JPS58147508A - ステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼の製造方法Info
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- JPS58147508A JPS58147508A JP3008282A JP3008282A JPS58147508A JP S58147508 A JPS58147508 A JP S58147508A JP 3008282 A JP3008282 A JP 3008282A JP 3008282 A JP3008282 A JP 3008282A JP S58147508 A JPS58147508 A JP S58147508A
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- blowing
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、ステンレス鋼のＷ盾方法に関するものであ
る。
る。
ステンレス鋼の槽―炉としては電気炉、 ＬＤ転！）Ｉ
、 ＡＯＤなどかある。ＩＩＩ気炉は単一で用いられる
場合もあるか、Ｏｒ 、 Ｍｎの酸化が看しいとか、生
産性が低いなどの理由から、むしろムＯＤあるいはＬｌ
）転炉−ＶＯＤなどと組み合わせて使用される場合が多
く、精錬炉としてよりも溶解炉としての機能が支配的と
なっているＬＤ転炉は単一でステンレス鋼のｗＩ諌に用
いる場合にはクロム系ステンレス鋼の精錬に適している
が、Ｏｒロスを抑えるためにＯ〉０．５０％のごとき、
高炭素域で出鋼し、真空脱炭処理を必要とする。またＣ
ｒ −Ｎｉ系ステンレス鋼の精錬では原料の溶解性、熱
収支の点からスクラップの使用層が制限され、高価な金
属ＮｉあるいはＦ６Ｎｉなどを使用せざるを得ないし、
またクロムロスを抑えるには、クロム系ステンレス鋼と
同様、ＬＤ・転炉出鋼後、真空脱炭処理が必きるが、Ｌ
Ｄ転炉に引きつづいて真空脱炭処理が必要であり、経済
的な方法とは言い―い。ムＯＤは最も一般的なステンレ
ス鋼のｍ＃ｉ炉であり、前述したように電気炉と組み合
せて使用され、Ｃｒ糸。
、 ＡＯＤなどかある。ＩＩＩ気炉は単一で用いられる
場合もあるか、Ｏｒ 、 Ｍｎの酸化が看しいとか、生
産性が低いなどの理由から、むしろムＯＤあるいはＬｌ
）転炉−ＶＯＤなどと組み合わせて使用される場合が多
く、精錬炉としてよりも溶解炉としての機能が支配的と
なっているＬＤ転炉は単一でステンレス鋼のｗＩ諌に用
いる場合にはクロム系ステンレス鋼の精錬に適している
が、Ｏｒロスを抑えるためにＯ〉０．５０％のごとき、
高炭素域で出鋼し、真空脱炭処理を必要とする。またＣ
ｒ −Ｎｉ系ステンレス鋼の精錬では原料の溶解性、熱
収支の点からスクラップの使用層が制限され、高価な金
属ＮｉあるいはＦ６Ｎｉなどを使用せざるを得ないし、
またクロムロスを抑えるには、クロム系ステンレス鋼と
同様、ＬＤ・転炉出鋼後、真空脱炭処理が必きるが、Ｌ
Ｄ転炉に引きつづいて真空脱炭処理が必要であり、経済
的な方法とは言い―い。ムＯＤは最も一般的なステンレ
ス鋼のｍ＃ｉ炉であり、前述したように電気炉と組み合
せて使用され、Ｃｒ糸。
Ｑｒ −Ｎｉ系ステンレス鋼の精錬に適している。
ムＯＤでは周知のようにＯｒｍ化ロスを少なくする優先
脱炭が富祝されることのゆえに、送酸速度はＯＪ −１
−ＯＭｕｍ”／ ｔ、ｍｉｎと少なく、二重管からムｒ
とＯｌを供給する機能しか有しない０ムＯＤの精−は、
脱炭→Ｏｒ１元→スラグ排出→脱硫のダブルスラグ法を
採る場合が多く、精錬時間が長くなり、耐火物の損耗が
大きい欠点がある。なおシングルスラグ法の場合には脱
硫を促進するために造滓剤の投入量が多くなる欠点があ
る。
脱炭が富祝されることのゆえに、送酸速度はＯＪ −１
−ＯＭｕｍ”／ ｔ、ｍｉｎと少なく、二重管からムｒ
とＯｌを供給する機能しか有しない０ムＯＤの精−は、
脱炭→Ｏｒ１元→スラグ排出→脱硫のダブルスラグ法を
採る場合が多く、精錬時間が長くなり、耐火物の損耗が
大きい欠点がある。なおシングルスラグ法の場合には脱
硫を促進するために造滓剤の投入量が多くなる欠点があ
る。
これに対し、上、底吹き転炉では溶銑を用いるｉ＃通鋼
の精錬に供され得るほか、これに加えて溶ｐｓ炉（電気
炉）との組合せによるステンレス鋼の精錬をも行い得る
ことの外、とくに炉底羽口からの７ランクスインジエク
シヨンｓｂ 、ａ意なガス趨択およびガス比の変更機能
を有する。
の精錬に供され得るほか、これに加えて溶ｐｓ炉（電気
炉）との組合せによるステンレス鋼の精錬をも行い得る
ことの外、とくに炉底羽口からの７ランクスインジエク
シヨンｓｂ 、ａ意なガス趨択およびガス比の変更機能
を有する。
この発明は、このような特徴を有する上、底吹′＃ｉ転
炉におけるステンレス鋼の製造方法を提供するものであ
る。
炉におけるステンレス鋼の製造方法を提供するものであ
る。
この発明は上、底吹き転炉でのステンレス鋼精錬におい
て、酸化期には底吹Ｉｉ酩ガス流緻０．９〜い底吹きガ
ス中の０．とムｒ亥たはＭ、とのガス比を％〜ｈとし、
かつ酸化期のＯＯ，６％を超える領域の間、上吹きと底
吹きの０．の流緻の総量がδ、ＯＮｍ”／１−ｍ１ｎ以
下となるように上吹きランスより０、す供給し、かつ少
くと鴨その期間中にわたり底吹きガスと共にフラックス
インジェクションを行なうことを特徴とするステンレス
鋼の製造方法である。
て、酸化期には底吹Ｉｉ酩ガス流緻０．９〜い底吹きガ
ス中の０．とムｒ亥たはＭ、とのガス比を％〜ｈとし、
かつ酸化期のＯＯ，６％を超える領域の間、上吹きと底
吹きの０．の流緻の総量がδ、ＯＮｍ”／１−ｍ１ｎ以
下となるように上吹きランスより０、す供給し、かつ少
くと鴨その期間中にわたり底吹きガスと共にフラックス
インジェクションを行なうことを特徴とするステンレス
鋼の製造方法である。
この発明において上、底吹き転炉における羽目は二重管
からなっていて、ムｒ ’−０１ｅ Ｎｇ −Ｏｍ ’
ムｒ 、 Ｎ、のガス選択が可能であり、さらに外管か
らムｒ 、 ｌｉ、はもちろんこれ以外に羽口保−のた
めに炭化水嵩系ガスを流すこともで自る。
からなっていて、ムｒ ’−０１ｅ Ｎｇ −Ｏｍ ’
ムｒ 、 Ｎ、のガス選択が可能であり、さらに外管か
らムｒ 、 ｌｉ、はもちろんこれ以外に羽口保−のた
めに炭化水嵩系ガスを流すこともで自る。
ステンレス鋼の精錬において炉底からの吹込みガスはム
ＯＤと同様に脱炭期、すなわち鎌化期は、望ましくは段
階的に行うを町とするがこの時期のガス比は％〜ｈとさ
れる。
ＯＤと同様に脱炭期、すなわち鎌化期は、望ましくは段
階的に行うを町とするがこの時期のガス比は％〜ｈとさ
れる。
この条件で発明者らは、１ｉｓ）ン上、底吹１１転炉を
用いて、電気炉で溶解したステンレス鋼粗嬉銑を用い実
験した結果、第１図に示すように底吹きガス鰯流皺は、
００−９Ｎ／ｌ・ｍｉｎ未胸では脱炭期の梼一時間が渋
くなり、熱効率が低下し、さらに、０の優先酸化が阻害
されてａｒの酸化量が多くなる一方、１．１ Ｎｍ”／
ｔ−ｍ１ｎを超えると、脱炭期において、スピッティ
ングが多くなり、転炉上部〜虐口部にかけて地金付着腫
が増大するため、当該ステンレス鋼の後で精練するｍａ
ｔについてＱｒあるいはＮｉ汚染を生じるうれいがあり
、従って底吹きガス總流量を廖化期には０．９〜１．１
Ｎｍ’／１−ｍ１ｎとする必要がある。
用いて、電気炉で溶解したステンレス鋼粗嬉銑を用い実
験した結果、第１図に示すように底吹きガス鰯流皺は、
００−９Ｎ／ｌ・ｍｉｎ未胸では脱炭期の梼一時間が渋
くなり、熱効率が低下し、さらに、０の優先酸化が阻害
されてａｒの酸化量が多くなる一方、１．１ Ｎｍ”／
ｔ−ｍ１ｎを超えると、脱炭期において、スピッティ
ングが多くなり、転炉上部〜虐口部にかけて地金付着腫
が増大するため、当該ステンレス鋼の後で精練するｍａ
ｔについてＱｒあるいはＮｉ汚染を生じるうれいがあり
、従って底吹きガス總流量を廖化期には０．９〜１．１
Ｎｍ’／１−ｍ１ｎとする必要がある。
−万ｍ−においては造滓剤の滓化が最も重！でありとく
にステンレス幽溶製において酸化されたＱｒ ｔｔ還元
する還元期において一動性のよいスラグを生成させ、還
元時間の短縮および環元剤の軽減を図る必要があるとこ
ろ、造滓剤として炉上から焼石灰を投入した場合にはス
ラグの滓化が悪いが、戚吹き＃素とともに粉末焼石灰を
吹込むと一禦吹横期におけるスラグの滓化が向上するの
で、還元期における還元脱硫が促進されることとなる。
にステンレス幽溶製において酸化されたＱｒ ｔｔ還元
する還元期において一動性のよいスラグを生成させ、還
元時間の短縮および環元剤の軽減を図る必要があるとこ
ろ、造滓剤として炉上から焼石灰を投入した場合にはス
ラグの滓化が悪いが、戚吹き＃素とともに粉末焼石灰を
吹込むと一禦吹横期におけるスラグの滓化が向上するの
で、還元期における還元脱硫が促進されることとなる。
また吹込み時期としてはＯの高い時期に吹込んだ方が溶
鋼の攪拌が大きいことから、滓化促進の面から好ましく
、酸化期の少くとも初期にはＣａＯフラックスを吹き込
むようにする。
鋼の攪拌が大きいことから、滓化促進の面から好ましく
、酸化期の少くとも初期にはＣａＯフラックスを吹き込
むようにする。
従ってこの発明では炉底羽口より吹込みガスと共に造滓
剤フラックス（ＯａＯなど）の吹き込みを行なう。また
Ｑｒの酸化量の少ない時期に上吹きランスで酸素を吹込
むことにより、−浴攬件が大きくなりスラグの滓化が促
進され、一方説炭が促進され吹錬時間の短縮を図り得る
のであり、この酸化期におけるＱｒの酸化を抑制するた
めに、Ｃ００６弧をこえる領域の間、上吹きと底吹きの
酸素量の総量を８．０ Ｎｍ”／１−ｍ１ｎ以下とし、
かつこの期間中に上記のフラックスインジェクションを
行うことが必須である。
剤フラックス（ＯａＯなど）の吹き込みを行なう。また
Ｑｒの酸化量の少ない時期に上吹きランスで酸素を吹込
むことにより、−浴攬件が大きくなりスラグの滓化が促
進され、一方説炭が促進され吹錬時間の短縮を図り得る
のであり、この酸化期におけるＱｒの酸化を抑制するた
めに、Ｃ００６弧をこえる領域の間、上吹きと底吹きの
酸素量の総量を８．０ Ｎｍ”／１−ｍ１ｎ以下とし、
かつこの期間中に上記のフラックスインジェクションを
行うことが必須である。
この理由は８５トン上、底吹き転炉を用い、上吹き酸素
のｔＩＩｔｌｌを変化させて、Ｃ０６６％を縮える領域
でのＯｒ＃化量を調べたところ、第８図に示すようにこ
の時期にはＳｌ、０の酸化量が圧倒的に多いが、しかし
、結送装置がδ、ＯＮｍ”／ｌ−１１ｉｎを超えると、
脱Ｓ１、脱Ｏ＆：Ｉｌ！するａ！素の消費速度より鴨曖
嵩の供給速度が上まわるため、Ｏｒの酸化が急ｆＩｋに
増大し、従って上吹きと底吹きの酸装置の總３１１ ａ
、ＯＮｍ” ／ ｊ−１１１１ｎ以下とする必要がある
。
のｔＩＩｔｌｌを変化させて、Ｃ０６６％を縮える領域
でのＯｒ＃化量を調べたところ、第８図に示すようにこ
の時期にはＳｌ、０の酸化量が圧倒的に多いが、しかし
、結送装置がδ、ＯＮｍ”／ｌ−１１ｉｎを超えると、
脱Ｓ１、脱Ｏ＆：Ｉｌ！するａ！素の消費速度より鴨曖
嵩の供給速度が上まわるため、Ｏｒの酸化が急ｆＩｋに
増大し、従って上吹きと底吹きの酸装置の總３１１ ａ
、ＯＮｍ” ／ ｊ−１１１１ｎ以下とする必要がある
。
以上の吹錬パターンを採ることにより、脱炭終ｒ時には
比較的流動性の良いスラグが形成されるとともに、Ｏｒ
ｓ化量の増大を防ぎ、精錬時間の短縮が図れる。
比較的流動性の良いスラグが形成されるとともに、Ｏｒ
ｓ化量の増大を防ぎ、精錬時間の短縮が図れる。
このように瘤化期＊で流動性の良好なスラグが形成され
ていると、酸化期に引きつづ＜ ｙｅｓ’で還元・脱硫
を行なう還元期にＱｒの還元、脱硫が速やかに行なわれ
、還元時間の短縮も図れる。
ていると、酸化期に引きつづ＜ ｙｅｓ’で還元・脱硫
を行なう還元期にＱｒの還元、脱硫が速やかに行なわれ
、還元時間の短縮も図れる。
上、底吹き転炉を用いるこの発明の方法とムＯＤモート
（上吹きなし、フラックスインジェクションなし）での
精錬を行なった場合の遣元時の物質移動係数を比較する
と表１に示すとおりでこの発明の方法が優れていること
は明らかである。
（上吹きなし、フラックスインジェクションなし）での
精錬を行なった場合の遣元時の物質移動係数を比較する
と表１に示すとおりでこの発明の方法が優れていること
は明らかである。
表 １
以下実施例についてのべる。
溶解炉（１［気炉）で溶解したステンレス綱粗溶＃、（
成ｑａ：１．ａ％、Ｓｉ ： ０．８％、ｋｎ ｉ ０
．８ ％、Ｐ ： ０．Ｏ３％、ｓ ： ｏ、ｏｉ％、
Ｏｒ ： １８．ｇ５１Ｇ、Ｎｉ：８．６％）を、炉底
羽口から７ラツクス吹込み可能な８５トン転炉に装入し
、下記の条件で精錬を行なった。
成ｑａ：１．ａ％、Ｓｉ ： ０．８％、ｋｎ ｉ ０
．８ ％、Ｐ ： ０．Ｏ３％、ｓ ： ｏ、ｏｉ％、
Ｏｒ ： １８．ｇ５１Ｇ、Ｎｉ：８．６％）を、炉底
羽口から７ラツクス吹込み可能な８５トン転炉に装入し
、下記の条件で精錬を行なった。
酸化期の底吹きのガス比
〔ａＯ〕 ガス比（０，，４ｒ）１期 〜０
．６０ ’／、 璽 期 ０．５０ 〜 ０ＪＩＳ
”／□Ｉ期 ０．１１５〜０．１１
１／。
．６０ ’／、 璽 期 ０．５０ 〜 ０ＪＩＳ
”／□Ｉ期 ０．１１５〜０．１１
１／。
ｙ期 ０．］Ｊ 〜０．０４〜０．０６／ １／。
で底吹き脳送醗量１．Ｏ１ｍ”／ ｔ−Ｗｉｎで、１期
におイテ上吹キラ＞１より０．５ Ｎｍ ／１−ｍ１ｎ
の０．を吹き込む精力底吹きガスとともにＣａＯフラッ
クスｌｆｔ １１９．／ｌを吹込み、さらに１期の初期
まで、０．０８Ｍｗａ”／ ｔ−ｍ１ｎのプロパンを流
し、ｌ ８０ｒ −８Ｎｉステンレス鋼の精練を行なっ
た。脱炭終了時の溶鋼編度は１７２０〜１７４０℃、（
０）は０．０４〜０．０６％であった。その後の還元工
程においてＦｅＳｉで還元を実施した。
におイテ上吹キラ＞１より０．５ Ｎｍ ／１−ｍ１ｎ
の０．を吹き込む精力底吹きガスとともにＣａＯフラッ
クスｌｆｔ １１９．／ｌを吹込み、さらに１期の初期
まで、０．０８Ｍｗａ”／ ｔ−ｍ１ｎのプロパンを流
し、ｌ ８０ｒ −８Ｎｉステンレス鋼の精練を行なっ
た。脱炭終了時の溶鋼編度は１７２０〜１７４０℃、（
０）は０．０４〜０．０６％であった。その後の還元工
程においてＦｅＳｉで還元を実施した。
この実施例の効果を表２に、同様に上吹なし、炉口より
塊状ＣａＯを使用してムＯＤモードで精錬した場合と比
較して示す。
塊状ＣａＯを使用してムＯＤモードで精錬した場合と比
較して示す。
ムＯＤモードのガス比およびプロパン流蓋は上、底吹き
法と同様に定め、脱炭終了時の溶鋼ｍ度は、１７２０−
１７４０°ｃ ｓ （０）は０．０４〜０．０６％であ
り、引き続き０−４５ Ｎｍ’／ ｔ・ｍｉｎのＡｒ４
量で７ｅＳｉによる還元・脱硫を実施した。
法と同様に定め、脱炭終了時の溶鋼ｍ度は、１７２０−
１７４０°ｃ ｓ （０）は０．０４〜０．０６％であ
り、引き続き０−４５ Ｎｍ’／ ｔ・ｍｉｎのＡｒ４
量で７ｅＳｉによる還元・脱硫を実施した。
以上のようにこの発明の方法では精錬時間が着しく知縮
され転炉耐火物からのＭｇＯの溶出緻が着しく減少して
炉寿命の向上が計れる。
され転炉耐火物からのＭｇＯの溶出緻が着しく減少して
炉寿命の向上が計れる。
＠１図は底吹きガス総流量とスピッティングおよびＣｒ
醗化量との関係を示す図であり、第８図は総送噌瀘と０
．６％Ｏを超える酸化期のＯｒ＃化置装の関優を示す図
である。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 底ａむ力゛ス＃鮎、壕１（Ｎ−シ☆１ｍｌり第２図 穀、迭Ｋｌ−（Ｎ零％−ｍｓｉｎ）
醗化量との関係を示す図であり、第８図は総送噌瀘と０
．６％Ｏを超える酸化期のＯｒ＃化置装の関優を示す図
である。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 底ａむ力゛ス＃鮎、壕１（Ｎ−シ☆１ｍｌり第２図 穀、迭Ｋｌ−（Ｎ零％−ｍｓｉｎ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 上、直吹き転炉でのステンレス鋼精錬において、酸
化期には底吹き總ガスｆｉｌ、＠０．９〜１．１ Ｎｍ
／ｌ、−ｍｉｎの範囲内で、脱ｍの４行＜ｑ序ない底
吹きガス中の０ とムｒまたはＮ、とのガ畠 ス比を４〜４とし、かつ酸化期の０Ｏ９６％を鰯える領
域の関、上吹きと底吹きのＯｌの流酸の止縁か８．０
Ｎｍ’／１−ｍ１ｎ以下となるように上吹きランスより
Ｏｌを供給し、かつ少くともその期間中にわたり底吹き
ガスと共に７ラツクスインジエクシヨシを行なうことを
特敞とするステンレス鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3008282A JPS58147508A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | ステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3008282A JPS58147508A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | ステンレス鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58147508A true JPS58147508A (ja) | 1983-09-02 |
Family
ID=12293870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3008282A Pending JPS58147508A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | ステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58147508A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03247717A (ja) * | 1990-02-27 | 1991-11-05 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |
| JPH059547A (ja) * | 1991-06-27 | 1993-01-19 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
| JP2007143844A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Sumio Seki | 歯科補綴物用可撤模型の基台成形トレー |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5693813A (en) * | 1979-12-28 | 1981-07-29 | Nippon Steel Corp | Molten metal production of high chromium alloy steel |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3008282A patent/JPS58147508A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5693813A (en) * | 1979-12-28 | 1981-07-29 | Nippon Steel Corp | Molten metal production of high chromium alloy steel |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03247717A (ja) * | 1990-02-27 | 1991-11-05 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |
| JPH059547A (ja) * | 1991-06-27 | 1993-01-19 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
| JP2007143844A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Sumio Seki | 歯科補綴物用可撤模型の基台成形トレー |
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