JP2802799B2 - ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス - Google Patents
ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックスInfo
- Publication number
- JP2802799B2 JP2802799B2 JP2044328A JP4432890A JP2802799B2 JP 2802799 B2 JP2802799 B2 JP 2802799B2 JP 2044328 A JP2044328 A JP 2044328A JP 4432890 A JP4432890 A JP 4432890A JP 2802799 B2 JP2802799 B2 JP 2802799B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- dephosphorization
- flux
- slag
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、Cr鉱石溶融還元法により溶製されたステン
レス粗溶湯を経済的に脱燐、脱硫する方法に関する。
レス粗溶湯を経済的に脱燐、脱硫する方法に関する。
Crを含む鉄合金の脱燐は、Crを含まない普通銑の脱燐
法のように強い酸化精錬法を適用しても、Crが優先的に
酸化され、脱燐は進行しなかった。
法のように強い酸化精錬法を適用しても、Crが優先的に
酸化され、脱燐は進行しなかった。
従来の含Cr溶銑の脱燐法は２種に大別される。その１
つは特開昭52−22506号公報に代表される還元脱燐法と
称される方法である。この方法はカルシウム（Ca）もし
くは分解によってカルシウムを生成する物質（CaC等）
を含むフラックスを用い、非酸化性雰囲気下で ３（Ca）＋２（Ｐ）→（Ca3P2） なる反応によって鋼中のＰをカルシウム化合物とし、ス
ラグ中に除去する方法である。
つは特開昭52−22506号公報に代表される還元脱燐法と
称される方法である。この方法はカルシウム（Ca）もし
くは分解によってカルシウムを生成する物質（CaC等）
を含むフラックスを用い、非酸化性雰囲気下で ３（Ca）＋２（Ｐ）→（Ca3P2） なる反応によって鋼中のＰをカルシウム化合物とし、ス
ラグ中に除去する方法である。
もう一方は、酸化脱燐法と称される方法である。酸化
脱燐法も２種に大別される。その１つは特開昭58−3101
1号公報のBaOを含むフラックスを用いる方法、特公昭57
−32688号公報のアルカリ金属炭酸塩（K2CO3、Li2CO3、
Na2CO3等）を含むフラックスを用いる方法に代表される
高塩基性フラックスを用いる方法である。
脱燐法も２種に大別される。その１つは特開昭58−3101
1号公報のBaOを含むフラックスを用いる方法、特公昭57
−32688号公報のアルカリ金属炭酸塩（K2CO3、Li2CO3、
Na2CO3等）を含むフラックスを用いる方法に代表される
高塩基性フラックスを用いる方法である。
それに対し、特開昭63−60222号公報、特公昭63−481
号公報に代表される比較的低塩基度のCaO−CaF2系フラ
ックスを用いる方法がある。
号公報に代表される比較的低塩基度のCaO−CaF2系フラ
ックスを用いる方法がある。
従来の含Cr溶鉄の脱燐法のうち、還元脱燐法は脱燐処
理後のスラグが水分と接触すると、悪臭が甚だしく、か
つ極めて毒性の強いフォスフィン（PH3）ガスを生成す
るため、スラグを工業的規模で安全に処理する上で多大
の困難を伴う重大な欠点がある。
理後のスラグが水分と接触すると、悪臭が甚だしく、か
つ極めて毒性の強いフォスフィン（PH3）ガスを生成す
るため、スラグを工業的規模で安全に処理する上で多大
の困難を伴う重大な欠点がある。
一方、酸化脱燐法で酸化バリウム、アルカリ金属炭酸
塩といった高塩基度フラックスを用いた場合、高価であ
るために工業的規模で使用した際に著しい処理コストの
増大を招く。
塩といった高塩基度フラックスを用いた場合、高価であ
るために工業的規模で使用した際に著しい処理コストの
増大を招く。
CaO−CaF2系フラックスを用いた場合には、高塩基度
フラックスを用いた場合よりも安価に脱燐処理を行うこ
とができるが、CaO濃度が高いと滓化が悪くなるため、
特開昭63−60222号公報ではCaO:20〜50重量％、CaF2:25
〜80重量％（酸化鉄を除いた割合）、特公昭63−481号
公報ではCaO:10重量％以上40重量％未満、CaF2:40重量
％越え80重量％以下といった組成に限定している。こう
いった組成のスラグはスラグの滓化は良いと考えられる
が、CaF2濃度が高いため実機に適用した場合、用いる精
練容器（例えば取鍋）の耐火物損耗が大きく、また、Ca
O濃度が低いため、低塩基度で脱燐能力が小さいという
問題がある。
フラックスを用いた場合よりも安価に脱燐処理を行うこ
とができるが、CaO濃度が高いと滓化が悪くなるため、
特開昭63−60222号公報ではCaO:20〜50重量％、CaF2:25
〜80重量％（酸化鉄を除いた割合）、特公昭63−481号
公報ではCaO:10重量％以上40重量％未満、CaF2:40重量
％越え80重量％以下といった組成に限定している。こう
いった組成のスラグはスラグの滓化は良いと考えられる
が、CaF2濃度が高いため実機に適用した場合、用いる精
練容器（例えば取鍋）の耐火物損耗が大きく、また、Ca
O濃度が低いため、低塩基度で脱燐能力が小さいという
問題がある。
酸化鉄の添加は酸化力を与え、スラグの流動性を確保
するためとされているが、後に述べるように、本発明者
の研究の結果、Fe2O3添加量により脱燐能力を制御する
ことができると考えられる。
するためとされているが、後に述べるように、本発明者
の研究の結果、Fe2O3添加量により脱燐能力を制御する
ことができると考えられる。
以上含Cr溶鉄の脱燐を実施する際の問題点を挙げた
が、Cr鉱石の溶融還元を施して溶製される［Cr］≧５重
量％、［Ｃ］≧５重量％のステンレス粗溶湯に関しても
Crを含むことから同様の問題点を存在する。
が、Cr鉱石の溶融還元を施して溶製される［Cr］≧５重
量％、［Ｃ］≧５重量％のステンレス粗溶湯に関しても
Crを含むことから同様の問題点を存在する。
さらにCr鉱石の溶融還元を実施する際に、多量の炭材
をCr鉱石の還元剤として使用するため、この炭材からの
Ｐ濃度上昇が生じ、Cr鉱石の投入量が制限される場合が
あるため、より一層脱燐技術が必要となる。
をCr鉱石の還元剤として使用するため、この炭材からの
Ｐ濃度上昇が生じ、Cr鉱石の投入量が制限される場合が
あるため、より一層脱燐技術が必要となる。
Cr鉱石の溶融還元実施により、溶融還元前［Ｓ］≒0.
025重量％が溶融還元後、［Ｓ］＝0.007〜0.012重量％
まで脱硫されるが、次工程の脱炭炉における脱硫負荷軽
減のためにはさらに低濃度であることが望ましい。
025重量％が溶融還元後、［Ｓ］＝0.007〜0.012重量％
まで脱硫されるが、次工程の脱炭炉における脱硫負荷軽
減のためにはさらに低濃度であることが望ましい。
本発明は前記問題を解決したステンレス粗溶湯の脱
燐、脱硫技術を提供することを目的とする。
燐、脱硫技術を提供することを目的とする。
本発明は、溶融還元法によって溶製された［Cr］≧５
重量％、［Ｃ］≧５重量％のステンレス粗溶湯を取鍋に
出湯し、しかる後、溶湯面上のスラグを除滓した後、Ca
O:40重量％以上60重量％未満、CaF2:20重量％以上40重
量％未満、酸化鉄:10重量％以上30重量％以下、その他
の不純物からなるフラックスを溶湯中にインジェクショ
ンすることを特徴とするステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫
方法である。
重量％、［Ｃ］≧５重量％のステンレス粗溶湯を取鍋に
出湯し、しかる後、溶湯面上のスラグを除滓した後、Ca
O:40重量％以上60重量％未満、CaF2:20重量％以上40重
量％未満、酸化鉄:10重量％以上30重量％以下、その他
の不純物からなるフラックスを溶湯中にインジェクショ
ンすることを特徴とするステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫
方法である。
この場合、フラックスインジェクション中及びフラッ
クスインジェクション後の溶湯上のスラグ成分のうち、
酸化鉄成分を以下の範囲 ５重量％≦（T.Fe）−（M.Fe） ≦17重量％ に保つようにフラックス中の酸化鉄混合量を調節すると
脱燐率を高めることができる。
クスインジェクション後の溶湯上のスラグ成分のうち、
酸化鉄成分を以下の範囲 ５重量％≦（T.Fe）−（M.Fe） ≦17重量％ に保つようにフラックス中の酸化鉄混合量を調節すると
脱燐率を高めることができる。
ただし、 （T.Fe）：スラグ中全鉄量 重量％ （M.Fe）：スラグ中金属鉄量 重量％ である。また上述の本発明に用いるフラックスは、 CaO :40重量％以上60重量％未満 CaF2 :20重量％以上40重量％未満 酸化鉄:10重量％以上30重量％以下 残分が不可避的不純物からなることを特徴とする。
取鍋に溶製されたステンレス粗溶湯を出湯した後、転
炉内から流出したスラグの除滓は、次に脱燐フラックス
をインジェクションした際の脱燐効率を上げるために必
須条件であり、残留スラグができるだけ少ないことが望
ましい。
炉内から流出したスラグの除滓は、次に脱燐フラックス
をインジェクションした際の脱燐効率を上げるために必
須条件であり、残留スラグができるだけ少ないことが望
ましい。
Cr鉱石溶融還元法により溶製されたステンレス粗溶湯
は［Cr］≧５重量％、［Ｃ］≧５重量％、温度1500〜16
00℃といった組成、温度である。従来の研究から高
［Ｃ］の方が脱燐しやすく、さらに脱燐反応を阻害する
［Si］も［Si］≦0.03％と脱燐に好条件にある。
は［Cr］≧５重量％、［Ｃ］≧５重量％、温度1500〜16
00℃といった組成、温度である。従来の研究から高
［Ｃ］の方が脱燐しやすく、さらに脱燐反応を阻害する
［Si］も［Si］≦0.03％と脱燐に好条件にある。
フラックスについては、工業的に使用するに当たり処
理コストが安価であるCaO−CaF2−Fe2O3系フラックスを
選択した。
理コストが安価であるCaO−CaF2−Fe2O3系フラックスを
選択した。
CaOは普通鋼の脱燐処理にも用いられ、他の高塩基性
酸化物と比べ安価である。CaO量はフラックスの脱燐能
を考えた場合多い程好ましいが完全に未滓化で処理後も
粉状のままでは脱燐反応に寄与しないため、60重量％未
満に制限され、効果的な脱燐を行おうとすれば40重量％
以上必要である。
酸化物と比べ安価である。CaO量はフラックスの脱燐能
を考えた場合多い程好ましいが完全に未滓化で処理後も
粉状のままでは脱燐反応に寄与しないため、60重量％未
満に制限され、効果的な脱燐を行おうとすれば40重量％
以上必要である。
ステンレス粗溶湯を、転炉型の溶融還元炉を使用して
製造するには、Cr生鉱石又は一部還元したCr鉱石を効率
よく溶融還元し、所定のステンレス鋼成分にするためCr
鉱石の溶融還元前にCrを含まない溶銑段階で脱Si、脱Ｐ
処理を行うのがよい。
製造するには、Cr生鉱石又は一部還元したCr鉱石を効率
よく溶融還元し、所定のステンレス鋼成分にするためCr
鉱石の溶融還元前にCrを含まない溶銑段階で脱Si、脱Ｐ
処理を行うのがよい。
Cr鉱石溶融還元炉における溶融還元時の温度は炉の耐
火物を溶損させずに酸化クロムの還元速度の速い1550〜
1620℃とするのがよい。
火物を溶損させずに酸化クロムの還元速度の速い1550〜
1620℃とするのがよい。
第１図に高周波溶解炉で溶湯10kgにフラックス400gを
上添加した実験の結果を示す。横軸にフラックス中CaO
混合率を取っているが、フラックスはFe2O3を20重量％
混合し、残部はCaF2となっている。1450℃で実験した結
果、CaOが40重量％以上60重量％未満で最も脱燐率が高
くなっている。CaOが40重量％未満でも脱燐はするが、
脱燐はほぼCaO原単位と比例するため、CaOの割合が低い
と大量のフラックスが必要となってしまう。
上添加した実験の結果を示す。横軸にフラックス中CaO
混合率を取っているが、フラックスはFe2O3を20重量％
混合し、残部はCaF2となっている。1450℃で実験した結
果、CaOが40重量％以上60重量％未満で最も脱燐率が高
くなっている。CaOが40重量％未満でも脱燐はするが、
脱燐はほぼCaO原単位と比例するため、CaOの割合が低い
と大量のフラックスが必要となってしまう。
媒溶剤にはCaF2を用いたが、これはCaCl2などの媒溶
剤と比較し、安価であり、ヒュームの発生がないためで
ある。CaF2を20重量％以上40重量％未満と限定したのは
20重量％未満では媒溶剤としての効果がなくスラグが滓
化しないためであり、40重量％未満としたのは40重量％
以上ではスラグの滓化が良くなり過ぎ、耐火物の損耗が
大きくなるからである。またCaOが40重量％未満でCaF2
が40重量％以上ではスラグの滓化が良い反面、復燐も大
きく、脱燐処理の効果が失われる。
剤と比較し、安価であり、ヒュームの発生がないためで
ある。CaF2を20重量％以上40重量％未満と限定したのは
20重量％未満では媒溶剤としての効果がなくスラグが滓
化しないためであり、40重量％未満としたのは40重量％
以上ではスラグの滓化が良くなり過ぎ、耐火物の損耗が
大きくなるからである。またCaOが40重量％未満でCaF2
が40重量％以上ではスラグの滓化が良い反面、復燐も大
きく、脱燐処理の効果が失われる。
酸化剤に酸化鉄を選択したのは、Cr鉱石のようなCr2O
3を含む物質を添加した場合、スラグの滓化が非常に悪
く脱燐しにくいため、不適当であることと、酸化鉄はメ
タル／スラグ界面の酸素ポテンシャルを高める効果が大
きいためである。本発明者が10kg高周波溶解炉でフラッ
クス上添加実験を実施した結果、脱燐は第２図に示すよ
うにメタル／スラグ界面の酸素ポテンシャルにより制御
され得ることがわかった。
3を含む物質を添加した場合、スラグの滓化が非常に悪
く脱燐しにくいため、不適当であることと、酸化鉄はメ
タル／スラグ界面の酸素ポテンシャルを高める効果が大
きいためである。本発明者が10kg高周波溶解炉でフラッ
クス上添加実験を実施した結果、脱燐は第２図に示すよ
うにメタル／スラグ界面の酸素ポテンシャルにより制御
され得ることがわかった。
ここで第２図の横軸のPo2は例えば『鉄と鋼.74（198
8）p1701〜1709』に示される正則溶体モデルによるFe−
FeO平衡の式より求めたものである。
8）p1701〜1709』に示される正則溶体モデルによるFe−
FeO平衡の式より求めたものである。
メタル／スラグ界面のPo2＝10−10.5（atm）まではPo
2が高くなる程高脱燐率が得られ、それ以上高くなると
脱燐率は低下する。実際にはPo2には他のスラグ成分（C
aO、CaF2、SiO2、MgO等）も関連してくるが、酸化鉄分
である（FeO）、（Fe2O3）が高い程、Po2は高くなる。
すなわち、添加するフラックスの酸化鉄（Fe2O3）量に
よりメタル／スラグ界面のPo2が制御でき、Po2＝10-12
〜10-10（atm）に維持することにより、高脱燐が得られ
るということになる。
2が高くなる程高脱燐率が得られ、それ以上高くなると
脱燐率は低下する。実際にはPo2には他のスラグ成分（C
aO、CaF2、SiO2、MgO等）も関連してくるが、酸化鉄分
である（FeO）、（Fe2O3）が高い程、Po2は高くなる。
すなわち、添加するフラックスの酸化鉄（Fe2O3）量に
よりメタル／スラグ界面のPo2が制御でき、Po2＝10-12
〜10-10（atm）に維持することにより、高脱燐が得られ
るということになる。
第３図に10kg高周波溶解炉実験を行ったときのスラグ
中酸化鉄分｛（T.Fe）−（M.Fe）｝と脱燐率の関係を示
す。スラグ中酸化鉄分が増加するほどスラグ／メタル界
面のPo2が高くなり、（T.Fe）−（M.Fe）≒10重量％に
脱燐率のピークがある。第２図と比べばらつきが大きく
なるのは他のスラグ成分（CaO、CaF2、SiO2等）の影響
と考えられる。20％以上の脱燐率を得ようとすれば ５重量％≦（T.Fe）−（M.Fe） ≦17重量％ の範囲にするのが望ましい。
中酸化鉄分｛（T.Fe）−（M.Fe）｝と脱燐率の関係を示
す。スラグ中酸化鉄分が増加するほどスラグ／メタル界
面のPo2が高くなり、（T.Fe）−（M.Fe）≒10重量％に
脱燐率のピークがある。第２図と比べばらつきが大きく
なるのは他のスラグ成分（CaO、CaF2、SiO2等）の影響
と考えられる。20％以上の脱燐率を得ようとすれば ５重量％≦（T.Fe）−（M.Fe） ≦17重量％ の範囲にするのが望ましい。
17重量％以下としたのはそれ以上では溶湯中のCr酸化
が大きくなりすぎ、Cr歩留が悪くなり、またスラグの流
動性を悪くするためでもある。
が大きくなりすぎ、Cr歩留が悪くなり、またスラグの流
動性を悪くするためでもある。
スラグ中酸化鉄分を上記範囲にするためには、インジ
ェクション深さ、温度、攪拌力、残留スラグ等の処理状
況によって異なるが、おおむねフラックス中酸化鉄分を
10重量％以上30重量％以下にすることで達成できる。特
にフラックス中の酸化鉄分を20重量％前後とすれば、最
も効果的に脱燐をすることができる。
ェクション深さ、温度、攪拌力、残留スラグ等の処理状
況によって異なるが、おおむねフラックス中酸化鉄分を
10重量％以上30重量％以下にすることで達成できる。特
にフラックス中の酸化鉄分を20重量％前後とすれば、最
も効果的に脱燐をすることができる。
酸化鉄が30重量％を越えるとステンレス粗溶湯中のCr
の酸化ロスが多くなってしまう。そこで効果的に脱燐を
行うことができる範囲として酸化鉄を10重量％以上30重
量％未満とした。
の酸化ロスが多くなってしまう。そこで効果的に脱燐を
行うことができる範囲として酸化鉄を10重量％以上30重
量％未満とした。
その他の不純物は５重量％以下が望ましい。製鋼用原
料を使用する場合、不可避的に不純物が原料中に含ま
れ、少量であればスラグの融点降下に作用するが、５重
量％を越えると塩基度が低下し、脱燐能力が低下するた
めである。
料を使用する場合、不可避的に不純物が原料中に含ま
れ、少量であればスラグの融点降下に作用するが、５重
量％を越えると塩基度が低下し、脱燐能力が低下するた
めである。
溶湯中にフラックスをインジェクションすると限定し
たのは、小規模の実験では本フラックスを溶湯上に上置
きしてある程度の滓化が起るが、工業的規模で実施する
場合、溶湯上に上置きする方法ではArバブリングによる
攪拌を行っても未滓化、未反応部分が多くフラックスが
有効に脱燐に寄与しないことからである。フラックスイ
ンジェクションにした場合、フラックスへ熱が供給され
やすく、CaO濃度が高くても滓化がよくなり、トランジ
トリー反応も期待でき、反応効率が高くなる。また、反
応領域を一定の高酸素ポテンシャルに維持できるという
効果がある。
たのは、小規模の実験では本フラックスを溶湯上に上置
きしてある程度の滓化が起るが、工業的規模で実施する
場合、溶湯上に上置きする方法ではArバブリングによる
攪拌を行っても未滓化、未反応部分が多くフラックスが
有効に脱燐に寄与しないことからである。フラックスイ
ンジェクションにした場合、フラックスへ熱が供給され
やすく、CaO濃度が高くても滓化がよくなり、トランジ
トリー反応も期待でき、反応効率が高くなる。また、反
応領域を一定の高酸素ポテンシャルに維持できるという
効果がある。
フラックス量は20〜70kg/t溶湯が望ましい。20kg/t未
満では高い脱燐効果が得られず、70kg/tを越えると脱燐
処理時の温度降下が大きすぎ、後の脱炭処理を行うこと
が困難となるからである。
満では高い脱燐効果が得られず、70kg/tを越えると脱燐
処理時の温度降下が大きすぎ、後の脱炭処理を行うこと
が困難となるからである。
また、本フラックスを使用すると脱燐と同時に脱硫反
応も同時に進行し、［Ｓ］＜0.001といった低濃度にす
ることも可能である。第４図に10kg高周波溶解炉実験を
行ったときのスラグ中酸化鉄分｛（T.Fe）−（M.Fe）｝
と脱硫率の関係を示す。｛（T.Fe）−（M.Fe）｝≦17重
量％の範囲で70％以上の脱硫率が得られることがわか
る。
応も同時に進行し、［Ｓ］＜0.001といった低濃度にす
ることも可能である。第４図に10kg高周波溶解炉実験を
行ったときのスラグ中酸化鉄分｛（T.Fe）−（M.Fe）｝
と脱硫率の関係を示す。｛（T.Fe）−（M.Fe）｝≦17重
量％の範囲で70％以上の脱硫率が得られることがわか
る。
以下に本発明の実施例を示す。
トピードカー内で溶銑に粉体吹き込みランスを用いて
脱珪剤、脱燐剤を吹き込み、［Si］≦0.01重量％、
［Ｐ］≦0.015重量％に脱Si、脱Ｐした後、処理後の溶
銑約60tを1200〜1250℃で上底吹転炉に装入し、1550℃
に昇温後、半還元クロムペレット約35t、コークス約28t
を添加しつつ、上吹ランス及び底吹羽口から酸素を吹精
して、5.5％Ｃ−15％Cr−0.040％Ｐなる組成からなるス
テンレス粗溶湯を溶製した。このステンレス粗溶湯約70
tを溶銑鍋に受鋼し、除滓後溶鋼脱硫用フラックスイン
ジェクション設備において、CaO−CaF2−鉄鉱石からな
るフラックスを溶湯中に吹き込んだ。
脱珪剤、脱燐剤を吹き込み、［Si］≦0.01重量％、
［Ｐ］≦0.015重量％に脱Si、脱Ｐした後、処理後の溶
銑約60tを1200〜1250℃で上底吹転炉に装入し、1550℃
に昇温後、半還元クロムペレット約35t、コークス約28t
を添加しつつ、上吹ランス及び底吹羽口から酸素を吹精
して、5.5％Ｃ−15％Cr−0.040％Ｐなる組成からなるス
テンレス粗溶湯を溶製した。このステンレス粗溶湯約70
tを溶銑鍋に受鋼し、除滓後溶鋼脱硫用フラックスイン
ジェクション設備において、CaO−CaF2−鉄鉱石からな
るフラックスを溶湯中に吹き込んだ。
フラックス組成及び処理前後の溶湯中成分を第１表に
示す。結果は40kg/t吹き込みを行った後のものである。
示す。結果は40kg/t吹き込みを行った後のものである。
また実施例１におけるインジェクション処理中の
［Ｐ］［Ｓ］［Cr］の推移を第５図に示す。実施例１の
みさらに50kg/tまで吹込み、［Ｐ］＝0.014重量％まで
低下した。
［Ｐ］［Ｓ］［Cr］の推移を第５図に示す。実施例１の
みさらに50kg/tまで吹込み、［Ｐ］＝0.014重量％まで
低下した。
実施例１〜４ではフラックス40kg/tを溶湯中へ吹込む
ことにより38〜54％の脱燐率と73％以上の脱硫率が得ら
れた。このときスラグの滓化は比較的良いものであった
が、取鍋れんがの損耗は工程使用時に比べ著しく大きい
ものではなかった。
ことにより38〜54％の脱燐率と73％以上の脱硫率が得ら
れた。このときスラグの滓化は比較的良いものであった
が、取鍋れんがの損耗は工程使用時に比べ著しく大きい
ものではなかった。
比較例５ではCaF2濃度50％と高いため、処理中のスラ
グの滓化は非常に良好であったが、取鍋の損耗が実施例
１〜４の約３倍であり、処理後の復燐が大きく15％程度
の脱燐率であった。
グの滓化は非常に良好であったが、取鍋の損耗が実施例
１〜４の約３倍であり、処理後の復燐が大きく15％程度
の脱燐率であった。
比較例６では酸化鉄40％と高くしたために、酸素ポテ
ンシャルが高くなりすぎ、クロムロスが1.1％と最も大
きかった。
ンシャルが高くなりすぎ、クロムロスが1.1％と最も大
きかった。
比較例７ではCaO濃度を65％と高くしすぎたためにほ
とんど滓化していない状態であり、脱燐率が10％以下で
あった。脱硫もほとんどなされていない。
とんど滓化していない状態であり、脱燐率が10％以下で
あった。脱硫もほとんどなされていない。
本発明方法により、有害なスラグの発生なく、耐火物
の損耗、クロムロスを最小限に押え、安価にかつ高効率
でCr鉱石溶融還元法により溶製されたステンレス粗溶湯
を脱燐、脱硫することができる。
の損耗、クロムロスを最小限に押え、安価にかつ高効率
でCr鉱石溶融還元法により溶製されたステンレス粗溶湯
を脱燐、脱硫することができる。
第１図はフラックス組成の影響を示すグラフ、第２図は
メタル／スラグ界面の酸素ポテンシャル（正則溶体モデ
ルより）と脱燐率の関係（10kg高周波溶解炉、フラック
ス上添加実験）を示すグラフ、第３図はスラグ中酸化鉄
分と脱燐率の関係を示すグラフ、第４図はスラグ中酸化
鉄分と脱硫率の関係を示すグラフ、第５図は実施例１に
おける［Ｐ］、［Ｓ］、［Cr］の推移を示すグラフであ
る。
メタル／スラグ界面の酸素ポテンシャル（正則溶体モデ
ルより）と脱燐率の関係（10kg高周波溶解炉、フラック
ス上添加実験）を示すグラフ、第３図はスラグ中酸化鉄
分と脱燐率の関係を示すグラフ、第４図はスラグ中酸化
鉄分と脱硫率の関係を示すグラフ、第５図は実施例１に
おける［Ｐ］、［Ｓ］、［Cr］の推移を示すグラフであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 桜谷 敏和 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株 式会社技術研究本部内 (56)参考文献 特開 昭61−288006（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−147508（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−215920（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 5/28 C21C 7/064 C21C 7/00
Claims (3)
- 【請求項１】溶融還元炉において溶製された〔Cr〕≧５
重量％、〔Ｃ〕≧５重量％のステンレス粗溶湯を取鍋に
出湯し、しかる後、炉内から流出した溶湯面上のスラグ
を除滓した後、CaO:40重量％以上60重量％未満、CaF2:2
0重量％以上40重量％未満、酸化鉄:10重量％以上30重量
％以下、その他の不純物からなるフラックスを溶湯中に
インジェクションすることを特徴とするステンレス粗溶
湯の脱燐、脱硫方法。 - 【請求項２】フラックスインジェクション中及びフラッ
クスインジェクション後の溶湯上のスラグ成分のうち、
酸化鉄成分を以下の範囲 ５重量％≦（T.Fe）−（M.Fe） ≦17重量％ に保つようにフラックス中の酸化鉄混合量を調節するこ
とを特徴とする請求項１記載のステンレス粗溶湯の脱
燐、脱硫方法。 ただし、 （T.Fe）：スラグ中全鉄量 重量％ （M.Fe）：スラグ中金属鉄量 重量％ - 【請求項３】CaO:40重量％以上60重量％未満 CaF2:20重量％以上40重量％未満 酸化鉄:10重量％以上30重量％以下 残分が不可避的不純物からなることを特徴とするステン
レス粗溶湯のインジェクション脱燐、脱硫用フラック
ス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2044328A JP2802799B2 (ja) | 1990-02-27 | 1990-02-27 | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2044328A JP2802799B2 (ja) | 1990-02-27 | 1990-02-27 | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03247717A JPH03247717A (ja) | 1991-11-05 |
| JP2802799B2 true JP2802799B2 (ja) | 1998-09-24 |
Family
ID=12688441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2044328A Expired - Fee Related JP2802799B2 (ja) | 1990-02-27 | 1990-02-27 | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2802799B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103146981A (zh) * | 2013-03-08 | 2013-06-12 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种用脱磷铁水冶炼铁素体不锈钢的方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58147508A (ja) * | 1982-02-26 | 1983-09-02 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス鋼の製造方法 |
| JPS61288006A (ja) * | 1985-06-14 | 1986-12-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 含クロム溶鉄の製造方法 |
-
1990
- 1990-02-27 JP JP2044328A patent/JP2802799B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103146981A (zh) * | 2013-03-08 | 2013-06-12 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种用脱磷铁水冶炼铁素体不锈钢的方法 |
| CN103146981B (zh) * | 2013-03-08 | 2014-12-24 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种用脱磷铁水冶炼铁素体不锈钢的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03247717A (ja) | 1991-11-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5279639A (en) | Compositions for synthesizing ladle slags | |
| JP3915341B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
| JPS58151416A (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱燐・脱硫方法 | |
| JP2002020816A (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| JP2683406B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3158912B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JP3233304B2 (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| KR100411288B1 (ko) | 전기로슬래그중의크롬회수방법 | |
| JPS5847450B2 (ja) | 酸素上吹製鋼法における脱燐促進方法 | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| JP3414811B2 (ja) | 低合金鋼溶製時の精錬後スラグ中の残留合金成分回収方法 | |
| JPH0762413A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JPH066731B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPH01147012A (ja) | 製鋼方法 | |
| SU691497A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| JP3511685B2 (ja) | 底吹き転炉製鋼法 | |
| JPS58181815A (ja) | 転炉による溶銑の予備脱硅方法 | |
| JPH11193411A (ja) | 低炭素溶銑の精錬方法 | |
| JPH03122210A (ja) | 複合転炉を用いた２段向流精錬製鋼法 | |
| JPH0260723B2 (ja) | ||
| JPH06104843B2 (ja) | 高合金鋼の溶製方法 | |
| JPH0841519A (ja) | 製鋼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080717 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090717 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |