Изобретение относитс к черной метуллургии в частности, к выплавке стали в дуговых печах. Йри вьтлавке стали is дуговьпс .печйх после проведени окислительного периода, как П1 авило, окислительный шлак удал етс , 1 аводит,с новый и провод тс восстановительный период. Целью последне,го вл5 Гетс раскисление металла, корректи| овка состава стали, удаление серы . Наведение в BOftCTaHOBHTejibKb ерйод з лсШоосковнрго шлака с низким содержанием О1сислрв железа позвол ет получить сталь с низким содержанием серы. Однако/вследствие малой сКсорости диффузии серы в системе металл-шлак при отсутствии интенсивного перемеши вани ванны в восстанрвитель ьй , процесс удалени ееры из металла происходит медленно, что отрицательно сйазйваеТс на производительности печи. Поэтому на практике двсульфурацию стали осуществл ют вне п:ёчй, пр выпуске стали в ковш со щлаком, S результате чего создаетс больша пойерхность контакта металла н йлшса, вд мМого раз ускорйщ г реакции , протекающие на границе метали шйак. - - . : . . -. , Известен способ выплавки стали, при котором десульфурацию с:талй осуществл ют в ковше путем обработки ее зщквми синтетическими шлзкаьж, срдержажими 52-55% СаО, 40-46% AliOj, не более 3,5% SiO, не более 0,5% FeQ, менее 3,0% %0 (1), Нагретый до 1б5р-1750 С шлак заливает в рталеразливочньй ковш за несколькр минут до выпуска плавки. При обработ ке таким шпаком сера в стали снижаетс ifa 50-80% и достигает 0,0050 ,008%. Однако сугцественньж йвдостатком этого спрсова вл етс высока стоимость шлака из-за содержащегос в нем значительных количеств дорогосто щего глинозема, вл ющегос сырьем дл производства алюмини , Кройе tpro, дл выплавки сийтетичесkWi щлакрв необходимо дополнительное рборудование. Позтому исйользоВание риитетических шлаков по извест ному способу удорожает 1 Т с.талй на 2-5 рублей. Известен также способ выплавки стали, при котором после скачивани окислительного шпака присаживают легирутйцие сплавы, навод т новый шлак 7 из 2 кг/т извести, 5 кг/т шамрта и 5 кг/т плавикового Щпата. Шлак раскисл ют порошком ферросилици и кокса. Перед вьтуском в шлак присаживают дополнительно 4 кг/т плавикового шпата и раскисл ют металл в печи или в ковше, кусковым алрлшием до 1,5 кг/т (2). Обработка стали вшаком при выпуске по зтому способу снижает содержание серы при вьшлаЬке шарикоподоипнитсовой стали. Таким рбразрм , по сравнению с предьщуврш этот позвол ет снизить срдержание серы в стали без использовани дррогостр щегр ишакробразукадегр материала - глинозема. Однако, и зтрт способ, прин тый за прототип, также имеет существенные недостатки Дп обеспечени дёсульфирующей способности шлака по известному способу в восстановительиый период галшс раскисл ют в печи ферросш1И1щем и крксиком в течение 20-50 мин дл снижени содержш1и закиси железа и илака до и менее , лишь после зтого плавку выпускают в ковш; Така продолжительиость Восстановительного периода не позвол ет йроизводить выплавку по известИрму способу икзкоуглеродистых элек- тротехнкческих сталей, дл которых углерод и азот вл ютс вредны {И примес ми, так как в восстановительный период происходит дополнительнре насыщение металша углеродом и азотем . - . V- ---. -;- . - . ... Сокраа ше восстановительного периода до мййимзта за счет переноса некоторы технологических операций, например, раскислени и сформировани щпака в крвщ, рзволмло бы значитеЛ ьно увеличить производительность печи. Исключить насьщение стали угле1 рдом и азотйм. Кроме того, по способу , пр й трму 3fi йрототип на образование врсстанрвйтельногр шпака расходу етс ДР Ю кг/т весьМа дорогосто а его материала - плавикового шплта . Дифференцировайный подбор оптимального количества шлакообразующих дл каждой конкретной плавки в соот вётствии с химическим Срставрм выплавл емой ст.али йрзволилр бы сркратить их расход до разумных пределов . с сохранейием высокой десульфирующей способности шлака. Целью изобретени вл етс создание технологии выплавки, поЗвол ющей производить в крупных дугрйых печах электротехническую сталь с низким содержанием углерода и азота обеспечить сокращение продолжительности плавки, удалить: серу из метал ла, сократить расход шлакообразукщи материалов. Поставленна цель достигаетс тем, что после проведени окислитёй Яого периода и удалени окислитела ного ишака за 5-15 мин до вьшуска плавки на каждую удал емую 0,001% серы, из содержа1цихс в расплаве стали 0,006%, ввод т в печь 0,61 ,5 кг/т , Оj06-0,25 кг/т плавикового шпата, 0,06-0,25 кг/т алкй4ини , и в ковш на шпак после выпуска дают 0,05-0,40 кг/т ферросиликокальци , После вьтуска металл в nepBCw ковше образуетс активн, хорошо раскисленный вшак, который при переливе вместе со сталью во второй ковш эффективно удал ет и:з металла серу. Таким образом, в печи ifliHaib расплавл ют шлакообразукнциё, окв чйтельное же формирование :рптимального состава пшакга провод т в KOBsie. Это позволит сократить проДол мтельИость плавки на 10-30 мин, Оиыт йми пла1вкши было установле во, что достаточной десуль ирующей сйособностью обладает илак, содержа щий 55-60% СаО, е более 18% кремне зема, не менее; f2% глинозема, 7-9% ОКИСИ магни , 3-5% плавикового шпат Однако, эффективное удаление серы зависит не только от оптимального срс;тава шпака, что вл етс необходи мым, но недостаточным условием, но также и от его количества, так как количество ишака, тфи прочих равных услови х, определ ет количество уда ленной серы, т.е. глубину десульфур ции стали; 01штн 1М путем было установлено, что дл обеспечени удалени серы из стали до 0,005% - 0,008% после Скачивани окислительного шлака необходимо на кал ую удал ему 0,00 серы из сверх име оишхс 0,008% вводить в печь указанные вмпе количеетва извести, плавикового шпата, aJш fИни , а в ковш г ферросиликокаль : ЦИ .;- ; -. -.- .. ; .Т--;-;-. Нижние пределы количества присадок обусловлены тем, что обыадо по расплавлении п&1хты содержание серы составл ет не Менее 0,015-0,020%, 74 . а верхние пределы Тем,, что сера по расправлении редко бывает выше 0,040-0,045%. Кроме того, количество вводимых присадок корректируетс в указанных вьше пределах с учетом количества оставшегос в печи окислительного «плака, при выйлавкё в крупных печах, который практически полностью удалить не удаетс . Поэтому , если в печи остаетс 4-5 кг/т вшака, ввод т добавки ближе к нижнему указанному пределу, при остатке шлака в пределах 10-12 кг/т ввод т добавки в количестве, ближе к верхним пределам. Ниже даны примеры осуществлени способа. Предлагаемый способ был осуществлен при вш лавке электротехнической {дйнамной) стали в 100-тонной дуговой печи. П р и м е р 1. Шихта состо ла из 15т чугуна, 45 т обрези блюминга, 60 т обрезИ листопрокатного цеха. Цо расплавлении металл содержал 0,17% углерода, 0,12% марганца, 0,007% фосфора, 0,025% серы, 0,08% хрома, 0,07% никел . После проведени окислительного периьда в течение; 16 мин с применением газообразного кислорода при интенсивности продувки равной 2230 нм /час металл содержал 0,025% углерода, 0,023% серы , 0,05% хрома, 0,07% никел , т.е. металл содержал сверх 0,008% серы еще 0,015%. После скачивани окисдительйого шлака в соответствии предлагаемьм способом, с учетом содержани серы и остатка окислительного шлака 5 кг/т необходимо ввести на каждую 0,001% серы, 0,8 кг/т извести , 0,1 кг/т плавикового шпата, 0,1 кг/т алюмини в печь;, в ковш на. шлак после выпуска - 2,2 кг/т ферросйликокальци . Таким образом, всего ввели в печь 0, кг/т извести, 0, ,5 кг/т плазикового шпата, 0,,5 кг/т алюмини , в ковш 0 ,1515 2,25 кг/т ферросш1икокальци . После расплавлени присадок в печи, что зан ло 6 мин, плавку выпустили в ковш, в котором находились корректировочные добавки. Из первого ковша сталь внесте Со шлак.ом перелили во 2-ой ковш и разлили на УНРС. ГотОвый металл содержал 0,026% углерода , 0,20% марганца, 0,50% кремни , 0,007% фосфора, 0,0061 серы, 0,06% хрома, 0,07% никел , 0,007% кислорода и 0,008% азота.
. - .; /.; .; . . ;б9-1497 ; ,. - ; ,; ; ;.; .
П р и мер 2, Металлическа часть копроврго лома, 60 т обрези Злйзмйн д. Ш}осты состойла из 15 т чугуна, 45 т После рлстшавлени аиктываййу прообрези 6лй31МН11га, 55 т ббрези листбпрокатного цеха. По рйсправленйи aicit Tbi прорели окнсЛительнзгю продувку кислородом с интёйсййносты 200Q в течение 18 минут. К мрмейту скачивани окйслгател&ного шпака металл содержал 0,022% углерода , 0,12% марганца, 0,008% фосфора, 0,029 серы, .0,05% хрома, 0,08% никёлй . После скачивани окислительногошиак ) в печи осталось около IOOC кг шлакаСЮ кг/т). Таким образом , К моменту йрисадкй шакообразук дйх металл содержал сверх 0,008% серы еще 0,021%.. С ytteTOM количества ос-гадшегос шпака в соответствии с предлагаемьм способом вв е ли в печь за 8 минут дб 1вйпуска плав киизвести I (0,021:0,00l)2l кг/т, плавикового шпата 0,15г(0,021:0,001 ) ,15 кг/т али№атк 0,15(0,021: :0,001 )3,15 кг/т, в ковш на йпак ферросиликокальций 0,28х(0,021:0,00l «5 88кг/т. После расплавлени Добаво с плавку выпустили в ковшп В ковше наход|нлись фёрр6сйлавы; й корректировки химического С0 става стали, в том числе ферросилиций из расчета взведени 1,8% кремни , Затем металл вместе со йпаком перелили во второй ковш и подали на разливку. Готовый металл содержал 0,023% углерода, 0,35% марганца, 1,72% кремни , 0,008% фосфора, -0,005% серы, 0,007% хрома, 0,08% никел , 0,912% апкиодни 0,005% кислорода, 0,008%. П р им е р 3. Металлическа част шихты состо ла из 15 т чугуна, 45 т дули газообразньм кислородом в feченйё 11 мин с интенсй вйостью -2200 нм-/час. Металл к концу окнеjiH .TejitbHoro периода соД«Р ад 0,020% углерода, 0,08% марганца, 0,011% . фосфора, 0,037% cet, 0,04 хрома, 0,09% никеАй. После с1са)«йваНй окйслитёльногр мпйка е печи осталось около 12 кг/т щлак. В печь за 15 минут до Выпуска ввели с учетрн к6личестн;а сери, содержащейс в металле сверх 0,009%, извести 1, 10,029:0,001)43,5 кг/т плавикового шпата 0,25,(0,029j0,001) 7,35 кг/т ал«омийй 0,25(0,029:0,001) 7,35 кг/т, 9 ковш ферросиликокальци 0,40i (0,,001) П,6 кг/т. В ковш перед выпуском присадили корректирукн ЙЕИе добав{си ферросплавов. После вы- -. пуска пйавки йэ печи в первьй ковш выполш ли перелив неталпа вместе со ишаком во второй Сталь разлили на УНрС. Зйа-гаческий сос:тав ковшевой пробы был следующий: 0,022% углерода, 0,38% MapraiHiia, 0,78% кремни , 0,01% фосфора. О,ООб серы, хрома, 0,09% никел , 0,01% алк вши , 0,006% кйслйрода, 0,009% азота. , Такш образом, предлагаемый способ вьшлавкй позвол ет гфоизвбДить в крупнь1х Дугов1дх печах э ектротехнй ® У сталь с низким содержанием, углерода и азота, обеспечить сокрашеййе продолжительности плавки, удалить серу из металла без значительных дорогосто щих матёрйарасходов лов.