JPH01215917A - ステンレス鋼の溶製方法 - Google Patents
ステンレス鋼の溶製方法Info
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- JPH01215917A JPH01215917A JP63039713A JP3971388A JPH01215917A JP H01215917 A JPH01215917 A JP H01215917A JP 63039713 A JP63039713 A JP 63039713A JP 3971388 A JP3971388 A JP 3971388A JP H01215917 A JPH01215917 A JP H01215917A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はステンレス鋼の溶製に関するものであり、効率
的にステンレス鋼を溶製するプロセスを開示せんとする
ものである。
的にステンレス鋼を溶製するプロセスを開示せんとする
ものである。
[従来の技術]
ステンレス鋼の溶製方法として最も典型的なプロセスは
、スクラップやFeCr、FeNi等の合金鉄を主原料
として電気炉で溶解し、その後AODやVOD等で脱炭
と還元精錬を行い、出鋼後溶鋼を清浄化しかつ温度コン
トロールすることを目的とじて受鋼鍋でAr吹込みを行
い、しかる後連続鋳造機にかけるものである。すなわち
、電気炉−AOD (VOD)−Arバブリング一連続
鋳造プロセスである。
、スクラップやFeCr、FeNi等の合金鉄を主原料
として電気炉で溶解し、その後AODやVOD等で脱炭
と還元精錬を行い、出鋼後溶鋼を清浄化しかつ温度コン
トロールすることを目的とじて受鋼鍋でAr吹込みを行
い、しかる後連続鋳造機にかけるものである。すなわち
、電気炉−AOD (VOD)−Arバブリング一連続
鋳造プロセスである。
しかし、この方法は原料ソースが全て固体で、溶銑の使
用を不可としているため、柔軟性のあるプロセスとは言
えない欠点があった。
用を不可としているため、柔軟性のあるプロセスとは言
えない欠点があった。
原料ソースに柔軟性を持たせたステンレス鋼の溶製プロ
セスには、文献(鉄と鋼(1985)、vol、7]、
5180)にあるように、電気炉を用いずに上底吹き転
炉内に溶銑を装入し、ステンレス鋼の成分となるように
脱炭吹錬中または吹錬前に、スクラップや合金鉄(Fe
CrやFeN1)を添加して所定の成分とし、脱炭工程
終了後FeS i等の合金鉄を投入して還元工程に移行
し、しかる後出鋼して連続鋳造するプロセスがある。
セスには、文献(鉄と鋼(1985)、vol、7]、
5180)にあるように、電気炉を用いずに上底吹き転
炉内に溶銑を装入し、ステンレス鋼の成分となるように
脱炭吹錬中または吹錬前に、スクラップや合金鉄(Fe
CrやFeN1)を添加して所定の成分とし、脱炭工程
終了後FeS i等の合金鉄を投入して還元工程に移行
し、しかる後出鋼して連続鋳造するプロセスがある。
しかし、この方法でもスクラップや合金鉄を大量に投入
しなければならず、安価な原料による効率的なステンレ
ス鋼溶製という点て不十分といえる。
しなければならず、安価な原料による効率的なステンレ
ス鋼溶製という点て不十分といえる。
ステンレス鋼の溶製プロセスの一部に、Cr鉱石を用い
たプロセスが存在する。例えば文献(鉄と鋼(1985
)、vol、71.51072)では、AODに溶銑を
装入し、しかる後Cr鉱石とコークスを投入して、いわ
ゆる溶融還元を行い、その後スラグを除去して通常の脱
炭精錬を行うものである。しかし、このプロセスではA
OD精錬のみにしか触れてなく、出鋼後の工程は示され
ていない。
たプロセスが存在する。例えば文献(鉄と鋼(1985
)、vol、71.51072)では、AODに溶銑を
装入し、しかる後Cr鉱石とコークスを投入して、いわ
ゆる溶融還元を行い、その後スラグを除去して通常の脱
炭精錬を行うものである。しかし、このプロセスではA
OD精錬のみにしか触れてなく、出鋼後の工程は示され
ていない。
特開昭61〜291911には同一炉で鉱石の溶融還元
を行った後、スラグを除去し、その後脱炭精錬に移行す
る内容の技術が開示されている。
を行った後、スラグを除去し、その後脱炭精錬に移行す
る内容の技術が開示されている。
これらの方法では同一炉内で溶融還元と酸化精錬を行う
ために、途中でスラグ除去するとしても十分な除去が行
われるとは限らず、不純物の硫黄が脱炭精錬後も大量に
残るという問題がある。また、炉内の耐火物の溶Tiが
著しいという欠点があった。
ために、途中でスラグ除去するとしても十分な除去が行
われるとは限らず、不純物の硫黄が脱炭精錬後も大量に
残るという問題がある。また、炉内の耐火物の溶Tiが
著しいという欠点があった。
また、特開昭60−9815、特開昭60−9814に
はCr鉱石を溶融還元してクロム含有合金を製造する方
法が開示されているが、これらもまたステンレス鋼溶製
の全プロセスについて言及したものではない。すなわち
脱炭精錬に関する開示がない。
はCr鉱石を溶融還元してクロム含有合金を製造する方
法が開示されているが、これらもまたステンレス鋼溶製
の全プロセスについて言及したものではない。すなわち
脱炭精錬に関する開示がない。
[発明が解決しようとする課題]
本発明はこれら従来技術に対して抜本的な解決を見出し
、ステンレス鋼溶製に対する効率的で高品質を保証する
プロセスを提供するものである。
、ステンレス鋼溶製に対する効率的で高品質を保証する
プロセスを提供するものである。
すなわち、原料ソースに関しては溶銑、Cr鉱石を生体
として一部にスクラップと合金鉄を使用し、不純物成分
である燐、硫黄に対しても十分に制御でき、しかも炉の
耐火物溶損が少なく、清浄度が向上し、不純物としての
ガス成分濃度が著しく低いステンレス鋼の溶製を可能と
するものである。
として一部にスクラップと合金鉄を使用し、不純物成分
である燐、硫黄に対しても十分に制御でき、しかも炉の
耐火物溶損が少なく、清浄度が向上し、不純物としての
ガス成分濃度が著しく低いステンレス鋼の溶製を可能と
するものである。
[課題を解決するための手段]
本発明による方法は混銑車(トビードカー)で溶銑を脱
S1と脱Pして処理後のsl、ps度をそれぞれ0.0
2重量%以下、0.015重量%以下とし、しかる後溶
銑を1180〜1270°Cて第1の上底吹き転炉に装
入して上吹きランスと底吹き羽口から送酸しつつ、Cr
鉱石とコークスを添加することによってCr鉱石の溶融
還元を図り、所定の成分濃度で出湯、スラグ除去を行い
、しかる後筒2の別の上底吹き転炉に装入して送酸する
ことによって脱炭精錬を行う。脱炭精錬時、成分調整の
ためにスクラップや合金鉄を炉内に投入する。また、還
元剤を投入してスラグ中の酸化クロムを還元する。上記
第1、第2の2基の上底吹き転炉は前者は溶融還元炉と
し、後者は脱炭ならびにFeSiによるクロム酸化物の
還元炉(以下、便宜的に脱炭炉と呼ぶ)として専用炉化
する。脱炭炉を出鋼した溶鋼は、RH脱ガス装置で溶鋼
の脱ガスを図ると共に鋼の清浄化を達成する。
S1と脱Pして処理後のsl、ps度をそれぞれ0.0
2重量%以下、0.015重量%以下とし、しかる後溶
銑を1180〜1270°Cて第1の上底吹き転炉に装
入して上吹きランスと底吹き羽口から送酸しつつ、Cr
鉱石とコークスを添加することによってCr鉱石の溶融
還元を図り、所定の成分濃度で出湯、スラグ除去を行い
、しかる後筒2の別の上底吹き転炉に装入して送酸する
ことによって脱炭精錬を行う。脱炭精錬時、成分調整の
ためにスクラップや合金鉄を炉内に投入する。また、還
元剤を投入してスラグ中の酸化クロムを還元する。上記
第1、第2の2基の上底吹き転炉は前者は溶融還元炉と
し、後者は脱炭ならびにFeSiによるクロム酸化物の
還元炉(以下、便宜的に脱炭炉と呼ぶ)として専用炉化
する。脱炭炉を出鋼した溶鋼は、RH脱ガス装置で溶鋼
の脱ガスを図ると共に鋼の清浄化を達成する。
[作用]
本発明はステンレス鋼を効率的に溶製するために、混銑
車(トビードカー)によって脱Si、脱P処理した後、
溶融還元炉によってCr鉱石を溶融還元し、次いで脱炭
炉によりステンレス母溶湯を脱炭し、さらにRHによる
溶鋼の清浄化と脱ガスを行う工程を組み合わせることに
よって構成されており、以下に詳述するようにそれらの
うちの何れの一つが欠けても本発明は成り立たない。
車(トビードカー)によって脱Si、脱P処理した後、
溶融還元炉によってCr鉱石を溶融還元し、次いで脱炭
炉によりステンレス母溶湯を脱炭し、さらにRHによる
溶鋼の清浄化と脱ガスを行う工程を組み合わせることに
よって構成されており、以下に詳述するようにそれらの
うちの何れの一つが欠けても本発明は成り立たない。
先ず溶銑は次工程以降のCr鉱石、合金、スクラップの
使用によって所定のステンレス鋼が得られるようにRH
脱ガス装置出鋼量の50〜65%を使用し、脱P処理後
のP濃度は次工程での投入原料からの燐上昇に対処でき
るように0.015重量%以下とする。
使用によって所定のステンレス鋼が得られるようにRH
脱ガス装置出鋼量の50〜65%を使用し、脱P処理後
のP濃度は次工程での投入原料からの燐上昇に対処でき
るように0.015重量%以下とする。
また、処理後の溶銑温度は脱リン効率を高く保つために
1180−1270°Cとする。上記溶銑を溶融還元炉
に装入し、炭材を出鋼量1を当り300〜500kgと
し、Cr鉱石または一部還元を行ったC「鉱石を炉内に
投入して上吹きランスと底吹き羽口から酸素吹錬し、最
終的に次工程における熱供給量から鑑みて、溶銑の15
〜25%増の母溶湯を耐火物を溶損させずに酸化クロム
の還元速度も速い温度1550から1620°Cの範囲
で溶融還元し出湯する。
1180−1270°Cとする。上記溶銑を溶融還元炉
に装入し、炭材を出鋼量1を当り300〜500kgと
し、Cr鉱石または一部還元を行ったC「鉱石を炉内に
投入して上吹きランスと底吹き羽口から酸素吹錬し、最
終的に次工程における熱供給量から鑑みて、溶銑の15
〜25%増の母溶湯を耐火物を溶損させずに酸化クロム
の還元速度も速い温度1550から1620°Cの範囲
で溶融還元し出湯する。
出湯時、スラグを完全に除滓する。また溶融還元終了時
、スラグ組成は、脱炭炉ての脱硫負荷軽減と脱燐、酸化
クロムの還元速度促進を図るのに必要な組成として、C
aO/S i 02 =2.1〜3.5にする。
、スラグ組成は、脱炭炉ての脱硫負荷軽減と脱燐、酸化
クロムの還元速度促進を図るのに必要な組成として、C
aO/S i 02 =2.1〜3.5にする。
しかる後、母溶湯を脱炭炉に装入し、熱供給量のバラン
スと酸化クロムの還元速度を促進するのに最適な出鋼量
の30〜40%に当る量を合金鉄やスクラップとして逐
次炉内に添加する。脱炭炉では上吹きランスおよび底吹
き二重管羽目から02と不活性ガスの混合ガスを吹精し
、同時に底吹き羽目から炭化水素系ガスを対底吹き酸素
比で3〜7%流すと同時に、所定の炭素濃度にまで脱炭
し、場合によってはその後炉内にSiを含む合金鉄を投
入してスラグ中の酸化クロムを還元し同時に脱硫も行う
。出鋼した溶湯は直ちにRH脱ガス装置に移行し、真空
度を10torr以下で20〜30分間処理を行う。本
条件でRH処理を行う理由は前工程までに複数のプロセ
スを経ているので出湯時等の吸窒から鋼中窒素濃度が増
加することならびに鋼中水素低減、鋼中酸素低減による
鋼の清浄度向上という観点からである。
スと酸化クロムの還元速度を促進するのに最適な出鋼量
の30〜40%に当る量を合金鉄やスクラップとして逐
次炉内に添加する。脱炭炉では上吹きランスおよび底吹
き二重管羽目から02と不活性ガスの混合ガスを吹精し
、同時に底吹き羽目から炭化水素系ガスを対底吹き酸素
比で3〜7%流すと同時に、所定の炭素濃度にまで脱炭
し、場合によってはその後炉内にSiを含む合金鉄を投
入してスラグ中の酸化クロムを還元し同時に脱硫も行う
。出鋼した溶湯は直ちにRH脱ガス装置に移行し、真空
度を10torr以下で20〜30分間処理を行う。本
条件でRH処理を行う理由は前工程までに複数のプロセ
スを経ているので出湯時等の吸窒から鋼中窒素濃度が増
加することならびに鋼中水素低減、鋼中酸素低減による
鋼の清浄度向上という観点からである。
本発明を図で示したのが第1図である。トピードカーで
溶銑を脱SiL、さらに脱P処理を行う。その後溶融還
元炉でCr鉱石または半還元クロムペレット、コークス
石炭等の炭材、造滓剤としてのCaOを投入しつつ酸素
吹精または酸素と不活性ガスの混合ガス吹精を行いつつ
クロム酸化物の溶融還元を行う。所定のCra度を確保
した後、酸化性ガスと炭材ならびにCaOをさらに投入
していわゆる仕上げ還元を行い、スラグ中の酸化クロム
の還元回収を図る。その後溶湯を出銑し、スラグ除去後
脱炭炉に装入する。混合ガスを上吹きと底吹きから吹精
しつつ合金鉄やスクラップを投入して所定のC,Mn、
P、S、Cr。
溶銑を脱SiL、さらに脱P処理を行う。その後溶融還
元炉でCr鉱石または半還元クロムペレット、コークス
石炭等の炭材、造滓剤としてのCaOを投入しつつ酸素
吹精または酸素と不活性ガスの混合ガス吹精を行いつつ
クロム酸化物の溶融還元を行う。所定のCra度を確保
した後、酸化性ガスと炭材ならびにCaOをさらに投入
していわゆる仕上げ還元を行い、スラグ中の酸化クロム
の還元回収を図る。その後溶湯を出銑し、スラグ除去後
脱炭炉に装入する。混合ガスを上吹きと底吹きから吹精
しつつ合金鉄やスクラップを投入して所定のC,Mn、
P、S、Cr。
Si濃度とする。
その後直ちにRH脱ガスプロセスへ移行し、溶鋼の清浄
度を上げると共に水素、窒素等の脱ガスを図る。場合に
よってはRH槽内でMo、Ti等の微量元素成分を効率
よく添加させることもある。しかる後通常、連続鋳造機
で鋳造する。
度を上げると共に水素、窒素等の脱ガスを図る。場合に
よってはRH槽内でMo、Ti等の微量元素成分を効率
よく添加させることもある。しかる後通常、連続鋳造機
で鋳造する。
本実施例は第1図の工程に従って溶製した例である。
第1工程(第1図(a)):溶銑脱珪脱燐工程トビ−ビ
カー1内の溶銑に粉体吹込みランス2を用いて脱珪剤、
脱燐剤を吹込み、溶銑の処理を行う。
カー1内の溶銑に粉体吹込みランス2を用いて脱珪剤、
脱燐剤を吹込み、溶銑の処理を行う。
溶銑処理量:200を
処理面溶銑成分
C4,5重量%
Si:0.12重量%
Mn:0.14重量%
P:0.14重量%
S :0.025重量%
処理前温度:1370°C
脱珪剤・焼結炉発生ダスト(Fe203・70重量%)
原単位:25kg/を
脱燐剤 :焼結炉発生ダスト(75重量%)CaO(2
2重量%) CaF:z (3重量%) 原単位60kg/を 粉体吹込み速度 500kg/min 処理後成分 C・4.2重量% Si:0.01重量%以下 Mn:0.10重量% P :0.015重量% S :0.024重量% 処理後温度:1240℃ 第2工程(第1図(b)l:溶融還元工程第1工程で処
理した溶銑の内63.2tを溶融還元炉(第1の上底吹
転炉4)に装入し、Cr鉱石、炭材、石灰等を添加しな
から上吹ランス3および底吹羽口5から酸素を吹精して
ステンレス母溶湯を溶製した。
2重量%) CaF:z (3重量%) 原単位60kg/を 粉体吹込み速度 500kg/min 処理後成分 C・4.2重量% Si:0.01重量%以下 Mn:0.10重量% P :0.015重量% S :0.024重量% 処理後温度:1240℃ 第2工程(第1図(b)l:溶融還元工程第1工程で処
理した溶銑の内63.2tを溶融還元炉(第1の上底吹
転炉4)に装入し、Cr鉱石、炭材、石灰等を添加しな
から上吹ランス3および底吹羽口5から酸素を吹精して
ステンレス母溶湯を溶製した。
投入量 半還元クロムベレット
(還元率60%)38.9t
コークス=29.8t
焼石灰:6.7t
ドロマイト:2.7t
プロセスガス量および流量
上吹き02 : 18018NM
(250N rrf’ / m i n )底吹きQ2
: 4232NrrI3 (50Nrn”/m i n) 底吹きN2:237Nrn’ (10〜15Nni″/m1n) 装入時の溶銑温度:1210℃ 溶融還元開始(クロム酸化物投入開始)温度:1550
°C 溶融還元後温度:1573℃ 出湯量ニア3−5を 還元後スラグ中 T、Cr:0.3重量% T、Fe:0.5重量% CaO/S i02 :2.48重量%還元後溶湯成分 C5,8重量% Si:tr Mn:O,18重量% P :0.027重量% S :0.007重量% Cr:15.15重量% 第3工程(第1図(C)) 脱炭吹錬工程第2工程で処
理したステンレス母溶湯73.5tを脱炭炉(第2の上
底吹転炉6)に装入し、合金鉄とスクラップを投入しな
がらプロセスガスとして上吹ランス3から酸素を、底吹
羽口から酸素と不活性ガスの混合ガスをそれぞれ吹込ん
で脱炭した。
: 4232NrrI3 (50Nrn”/m i n) 底吹きN2:237Nrn’ (10〜15Nni″/m1n) 装入時の溶銑温度:1210℃ 溶融還元開始(クロム酸化物投入開始)温度:1550
°C 溶融還元後温度:1573℃ 出湯量ニア3−5を 還元後スラグ中 T、Cr:0.3重量% T、Fe:0.5重量% CaO/S i02 :2.48重量%還元後溶湯成分 C5,8重量% Si:tr Mn:O,18重量% P :0.027重量% S :0.007重量% Cr:15.15重量% 第3工程(第1図(C)) 脱炭吹錬工程第2工程で処
理したステンレス母溶湯73.5tを脱炭炉(第2の上
底吹転炉6)に装入し、合金鉄とスクラップを投入しな
がらプロセスガスとして上吹ランス3から酸素を、底吹
羽口から酸素と不活性ガスの混合ガスをそれぞれ吹込ん
で脱炭した。
プロセスガス量および流量
上吹き02:4657Nrn’
(17ONm3/m i n)
底吹き02 : 2223NM
底吹きN2 (Ar): 204ONrr1′合計11
00N’/min 装入時の温度:1500℃ 出鋼時の温度:1685℃ プロセスガスの02と不活性ガス比を炭素濃度に応して
変化させ所定の炭素濃度まで脱炭した後、不活性ガスを
底吹きすると同時に還元剤のFeSiとCaOを投入し
て還元精錬を行った。
00N’/min 装入時の温度:1500℃ 出鋼時の温度:1685℃ プロセスガスの02と不活性ガス比を炭素濃度に応して
変化させ所定の炭素濃度まで脱炭した後、不活性ガスを
底吹きすると同時に還元剤のFeSiとCaOを投入し
て還元精錬を行った。
CaO投人量・5t
FeSi (Si ニア5重量%):1.66tMg
O: 1 t N2ガス量:100NrrT’ 流量: 40 Nrd7m i n Arガス量二8ONM 流量: 40 NrrI’/m i n(N2撹拌を2
.5分間行い、その後 Arに切替えた) 出鋼量:100.6を 出鋼成分 C:0.Q5重量% Si:0.25重量% Mn:0.57重量% P :0.032重量% S :0.003重量% Cr:16.3重量% N :O,Q6重量% 0 ニア0ppm 出鋼時又ラグ組成 T、Cr:0.1重量% T、Fe・0.3重量% Cab/ S i 02 : 1.82合金鉄投入量 FeCr:6.2t (Cr:62.6重量%) FeMn:0.44t (Mnニア5重量%) スクラップ投入量:28.9を −(13%Cr鋼:16t、 普通鋼 12.9t) 第4工程(第1図(d)):RH脱ガス、溶鋼清浄化工
程 第3工程で出鋼した溶鋼100.6tを取鍋8中てRH
脱ガス槽7を用いて処理した。
O: 1 t N2ガス量:100NrrT’ 流量: 40 Nrd7m i n Arガス量二8ONM 流量: 40 NrrI’/m i n(N2撹拌を2
.5分間行い、その後 Arに切替えた) 出鋼量:100.6を 出鋼成分 C:0.Q5重量% Si:0.25重量% Mn:0.57重量% P :0.032重量% S :0.003重量% Cr:16.3重量% N :O,Q6重量% 0 ニア0ppm 出鋼時又ラグ組成 T、Cr:0.1重量% T、Fe・0.3重量% Cab/ S i 02 : 1.82合金鉄投入量 FeCr:6.2t (Cr:62.6重量%) FeMn:0.44t (Mnニア5重量%) スクラップ投入量:28.9を −(13%Cr鋼:16t、 普通鋼 12.9t) 第4工程(第1図(d)):RH脱ガス、溶鋼清浄化工
程 第3工程で出鋼した溶鋼100.6tを取鍋8中てRH
脱ガス槽7を用いて処理した。
処理時間:23分
真空度: 3torr
処理前温度・1660’C
処理面溶鋼組成
C:0.06重量%
Si:0.25重量%
Mn:0457重量%
P :0.032重量%
j:0.003重量%
Cr’:16.3重量%
N :0.074重量%
0 ニア5ppm
H:9ppm
処理後温度:1590℃
処理後組成
C:0.064重量%
Si:0.29重量%
Mn:0.57重量%
P :0.033重量%
S :0.003重量%
Cr:16.20重量%
N :0.025重量%
0 :35ppm
H・ 2ppm
環流ガス(Ar)流量: 0.6 Nrn’/m i
n添加剤・ 16%Crスクラップ: 500kg FeSi :80kg 鋼屑 500kg 以上の工程(a)〜(b)を通すことで清浄度の高いス
テンレス溶鋼を安価に製造することができた。
n添加剤・ 16%Crスクラップ: 500kg FeSi :80kg 鋼屑 500kg 以上の工程(a)〜(b)を通すことで清浄度の高いス
テンレス溶鋼を安価に製造することができた。
[発明の効果]
本発明は4工程から成るプロセスを最適に組み合わせた
もので、同時に各単一プロセスでも各々最適化を図った
プロセスであり、ステンレス鋼を経済的に効率よく溶製
することができる。
もので、同時に各単一プロセスでも各々最適化を図った
プロセスであり、ステンレス鋼を経済的に効率よく溶製
することができる。
第1図は本発明の実施例のプロセスフロー図て、(a)
溶銑脱珪、脱燐工程、(b)溶融還元工程、(c)脱炭
吹錬工程、(d)RH脱ガス、溶鋼の清浄化工程を示す
。
溶銑脱珪、脱燐工程、(b)溶融還元工程、(c)脱炭
吹錬工程、(d)RH脱ガス、溶鋼の清浄化工程を示す
。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 ステンレス鋼を溶製するに際して、溶銑の事前脱S
iと脱Pを少なくとも酸化鉄、 CaOおよびCaF_2からなるフラックスを用いて容
器内で行い、該溶銑のP濃度を 0.015重量%以下とし、しかる後、ステンレス鋼溶
鋼重量の50〜65%相当量の該溶銑を1180〜12
70℃で第1の上底吹き転炉に装入し、昇温した後、1
550℃〜 1620℃の範囲内でCr鉱石または一部還元済のCr
鉱石を炭材と共に炉内へ添加しながら、CaO/SiO
_2を2.1〜3.5に維持しつつ、酸化性ガスを吹精
して溶融還元を施してステンレス鋼母溶湯を溶製し、前
記溶銑重量の15〜25%増で出湯してスラグを分離し
、しかる後、該ステンレス鋼母溶湯を第2の別の上底吹
き転炉に装入し、合金鉄とスクラップを投入しつつ酸素
と不活性ガスの混合ガスを吹込んで所定の炭素濃度まで
脱炭して、その後、還元剤を投入して又ラグ中の酸化ク
ロムを還元し、次いで出湯し、しかる後該ステンレス鋼
母溶湯を減圧槽内の真空度を10torr以下としてR
H脱ガス設備にて20〜30分間処理することを特徴と
するステンレス鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3971388A JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3971388A JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01215917A true JPH01215917A (ja) | 1989-08-29 |
JPH066731B2 JPH066731B2 (ja) | 1994-01-26 |
Family
ID=12560629
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3971388A Expired - Fee Related JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH066731B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0586412A (ja) * | 1991-04-20 | 1993-04-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
CN109182656A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-01-11 | 太原科技大学 | 一种利用不锈钢废钢冶炼不锈钢的方法 |
CN113930580A (zh) * | 2021-09-17 | 2022-01-14 | 广西柳州钢铁集团有限公司 | 报废烧结炉篦条的利用方法 |
-
1988
- 1988-02-24 JP JP3971388A patent/JPH066731B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0586412A (ja) * | 1991-04-20 | 1993-04-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
CN109182656A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-01-11 | 太原科技大学 | 一种利用不锈钢废钢冶炼不锈钢的方法 |
CN113930580A (zh) * | 2021-09-17 | 2022-01-14 | 广西柳州钢铁集团有限公司 | 报废烧结炉篦条的利用方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH066731B2 (ja) | 1994-01-26 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |