す概略説
明図、第２図はこの発明方法の一形態を示す概略
説明図、第３図は脱燐に必要なソーダ灰の原単位
を示す図、第４図は脱Ｃ量を示す図、第５図は
Fe2O3／Na2CO3と脱燐効果および溶銑温度との
関係を示す図である。図面において、 １……容器、２……酸素吹込み用ランス、３…
…バブリング用ランス、４……溶銑、５……ソー
ダ灰、６……ソーダ灰吹込み用ランス。
明図、第２図はこの発明方法の一形態を示す概略
説明図、第３図は脱燐に必要なソーダ灰の原単位
を示す図、第４図は脱Ｃ量を示す図、第５図は
Fe2O3／Na2CO3と脱燐効果および溶銑温度との
関係を示す図である。図面において、 １……容器、２……酸素吹込み用ランス、３…
…バブリング用ランス、４……溶銑、５……ソー
ダ灰、６……ソーダ灰吹込み用ランス。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ フラツクスとしてソーダ灰を使用し、容器内
に収容された溶銑の脱燐精錬を行なう溶銑の脱燐
方法において、 溶銑中の燐を酸化させる酸素源として固体酸化
物を使用し、前記ソーダ灰と前記固体酸化物と
を、固体酸化物のソーダ灰に対する添加割合
（Fe2O3／Na2CO3）を５〜10％として、その先端
が溶銑中に浸漬されたノズルから、前記溶銑中に
キヤリヤーガスにより吹込むことにより、溶銑の
脱燐精錬を行なうことを特徴とする溶銑の脱燐方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17379880A JPS5798617A (en) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | Dephosphorizing method for molten pig iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17379880A JPS5798617A (en) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | Dephosphorizing method for molten pig iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5798617A JPS5798617A (en) | 1982-06-18 |
| JPS6121285B2 true JPS6121285B2 (ja) | 1986-05-26 |
Family
ID=15967347
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17379880A Granted JPS5798617A (en) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | Dephosphorizing method for molten pig iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5798617A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265475A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-25 | 松下冷機株式会社 | 断熱箱体 |
| JPS62141189U (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-05 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04280909A (ja) * | 1991-03-11 | 1992-10-06 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱りん処理における気体酸素の供給方法 |
| KR101485529B1 (ko) * | 2013-08-07 | 2015-01-22 | 주식회사 포스코 | 용탕의 정련 방법 및 그 장치 |
-
1980
- 1980-12-11 JP JP17379880A patent/JPS5798617A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265475A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-25 | 松下冷機株式会社 | 断熱箱体 |
| JPS62141189U (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-05 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5798617A (en) | 1982-06-18 |
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