JPS6114118B2 - - Google Patents
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- JPS6114118B2 JPS6114118B2 JP6346681A JP6346681A JPS6114118B2 JP S6114118 B2 JPS6114118 B2 JP S6114118B2 JP 6346681 A JP6346681 A JP 6346681A JP 6346681 A JP6346681 A JP 6346681A JP S6114118 B2 JPS6114118 B2 JP S6114118B2
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Description
この発明は、りん酸肥料の製造方法に関し、高
炉溶銑の製鋼精錬の際に生成する通常の転炉スラ
グを高炉に装入することにより該スラグ中におけ
るP2O5が還元されてりん濃度がやや高められた
溶銑を原料溶銑とする製鋼精錬に際し、該精錬に
先立つ脱りん処理時に発生するスラグを、りん酸
肥料として利用可能とすることについての開発成
果を提案しようとするものである。 一般に製鋼原料の銑鉄にはりん濃度が、1.7％
程度に高いいわゆるトーマス銑と、0.1％程度で
ある低りん銑、いわゆるヘマタイト銑とに分けら
れる。 前者は、精錬により製鋼する際に発生するスラ
グが、りん酸を高濃度に含有するので、りん酸肥
料いわゆるトーマスりん肥として使用され得るの
に反し、後者の製鋼精錬に際して生成する転炉ス
ラグは、P2O5として２％程度に低濃度のりん酸
を、またこの転炉スラグを高炉に再装入すること
により、りん濃度がやや高められた溶銑を用いる
転炉操業における転炉スラグもほぼ同等程度のり
ん酸を、それぞれ含むにすぎないため、従来、か
ような転炉をそのままりん酸肥料として使用する
ことはできなかつた。すなわちりん酸肥料中の
P2O5含有量は、ほぼ15％以上を必要とし、典型
的な過りん酸石灰では、通常16〜20％にのぼるか
らである。 ところで脱りん処理に使用するスラグは、塩基
度（％CaO／％SiO2）が高いほど脱りん力が強
く、それ故脱りん処理後に（％P2O5）を高くなし
得る可能性はあるけれども、実際上、塩基度の高
いスラグは、粘度が高いため、脱りん反応速度が
遅く、このように相予盾する脱りん力と脱りん反
応速度とのかね合いのもとに適当な塩基度の選択
が従来から行われ、たとえば精錬終了温度が通常
1600℃以上である転炉吹錬の場合には、塩基度３
〜４程度のスラグが用いられた。 一方温度が低いほどスラグの粘度は高くなるこ
とから処理温度が上記転炉の場合よりも低い溶銑
脱りん処理の場合には、塩基度の一層低いスラグ
の使用が余儀さくされるのである。 このように塩基度の低いスラグは、脱りん力が
低く、それ故鋼に必要とされる所定のりん濃度値
までに脱りんを行うためには多量のスラグの使用
が必要となり、その結果、スラグ中の（％
P2O5）は希釈されてより低くなり、結局りん酸肥
料として使用するわけにいかなかつたのである。 発明者らは、この点について検討を加え考察を
めぐらせて、いわゆる底吹き転炉では精錬用の造
滓剤を、溶銑浴中に吹込むことができ、しかも大
量の精錬用ガスを底吹きするのでスラグとメタル
の間の撹拌が激しく起ることも相まつて脱りん精
錬機能が、著しく高いことに着目して研究を進
め、この発明に到達するに至つたものである。 すでにのべたように、生石灰を主成分とするス
ラグで脱りんするとき、スラグ中の（％SiO2）を
ある程度高め（塩基度を低目にして）流動性を良
くすることが従来不可欠と考えられていたのに対
して、この発明は、上記の強力な撹拌のもとにお
ける精錬造滓剤の溶銑浴中吹込みにより、従来法
に比べてはるかに高い塩基度のスラグによつて、
有効な脱りん処理が適切に実現されることの新規
知見に由来する。 ここに上記スラグの塩基度低下を来さぬためけ
い素濃度が0.15％以下程度に低いことが必要なの
はいうまでもない。 さてすでに述べた通常の転炉スラグを高炉に装
入することにより、該スラグ中のP2O5の還元で
りん濃度が0.15〜0.5％に高められた溶銑を用い
て底吹き転炉で脱りんする実験を次のとおりに行
つた。 この実験では、溶銑トン当り、15〜20Kgの生石
灰と同じく３Kgの螢石との混合物を、吹精用酸素
ガスを搬送ガスとして溶銑中に吹込み、このと
き、脱りん処理終了時点における溶銑温度を1450
℃以下、そして脱りん処理後のりん濃度は0.017
〜0.019％になるように吹錬条件を調整した。 この実験でスラグ塩基度は５以上で従来法に比
べてはるかに高いにも拘らず、約３分間程度の短
時間処理にて、溶銑りん濃度を上記の目標値まで
有利に脱りんすることができた。 この実験は、上記したところのうち種々な処理
前溶銑りん濃度〔％Ｐ〕iの溶銑について繰返し行
い、処理後のスラグ中、P2O5濃度（％P2O5）に及
ぼす影響に関して整理した結果を第１図に示す。 図から明らかなように、〔％Ｐ〕iが0.15％以上
であれば（％P2O5）が15％以上になり、過りん酸
石灰に匹敵したP2O5含有量のりん酸肥料が、溶
銑の有効な脱りん処理によつて副生するわけであ
る。 ここにトーマス銑に比べると約1/10程度にも至
る程はるかに低いりん濃度の溶銑を用いて、トー
マスりん肥ほぼ同様な高（％P2O5）スラグが得ら
れるのであり、これは底吹き酸素とこれを搬送ガ
スとする生石灰との同時的な溶銑浴面下への吹込
みにより、処理温度が1450℃程度以下に低くてし
かも、従来法と比べてはるかに高塩基度スラグに
よる脱りん処理が行えるからである。 以上の実験成績においてこの発明が〔％Ｐ〕iに
つき0.15％以上を限定する理由は、すでに明らか
であるが、〔％Ｐ〕iが0.5％をこえる溶銑は、燐濃
度が高すぎるため、吹錬終了時点のりん濃度を
0.017〜0.019％に低減することができずして再度
脱りんを施すための工程が別途必要となり、効率
的でないのでこの発明でりん濃度の上限は0.5％
とする。 次に溶銑中にけい素は、酸素との結合力が強
く、りんやMnに先行して酸化され、これにより
生成したシリカ（ＳiO2）がスラグに吸収されるこ
とから溶銑中のけい素濃度が高すぎると、スラグ
中で（％SiO2）が増加し、すでにのべたように、
スラグの脱りん力を高く保持するのに必要な塩基
度を持続すべく多量の生石灰の使用、ひいては、
スラグの増加を来して、（％P2O5）の低下を来す
原因となる。 このような理由により、溶銑中にけい素濃度が
0.15％を越えると、この発明の目的とするりん酸
肥料が得られないので、けい素濃度は0.15％以下
でなければならない。 さきにも触れたようにスラグの流動性を高めて
反応速度を高めるためには精錬温度は高い方が好
ましいが、その反面でスラグの脱りん力は、スラ
グとメタルの平衡りん分配比にも依存し、この分
配比は、精錬温度が高くなるにつれて低下し、
1450゜をこえると、この発明で所期した脱りん効
果が得られなくなる。 この発明において鉄鉱石およびマンガン鉱石の
うち少くとも一種を、溶銑浴中に加えるのは、上
記精錬温度の調整に寄与させるためであり、また
これにあわせて、スラグを酸化性にして、一層脱
りんを促進するためでもある。 なお螢石または氷晶石は、スラグの粘度を下げ
て脱りん反応の促進を助成するのに有用なので必
要によつて上記鉱石類と併用することが好まし
い。 これらの媒溶剤は、粉粒状のものを、生灰石と
ともに、底吹き酸素ガスとともに溶銑浴中に吹込
んでも良く、また生灰石以外のものは、炉口から
投入してもよい。けだし脱りん反応の主体として
寄与する生石灰については、炉口投入では滓化が
悪く、十分脱りんの役目を果さないからであり底
吹き酸素ガスを搬送ガスとして、これと同時に溶
銑の浴面下に吹込むことが不可欠である。 この発明の適用では、通常のヘマタイト銑のり
ん濃度が0.10〜0.12％程度であるところ一般的な
転炉スラグを、高炉の媒溶剤として再利用するこ
とにより該スラグ中のP2O5の還元で溶銑りん濃
度が有利に0.10％以上に高められた溶銑を処理対
象とする。 この場合には該転炉スラグ中の石灰分も高炉ス
ラグの塩基度を有利に高めかつ同じく酸化鉄分も
鉄源に利用されることからもとくに有利である。 以下この発明の実施例を掲げてこの発明による
効果を具体的に明らかにする。 炉容230トンの底吹き転炉に種々な〔％Ｐ〕i、
〔％Si〕iの溶銑（第１表参照）を収容し、脱りん
処理を行つた。処理時間は、２〜４分間の短時間
で〔％Ｐ〕を0.02％以下、〔％Ｃ〕3.8％程度とな
つた。この発明の方法に従うことにより、この発
明の条件を外れた場合には期待できない高P2O5
濃度のりん酸肥料が得られた。
炉溶銑の製鋼精錬の際に生成する通常の転炉スラ
グを高炉に装入することにより該スラグ中におけ
るP2O5が還元されてりん濃度がやや高められた
溶銑を原料溶銑とする製鋼精錬に際し、該精錬に
先立つ脱りん処理時に発生するスラグを、りん酸
肥料として利用可能とすることについての開発成
果を提案しようとするものである。 一般に製鋼原料の銑鉄にはりん濃度が、1.7％
程度に高いいわゆるトーマス銑と、0.1％程度で
ある低りん銑、いわゆるヘマタイト銑とに分けら
れる。 前者は、精錬により製鋼する際に発生するスラ
グが、りん酸を高濃度に含有するので、りん酸肥
料いわゆるトーマスりん肥として使用され得るの
に反し、後者の製鋼精錬に際して生成する転炉ス
ラグは、P2O5として２％程度に低濃度のりん酸
を、またこの転炉スラグを高炉に再装入すること
により、りん濃度がやや高められた溶銑を用いる
転炉操業における転炉スラグもほぼ同等程度のり
ん酸を、それぞれ含むにすぎないため、従来、か
ような転炉をそのままりん酸肥料として使用する
ことはできなかつた。すなわちりん酸肥料中の
P2O5含有量は、ほぼ15％以上を必要とし、典型
的な過りん酸石灰では、通常16〜20％にのぼるか
らである。 ところで脱りん処理に使用するスラグは、塩基
度（％CaO／％SiO2）が高いほど脱りん力が強
く、それ故脱りん処理後に（％P2O5）を高くなし
得る可能性はあるけれども、実際上、塩基度の高
いスラグは、粘度が高いため、脱りん反応速度が
遅く、このように相予盾する脱りん力と脱りん反
応速度とのかね合いのもとに適当な塩基度の選択
が従来から行われ、たとえば精錬終了温度が通常
1600℃以上である転炉吹錬の場合には、塩基度３
〜４程度のスラグが用いられた。 一方温度が低いほどスラグの粘度は高くなるこ
とから処理温度が上記転炉の場合よりも低い溶銑
脱りん処理の場合には、塩基度の一層低いスラグ
の使用が余儀さくされるのである。 このように塩基度の低いスラグは、脱りん力が
低く、それ故鋼に必要とされる所定のりん濃度値
までに脱りんを行うためには多量のスラグの使用
が必要となり、その結果、スラグ中の（％
P2O5）は希釈されてより低くなり、結局りん酸肥
料として使用するわけにいかなかつたのである。 発明者らは、この点について検討を加え考察を
めぐらせて、いわゆる底吹き転炉では精錬用の造
滓剤を、溶銑浴中に吹込むことができ、しかも大
量の精錬用ガスを底吹きするのでスラグとメタル
の間の撹拌が激しく起ることも相まつて脱りん精
錬機能が、著しく高いことに着目して研究を進
め、この発明に到達するに至つたものである。 すでにのべたように、生石灰を主成分とするス
ラグで脱りんするとき、スラグ中の（％SiO2）を
ある程度高め（塩基度を低目にして）流動性を良
くすることが従来不可欠と考えられていたのに対
して、この発明は、上記の強力な撹拌のもとにお
ける精錬造滓剤の溶銑浴中吹込みにより、従来法
に比べてはるかに高い塩基度のスラグによつて、
有効な脱りん処理が適切に実現されることの新規
知見に由来する。 ここに上記スラグの塩基度低下を来さぬためけ
い素濃度が0.15％以下程度に低いことが必要なの
はいうまでもない。 さてすでに述べた通常の転炉スラグを高炉に装
入することにより、該スラグ中のP2O5の還元で
りん濃度が0.15〜0.5％に高められた溶銑を用い
て底吹き転炉で脱りんする実験を次のとおりに行
つた。 この実験では、溶銑トン当り、15〜20Kgの生石
灰と同じく３Kgの螢石との混合物を、吹精用酸素
ガスを搬送ガスとして溶銑中に吹込み、このと
き、脱りん処理終了時点における溶銑温度を1450
℃以下、そして脱りん処理後のりん濃度は0.017
〜0.019％になるように吹錬条件を調整した。 この実験でスラグ塩基度は５以上で従来法に比
べてはるかに高いにも拘らず、約３分間程度の短
時間処理にて、溶銑りん濃度を上記の目標値まで
有利に脱りんすることができた。 この実験は、上記したところのうち種々な処理
前溶銑りん濃度〔％Ｐ〕iの溶銑について繰返し行
い、処理後のスラグ中、P2O5濃度（％P2O5）に及
ぼす影響に関して整理した結果を第１図に示す。 図から明らかなように、〔％Ｐ〕iが0.15％以上
であれば（％P2O5）が15％以上になり、過りん酸
石灰に匹敵したP2O5含有量のりん酸肥料が、溶
銑の有効な脱りん処理によつて副生するわけであ
る。 ここにトーマス銑に比べると約1/10程度にも至
る程はるかに低いりん濃度の溶銑を用いて、トー
マスりん肥ほぼ同様な高（％P2O5）スラグが得ら
れるのであり、これは底吹き酸素とこれを搬送ガ
スとする生石灰との同時的な溶銑浴面下への吹込
みにより、処理温度が1450℃程度以下に低くてし
かも、従来法と比べてはるかに高塩基度スラグに
よる脱りん処理が行えるからである。 以上の実験成績においてこの発明が〔％Ｐ〕iに
つき0.15％以上を限定する理由は、すでに明らか
であるが、〔％Ｐ〕iが0.5％をこえる溶銑は、燐濃
度が高すぎるため、吹錬終了時点のりん濃度を
0.017〜0.019％に低減することができずして再度
脱りんを施すための工程が別途必要となり、効率
的でないのでこの発明でりん濃度の上限は0.5％
とする。 次に溶銑中にけい素は、酸素との結合力が強
く、りんやMnに先行して酸化され、これにより
生成したシリカ（ＳiO2）がスラグに吸収されるこ
とから溶銑中のけい素濃度が高すぎると、スラグ
中で（％SiO2）が増加し、すでにのべたように、
スラグの脱りん力を高く保持するのに必要な塩基
度を持続すべく多量の生石灰の使用、ひいては、
スラグの増加を来して、（％P2O5）の低下を来す
原因となる。 このような理由により、溶銑中にけい素濃度が
0.15％を越えると、この発明の目的とするりん酸
肥料が得られないので、けい素濃度は0.15％以下
でなければならない。 さきにも触れたようにスラグの流動性を高めて
反応速度を高めるためには精錬温度は高い方が好
ましいが、その反面でスラグの脱りん力は、スラ
グとメタルの平衡りん分配比にも依存し、この分
配比は、精錬温度が高くなるにつれて低下し、
1450゜をこえると、この発明で所期した脱りん効
果が得られなくなる。 この発明において鉄鉱石およびマンガン鉱石の
うち少くとも一種を、溶銑浴中に加えるのは、上
記精錬温度の調整に寄与させるためであり、また
これにあわせて、スラグを酸化性にして、一層脱
りんを促進するためでもある。 なお螢石または氷晶石は、スラグの粘度を下げ
て脱りん反応の促進を助成するのに有用なので必
要によつて上記鉱石類と併用することが好まし
い。 これらの媒溶剤は、粉粒状のものを、生灰石と
ともに、底吹き酸素ガスとともに溶銑浴中に吹込
んでも良く、また生灰石以外のものは、炉口から
投入してもよい。けだし脱りん反応の主体として
寄与する生石灰については、炉口投入では滓化が
悪く、十分脱りんの役目を果さないからであり底
吹き酸素ガスを搬送ガスとして、これと同時に溶
銑の浴面下に吹込むことが不可欠である。 この発明の適用では、通常のヘマタイト銑のり
ん濃度が0.10〜0.12％程度であるところ一般的な
転炉スラグを、高炉の媒溶剤として再利用するこ
とにより該スラグ中のP2O5の還元で溶銑りん濃
度が有利に0.10％以上に高められた溶銑を処理対
象とする。 この場合には該転炉スラグ中の石灰分も高炉ス
ラグの塩基度を有利に高めかつ同じく酸化鉄分も
鉄源に利用されることからもとくに有利である。 以下この発明の実施例を掲げてこの発明による
効果を具体的に明らかにする。 炉容230トンの底吹き転炉に種々な〔％Ｐ〕i、
〔％Si〕iの溶銑（第１表参照）を収容し、脱りん
処理を行つた。処理時間は、２〜４分間の短時間
で〔％Ｐ〕を0.02％以下、〔％Ｃ〕3.8％程度とな
つた。この発明の方法に従うことにより、この発
明の条件を外れた場合には期待できない高P2O5
濃度のりん酸肥料が得られた。
【表】
【表】
なお以上の実施例では、底吹き転炉を用いた
が、たとえば蓋つき取鍋のごときも脱りんフラツ
クスを酸素ガスとともに吹込むことができる機能
をもち、または付加できるならば、上記転炉と同
様にこの発明の実施に使用できる。
が、たとえば蓋つき取鍋のごときも脱りんフラツ
クスを酸素ガスとともに吹込むことができる機能
をもち、または付加できるならば、上記転炉と同
様にこの発明の実施に使用できる。
第１図は、溶銑の初期りん濃度が、脱りん処理
後のスラグ中P2O5含有量に及ぼす影響を示すグ
ラフである。
後のスラグ中P2O5含有量に及ぼす影響を示すグ
ラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 通常の転炉スラグを高炉に装入することによ
り該スラグ中におけるP2O5が還元されて高まつ
たりん濃度が0.15〜0.5％でかつけい素0.15％以下
を含む溶銑を、底吹き転炉または類似機能をもつ
精錬容器に収容し、この溶銑の浴面下に酸素ガス
と、これを搬送ガスとして同時に生石灰を吹込む
一方鉄鉱石およびマンガン鉱石のうち少くとも一
種を必要な螢石または氷晶石とともに溶銑に加え
て、1450℃以下の温度で吹錬することにより溶銑
のりん濃度0.02％以下に至る脱りんを行つて、り
ん酸をP2O5として15％以上の高濃度で含有する
スラグを得る、ことを特徴とするりん酸肥料の製
造方法。 ２ 鉄鉱石、マンガン鉱石、螢石および氷晶石を
溶銑浴の浴面上に投入する特許請求の範囲第１項
記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6346681A JPS57179090A (en) | 1981-04-28 | 1981-04-28 | Manufacture of phosphatic fertilizer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6346681A JPS57179090A (en) | 1981-04-28 | 1981-04-28 | Manufacture of phosphatic fertilizer |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57179090A JPS57179090A (en) | 1982-11-04 |
| JPS6114118B2 true JPS6114118B2 (ja) | 1986-04-17 |
Family
ID=13230037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6346681A Granted JPS57179090A (en) | 1981-04-28 | 1981-04-28 | Manufacture of phosphatic fertilizer |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57179090A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190022721A (ko) * | 2017-06-28 | 2019-03-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 비료 원료용 제강 슬래그, 비료 원료용 제강 슬래그의 제조 방법, 비료의 제조 방법 및 시비 방법 |
| KR20190022720A (ko) * | 2017-06-28 | 2019-03-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 비료 원료용 제강 슬래그, 비료 원료용 제강 슬래그의 제조 방법, 비료의 제조 방법 및 시비 방법 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4091745B2 (ja) * | 2000-01-14 | 2008-05-28 | 新日本製鐵株式会社 | 珪酸質肥料の製造方法 |
| JP5141327B2 (ja) * | 2008-03-25 | 2013-02-13 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑予備処理方法 |
-
1981
- 1981-04-28 JP JP6346681A patent/JPS57179090A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190022721A (ko) * | 2017-06-28 | 2019-03-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 비료 원료용 제강 슬래그, 비료 원료용 제강 슬래그의 제조 방법, 비료의 제조 방법 및 시비 방법 |
| KR20190022720A (ko) * | 2017-06-28 | 2019-03-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 비료 원료용 제강 슬래그, 비료 원료용 제강 슬래그의 제조 방법, 비료의 제조 방법 및 시비 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57179090A (en) | 1982-11-04 |
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