JPS63195211A - Ｍｎロス少なく低燐低炭素鋼を製造する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は、全製鋼工程を通じての生石灰使用量を極力
抑えつつ高能率脱燐を行うと共に、Ｍｎロス少なく品質
の良好な低燐低炭素鋼をコスト安く溶製する方法に関す
るものである。

〈従来技術とその問題点〉 近年、各種鋼材に対する品質要求は日増しに高度化して
おり、これにともなって製鋼法にも各種の工夫が試みら
れ、様々な新しい手法が導入されてきた。

このような中にあって、最近、低燐鋼をより一層低いコ
ストで安定溶製する手段の開発に大きな期待が寄せられ
るようになり、その実現に向けて多くの研究が積み重ね
られている。

ところで、製鋼トータルコストのミニマム化や低燐鋼の
安定溶製に関しては、従来、次のような溶銑の予備脱燐
法が提案され、一部実用化もなされている。即ち、 １））−ピードカー内の溶銑に生石灰系の脱燐剤又はソ
ーダ灰をインジェクションすることで予備脱燐を行う方
法、 ｉｉ　）取鍋内の溶銑に生石灰系のフラックスをインジ
ェクションしたリブラスティング（吹き付け）すること
で予備脱燐を行う方法、 ｉｉｉ　）高炉鋳床樋中で溶銑に生石灰系のフラックス
をブラスティングして予備脱燐を行う方法。

しかしながら、前記ｉ）及びｉｉ）の方法によると比較
的低い到達Ｐ含有量レベルを達成することはできるが、
脱燐を“脱燐剤の浮上過程で進行する反応（トランジト
リ−・リアクター・リアクション）”に頼るため脱燐フ
ラックスの利用効率が必ずしも良くなく、また処理時間
が長（かかる分だけ処理時の抜熱が太き（なって溶銑温
度が低下すると言う問題があり、一方、前記１ｉｉ）の
方法では処理後の溶銑温度を先の２つの方法より高く保
つことができるが、脱燐処理が高炉から出銑された直後
の溶銑に施される関係上、脱燐処理温度が高過ぎて到達
Ｐ含有量レベルそのものが前記ｉ）及びｉｉ　）の方法
よりも悪くなるとの不都合があって何れも決して満足で
きるものではなかった。

その上、溶銑脱燐フラックスとして生石灰等を用いる場
合には、その後の転炉吹錬で使用される生石灰等の量を
も合わせて考えると、前記いずれの方法によっても“該
予備脱燐工程を省いて転炉のみでの脱燐を行う方法”に
比べて必要造滓剤量（生石灰等の量）はそれほど大きく
低減されないことも指摘されていたのである。

そこで、“製鋼コストに大きく影響する造滓剤使用量を
極力抑えることが可能で、しかも格別に新規な設備を必
要とすることなく品質の良好な鋼を高能率生産し得る方
法を開発すること”の必要性を強く認識した本出願人は
、 「全製鋼工程を通じての造滓剤の必要量はスラグとメタ
ルとを向流的に接触させる　“スラグ−メタル向流精錬
”によるときが最も少なくて良いが、実際上は該向流精
錬の完全な実現は殆ど不可能であり、現状において最も
労少なく造滓剤の使用量を抑え得る可能性を秘めた製鋼
手段として挙げ得るものは、脱燐工程を２段階に分割し
てその下工程で発生するスラグを主工程の脱燐剤として
使用する方法（即ち、溶銑脱燐用フラックスの主成分と
して転炉滓を用いる方法であって、例えば本出願人が先
に特公昭５５−３００４２号とし・て提案したところの
１転炉滓を炉外精錬での溶銑脱燐フラックスとして再利
用する方法”に代表されるもの）である」 との基礎的研究結果を踏まえ、しかも 「これまでに提案された転炉滓再利用による製鋼法は、
炉外精錬を併用することもあって効率の良い作業条件を
安定して確保するのが非常に困難である上、脱燐効率も
期待されるほどには高くなく、また量産のためには格別
の排ガス集塵機や脱燐スラグの排滓設備を必要とするな
ど、高品質鋼の量産手段としては今−歩躊躇されるもの
でしかない」 と言う実作業上の問題点にも着目した上で、次に示す如
き新規な製鋼方法を提案したく特願昭６１−１３２５１
７号）。

即ち、第４図に示したように、 「上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉を使用す
ると共に、そのうちの一方を脱燐炉１、他方を脱炭炉２
とし、脱燐炉１内へ注入した溶銑３に脱炭炉２で発生し
た転炉滓４を主成分とする精錬剤の添加を行い、攪拌ガ
ス吹き込みノズル５による底吹きガス攪拌を実施しつつ
ランス６より酸素ガスを上吹きして脱燐炉１の溶銑３の
温度を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐を行った後
、得られた脱燐溶銑を脱炭炉２にて脱炭する方法ｊであ
る。そして、この方法によると、極めて少ない量の造滓
剤でもって通常燐レベルの鋼或いは低燐鋼を作業性良く
低コストで製造することが可能となった。

なお、上記方法による利点の主なものを具体的に列挙す
ると次の通りである。

■　転炉滓を溶銑脱燐フラックスとして用いる“２段向
流精錬”であるため、全製鋼工程での生石灰使用量が従
来法に比べて大幅に減少し、低燐鋼を極めて少ない生石
灰量で吹錬することを可能とする。

■　転炉滓中のＰｅＯの有効利用がなされ、粒鉄や地金
の回収率が向上する。

■　一般に、脱炭炉でマンガン鉱石や鉄マンガン鉱石を
使用した場合にはこれらの約半分はＭｎにまで還元され
ずに酸化物としてスラグ中に残るが、この発明の方法に
おいては、該スラグを溶銑脱燐フラフクスとして再使用
するので上記残留鉱石の有効利用がなされ、溶銑におけ
る“［Ｍｎ］ロスの軽減”或いは“［Ｍｎ］上昇”に役
立つ。

■　使用する炉が転炉形式の炉であるので、例えば脱燐
炉の場合でも、出鋼口から脱燐銑のみを鍋中へ出銑して
から炉内のスラグを溶滓鍋に排出でき、他の脱燐法にお
けるよりも除滓が簡単である。

■　使用する炉が上下両吹き機能を有した転炉形式の炉
であるので溶銑の強攪拌が出来て短時間処理が可能とな
り、従って抜熱量が少なく、他の脱燐処理法に比して熱
経済上極めて有利である。

特に溶融転炉滓を用いる場合にはその顕熱分だけ更に熱
経済的に有利となる。

■　脱燐炉で発生するスラグは、遊離石灰が少ない（フ
リーのＣａＯが１％以下）ので路盤材としての有効利用
も可能である。

■　使用する炉が２つであるので、炉体に付着するＰｚ
Ｏｓに起因した脱燐不良の懸念は全くない。

つまり、脱燐炉では高ＰｚＯｓのスラグが、そして脱炭
炉では低Ｐ！０．スラグしか付着しないので脱炭炉での
脱燐不良が起こらない。

しかも、溶融転炉滓を使用する場合には、脱燐炉では溶
銑を装入した後に溶融転炉滓が入れられるので、急激な
爆発的反応が起きる心配がない。

■　底吹きガス攪拌を行いつつ脱燐を行うので、従来の
溶銑脱燐法の場合のように脱燐剤を粉状近くにまで細か
（粉砕してお（必要がなく、その分のコスト低減が可能
となる。

■　遊休転炉がある場合には、これを直ちに脱燐炉とし
て使うことが出来、格別な設備を準備する必要がない、
また、例えば転炉１７２基操業を行っている工場の場合
には、一方の炉を脱燐炉とし、転炉２／２基操業のよう
な形で設備投資なくこの発明の実施が可能である。そし
て、レンガ寿命のために何れか一方を築炉する必要が生
じた場合にはこの間だけ転炉１基のみで従来の転炉吹錬
を行って遊体炉を出さない方策も講じられ、非常に柔軟
性に富んだ精錬が可能である。

このように、本出願人が先に提案した“転炉形式の２基
の炉を使用する製鋼方法”には極めて多くの利点があり
、特に低燐鋼の製造手段として優れた効果を得られるも
のであったが、その後の多くの実際操業を通じた更なる
検討の中から、「該方法には従来法に比べての利点が十
分に確認されはするものの、数多くの操業実績を仔細に
分析すると、優れた溶接性を示す等の特性面から最近ラ
インパイプ用鋼として頓に需要が増している“低燐−低
炭一高Ｍｎ鋼”を製造することを考えた場合には、精錬
中のＭｎロスの点で従来の１炉精錬の域を脱したと言え
るものではなく、この点で今一つ改善の余地が残されて
いる」との問題が認識されるに至ったのである。

く問題点を解決する手段〉 そこで本発明者等は、前記“転炉形式の２基の炉を使用
する製鋼方法”に認められる利点をそのままに、これに
加えて更に精錬時のＭｎロスを極力低減して“低燐−低
炭一高Ｍｎ鋼”を有利に製造し得る低燐低炭素溶鋼の安
定した精錬手段を見出すべく研究を行った結果、 （ａ）　　溶鋼中のＭｎは精錬前の溶銑中に持ち来たさ
れた［Ｍｎ］や精錬剤として投入される鉄マンガン鉱石
に由来するものであるが、精錬中のＭｎロスは、溶鋼中
の酸素含有率が高くなった場合に［Ｍｎ］　　＋　　［
０コ　→　（ＭｎＯ）なる反応が右へ進んでＭｎがスラ
グ中に移行するために生じるものであり、Ｍｎロスを低
減するには吹錬末期の［０］量を極力低減する必要があ
る、世）　ここで、従来の“１基の転炉で脱燐・脱炭を
行う方法”では［０］量を低くすると脱燐率が悪くなる
と言う問題があるが、前述した′″２基の転炉形式の炉
を使用して脱燐精錬と脱炭精錬を別々に行う方法”では
、吹錬末期での脱燐の程度を気にすることなく　［０］
量の低減策を実施できるはずである、 （０）　　“転炉形式の２基の炉を使用する製鋼方法”
における吹錬末期とは脱炭炉の吹錬末期と言うことにな
るが、脱炭炉での吹錬末期の［０］量低減には底吹きガ
ス量を増やして溶鋼の攪拌を強化することが有効であり
、これによって溶鋼中炭素のの優先酸化が促進され［Ｍ
ｎ］の酸化が抑えられつつ［０］量が減少する、 （ｄｉ　　なお、優先酸化の現象によって［０］量を低
減せしめる［Ｃ］が不足するようであれば、脱炭吹錬終
点の直前または直後に炉内へ適量のカーボネット等の炭
材を装入する操作で十分に対処できる、 との知見を得るに至ったのである。

この発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、 上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のうちの一
方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼
方法であって、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に前記脱炭
炉で発生した転炉滓を主成分とする精錬剤を添加し、底
吹きガス攪拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑温度
を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐を行った後、得
られた脱燐溶銑を脱炭炉に注銑すると共に、吹錬末期の
底吹きガス量を０．１０Ｎｍ３／ｗｉｎ−Ｔ以上とした
脱炭精錬を実施し、精錬終了時の鋼中酸素量を４００ｐ
ｐｍ以下として出鋼することにより、生石灰の使用量や
Ｍｎロス少なく品質の良好な低燐低炭素鋼を安定製造し
得るようにした点、 に特徴を有するものである。

脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐フラフクス）は脱炭炉
で発生した転炉滓を主成分とししたものであるが、上記
転炉滓以外に蛍石及び酸化鉄を基本の副成分として配合
するのが良い。例えば、転炉滓＝４０〜８０重量％、 螢石　：　７〜２０重量％、 酸化鉄：２０〜６０重量％ 程度の配合割合としたものが推奨される。もちろんこれ
に限定されるわけではないが、転炉滓を滓化して低融点
の脱燐スラグとしたり脱燐が進行し易いようにスラグの
酸化力を高めるためには、酸化鉄の併用は極めて重要で
ある。なお、前記以外に付加的に生石灰、ドロマイト或
いは石灰石を配合しても良いし、溶銑［Ｍｎ］向上のた
めにマンガン鉱石や鉄マンガン鉱石を配合しても良い。

また、媒溶剤としては螢石が一般的であるが（蛍石を投
入すると鉄分ロスの低減効果を得ることもできるが、そ
のためには投入量を５〜１０ｋｇ／Ｔに調整するのが良
い）、ＣａＣｊ？　ｔ＋　ＮａｚＯＩ　ＳｉＯｘ＋　Ｎ
ａｚＣＯｘ等を投入しても差し支えない。そして、転炉
滓以外の脱燐フランクス原料は滓化性の面から小さい粒
径程好ましいが、一般に使われでいる程度のものであれ
ば何ら差し支えない。

脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐フラフクス）の量は溶
製する鋼の［Ｐ］　レベルより決定されるが、通常は５
０ｋｇ／を程度で良い。

また、脱燐炉で使用される精錬剤の主成分たる転炉滓と
しては、脱炭炉で発生した溶融状態のものが熱経済的に
も脱燐フラックスの滓化性の面からも好ましいが（この
ように溶融状態のものを用いる場合には耐火物を内張す
した鍋を介して脱燐炉に江津される）、取り扱いの容易
さ等を考慮して脱炭炉で得られたものを一旦冷却凝固さ
せ、粒状又は塊状に破砕してから用いても良い（なお、
この時も、熱的な面からスラグの温度は高い程良い）。

ただ、この場合脱燐炉での滓化性向上のために粒径は小
さい程良好であるが、転炉滓は本来滓化性に富んでいる
こともあって粒径が１００籠を下回る程度でも格別な不
都合を来たすことがないし、これより大きくても使用可
能である。

なお、使用される転炉滓は、タイミングとしては前回チ
ャージのものが良いが、それ以前に脱炭炉から出たもの
や他の工場の脱炭炉で発生したものでも良いことは言う
までもない。

さて、この発明の方法においては脱燐炉での処理温度を
１４００℃以下に限定しているが、このように温度調整
する理由は、溶銑処理温度がこれより高くなると脱炭ば
かりが進行してスラグ中の全Ｆｅ量が低（なり、脱燐率
が悪化するからである。

ただ、余りに低温になるとスラグへの粒鉄ロスが増加す
るため、該処理温度は１２５０〜１４００℃に調整する
のが良い。そして、このような処理温度の維持は上吹き
ランスからの酸素ガス吹き込み或いは炉底羽口からの酸
素ガス吹き込みの併用によって行われる。つまり、上記
脱燐炉′での酸素ガス吹き込みは、脱燐処理温度を保証
するために行われるのである。従って、ここでの上吹き
酸素ランスは通常の転炉ランスでも良いが、脱燐用に新
作した小流量ランスであっても良い。使用酸素ガス量は
処理前の溶銑温度や珪素含有量、転炉滓の温度、脱燐炉
の温もり具合、目的とする処理溶銑温度等によって決定
されるが、通常は２．０Ｎｆｆｉ３／ｌ１ｉｎ−Ｔ以上
で良く、より好ましくは０．５〜１．ＯＮｎ＋３／ｍａ
ｉｎ−Ｔが効果的である。

前記「上下両吹き機能を有した転炉形式の炉」としては
現在使われている“上下吹き複合吹錬転炉”が最も好ま
しいが、特に脱燐炉については、精錬条件が脱炭炉より
もマイルドであるため炉口体を更に小さくしても良いの
で、脱燐専用に新設してもコスト的にそれほどの影響は
ない。

炉底から吹き込む攪拌ガスとしてはＡｒ、　　Ｇｏ□。

Ｃｏ、　Ｎｚ　、Ｏ□、空気等の何れであっても良い。

そして、脱燐炉における炉底ガス量としては０．０３〜
０．２ＯＮＩＩ３／ｌ１ｉｎ−Ｔが良好である。なぜな
ら、炉底ガス量が０．０３Ｎｎ＋３／ｍｔｎ−Ｔ未満で
あると反応に長時間を要し、一方、０．２ＯＮａ＋３／
ｍｉｎ・Ｔをこえてもそれ以上の攪拌効果が得られない
ばかりか、羽口溶損増大のトラブルを招く傾向が生じる
からである。

以上のような条件で脱燐処理を行うと、通常、２０分以
内で所望の脱燐を完了することができる。

脱炭炉での吹錬は、基本的には通常の“炉外で脱燐され
た溶銑”を吹錬する場合と同じであるが、吹錬末期（［
Ｃ］が０．５０％以下になったとき）の底吹きガス量を
０．１０ＮＩＩ′Ｉ／１Ｉｉｎ−Ｔ以上として溶鋼攪拌
を強化したり、これに加えて必要により（［Ｃ］量が０
．０８％以下のとき）吹錬終点の直前又は直後に適量の
カーボネート等の炭材を装入して精錬終了時の鋼中酸素
量を４００ｐｐｍ以下とすることが重要である。その理
由は、底吹きガス量が０．１０Ｎａ＋３／１Ｉｉｎ−１
未満であると、［Ｃ］が０．０５％程度の値であったと
しても精錬終了時の［０］を４００ｐｐｍ以下に抑える
ことができず、また精錬終了時の［０］が４００ｐｐｏ
＋を越えていると十分なＭｎロスの低減効果が安定して
得られないからである。

第１図は、インプラ）　［Ｍｎｌ　　（精錬前の溶銑中
［Ｍｎｌ　十投入鉄マンガン鉱石からの［Ｍｎｌ　）が
１％だった時の「脱炭精錬終点の［０］量と［Ｍｎｌ量
との関係」を示すグラフであるが、この第１図からも、
精錬終了時の［０］が４００　ｐｐｍを越えていると所
望される［Ｍｎｌ量：　０．４０％以上を十分に安定し
て達成できないことが分かる：また、第２図は［Ｃ］が
０．０５％となった脱炭吹錬末期の底吹きガス流量と精
錬終了時の［０］量との関係を示すグラフであるが、こ
の第２図からは、該時点での底吹きガス流量が０．１０
Ｎ１１″／ｌｌ１ｎ−Ｔを下回ると精錬終了時の［０］
量：４００ｐｐｏ＋以下を達成できないことが明らかで
ある。

更に、第３図は精錬終了時の［Ｃ］量と好ましい装入炭
材量との関係を示したグラフであり、底吹きガス量の増
強と共に、この第３図に従った炭材の装入を実施するの
が一層安定したＭｎロス低減効果を得るのに推奨される
手段である。

なお、脱炭精錬時には、終点での溶鋼のＭｎ含有量向上
を目的として、生石灰やドロマイトを中心とする造滓剤
の他にマンガン鉱石や鉄マンガン鉱石を添加することは
言うまでもない。

ところで、この発明に係る方法を実施する場合には、出
来れば適用される溶銑の事前脱硫処理を行うのが良い。

その第一の理由として、該方法では脱硫の進行が極めて
鈍いことが挙げられるが、これとは別に、事前脱硫して
いない溶銑を用いた場合には転炉スラグ中のＳ含有量が
上昇し、次のチャージにおける溶鋼Ｓ含有量を高めるこ
とも懸念されるからである。なお、前記事前脱硫は通常
行われている溶銑脱硫方法のいずれによっても良い。更
に、この方法に適用される原料溶銑のＳｔ含有量も低い
程好ましい。なぜなら、溶銑中のＳｔ含有量が多くなる
ほど前記脱燐炉でのスラグ塩基度が低下して脱燐能が落
ち、全体での生石灰等の使用量が増加するためである。

それ故、溶銑のＳｉ含有量は出来れば０．４％以下、好
ましくは０．３％以下に調整しておくのが良策である。

なお、脱炭炉の条件から処理後の溶銑温度を少しでも高
くしたいような場合、溶銑のＳｉ含有量は０．２％程度
の方が有利なこともあり、工場のローカル条件によって
決定すべきである。

ところで、工場によってはクレーン能力から２杯注銑を
行う場合があるが、この場合、処理を簡単にするために
脱燐炉では大半の溶銑を処理し、追銑は脱炭炉で行うの
が得策である。

そして、上述のようなこの発明の製鋼法の実施により、
Ｍｎ分の大幅な節減ばかりかＦｅ分ロスの顕著な改善効
果を確保しつつ、コスト安く低燐低炭素鋼を溶製するこ
とが可能となる上、脱炭炉での使用フラックスを減少で
きることからの溶鋼の低水素化が、また得られる溶鋼の
低酸素化による脱酸剤使用量の節減がそれぞれ達成でき
、更に廃棄転炉スラグ量が従来の約％となるなど顕著な
利益を享受することができる。

次に、この発明を実施例により具体的に説明する。

〈実施例〉 まず、ＫＲ（溶銑処理炉）で脱硫処理した第１表の上段
に示される如き成分組成の溶銑２５．０　）ンを脱燐炉
として使用する上下両吹き複合吹錬転炉に注銑し、これ
に、同様形式の脱炭炉で発生した転炉滓を冷却・凝固し
て１００ｍｍ以下の粒径に破砕したちの２５ｋｇ／Ｔ、
同様の粒径を持つ鉄鉱石８ｋｇ／Ｔ、生石灰３　ｋｇ／
Ｔ、並びに螢石７　ｋｇ／Ｔとを混合状態で添加して１
０分間の脱燐処理を行った。このときの０．原単位は１
０ＮＩ１３／ｌｌ１ｉｎ−Ｔであった。

なお、使用した脱燐炉並びに脱炭炉は、上述のように何
れも炉底よりガス吹き込み攪拌が可能な２５０トン上下
両吹き複合吹錬転炉であり、第２表に示すような操業条
件が採用された。

このようにして得られた脱燐銑（成分組成は第１表の中
段に示す）を一旦渦中に出銑してから脱炭炉に注銑し、
媒溶剤として生石灰７　ｋｇ／Ｔと軽焼ドロマイト７　
ｋｇ／Ｔと珪砂２ｋｇ／Ｔを用いると共に、マンガン鉱
石１５ｋｇ／Ｔを公役して主吹錬を実施した。なお、こ
の際に、まず第１段階として底吹きガス量を０．０５Ｎ
Ｉ１３／ｌ１ｉｎ−Ｔに調整しく１５分間）、引き続く
第２段階として０．１０Ｎａ＋’／ｍ１ｎ−Ｔに調整し
て（３分間）吹錬を終了したが、併せて終点（送酸停止
）の２分前に炉上バンカーより５０　ｋｇ／ｃｈ（０，
２ｋｇ／Ｔ）のカーボネソトを添加して［Ｃ］調整も実
施した。

そして、このとき発生した転炉滓を鉄鉱石及び螢石と共
に再び次のチャージの脱燐剤原料として脱燐炉に添加し
て脱燐を行うと言う一連の操作を繰り返した。

この結果、全製鋼工程での使用生石灰量及び使用軽焼ド
ロマイト量の和が１７ｋｇ／Ｔと言う少ない値で、第１
表の下段に示すように、鋼中のＣ量が０．０７％、Ｍｎ
量が０．６０％、Ｐ量が０．０１２％であって、かつ鋼
中ｏ１が３５０ｐｐａ＋と言う低い値の低ｐ−低Ｃ−高
Ｍｎ溶鋼が得られ、従来の転炉−回吹諌のときに比べて
フェロマンガンを７　ｋｇ／Ｔ、脱酸剤としてのアルミ
ニウムを０．２ｋｇ／Ｔも節減して高マンガン鋼の連続
鋳造に供することが出来た。

く効果の総括〉 以上に説明した如く、この発明によれば、製鋼工程の全
体を通じて必要な造滓剤量を低く抑えながらも、品質の
良好な低燐鋼を安定した低いＭｎロスの下で製造するこ
とが可能となり、高品質高マンガン鋼の製造コストを低
減してその利用分野を一層拡大する道を開くなど、産業
上極めて有用な効果がもたらされるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、脱炭精錬終点の［０〕量と［Ｍｎ量量との関
係を示すグラフ、 第２図は、脱炭吹錬末期の底吹きガス流量と精錬終了時
の［０］量との関係を示すグラフ、第３図は、精錬終了
時の［Ｃ］量と好ましい装入炭材量との関係を示したグ
ラフ、 第４図は、２基の転炉を用いた製鋼法の概要を示した概
略説明図である。 図面において、 ■・・・脱燐炉、　　　２・・・脱炭炉、３・・・溶銑
、　　　　４・・・転炉滓、４′・・・転炉滓を主成分
とする脱燐スラグ、５・・・攪拌ガス吹き込みノズル、 ６・・・ランス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のうちの一
   方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼
   方法であって、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に前記脱炭
   炉で発生した転炉滓を主成分とする精錬剤を添加し、底
   吹きガス攪拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑温度
   を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐を行った後、得
   られた脱燐溶銑を脱炭炉に注銑すると共に、吹錬末期の
   底吹きガス量を０．１０Ｎｍ＾３／ｍｉｎ・Ｔ以上とし
   た脱炭精錬を実施し、精錬終了時の鋼中酸素量を４００
   ｐｐｍ以下として出鋼することを特徴とする、Ｍｎロス
   少なく低燐低炭素鋼を製造する方法。