JPS6179709A - 鋼の製造方法 - Google Patents
鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPS6179709A JPS6179709A JP60201953A JP20195385A JPS6179709A JP S6179709 A JPS6179709 A JP S6179709A JP 60201953 A JP60201953 A JP 60201953A JP 20195385 A JP20195385 A JP 20195385A JP S6179709 A JPS6179709 A JP S6179709A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- blowing
- phosphorus content
- steel
- slag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/32—Blowing from above
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は冶金炉、特に転炉において、主成分あるいは
全部が工業的純酸素から成る精錬ガスを上方から溶湯に
吹きつけ、不活性な攪拌用ガスを溶湯中に、特に下部か
ら、吹き込み、単一の工程で溶銑の脱炭と脱燐を同時に
行ない、通常の燐含有量を有する溶銑から燐含有量の低
い鋼を製造する方法に関する。
全部が工業的純酸素から成る精錬ガスを上方から溶湯に
吹きつけ、不活性な攪拌用ガスを溶湯中に、特に下部か
ら、吹き込み、単一の工程で溶銑の脱炭と脱燐を同時に
行ない、通常の燐含有量を有する溶銑から燐含有量の低
い鋼を製造する方法に関する。
燐が鋼の諸性質に悪影響を及ぼすことはよく知られてい
る。燐が合金成分として故意に添加されるような鋼種を
除外すれば、はとんどの鋼種では製品としての燐含有量
はｏ、ｏ１ｏｗｔ％から０．０３０ｗｔ％程度に低くす
ることが望ましい。このような燐含有量は上記の既存の
吹錬法で達成することができる。
る。燐が合金成分として故意に添加されるような鋼種を
除外すれば、はとんどの鋼種では製品としての燐含有量
はｏ、ｏ１ｏｗｔ％から０．０３０ｗｔ％程度に低くす
ることが望ましい。このような燐含有量は上記の既存の
吹錬法で達成することができる。
独国公開特許公報３，３１８，３３２において、シリコ
ン含有量を低めた溶銑を転炉に装入し、精錬用酸素を上
吹きし、溶銑上に造滓剤を装荷し、同時に不活性ガス、
窒素、酸素、−酸化炭素、二酸化炭素の群のいずれかあ
るいはこれらの混合ガスを溶銑の下部から吹き込むこと
によって、燐含有−計を更に低減する方法が既に開示さ
れている。この精錬方法の目的はＪ１終的な燐の含有量
をｏ、ｏｉ。
ン含有量を低めた溶銑を転炉に装入し、精錬用酸素を上
吹きし、溶銑上に造滓剤を装荷し、同時に不活性ガス、
窒素、酸素、−酸化炭素、二酸化炭素の群のいずれかあ
るいはこれらの混合ガスを溶銑の下部から吹き込むこと
によって、燐含有−計を更に低減する方法が既に開示さ
れている。この精錬方法の目的はＪ１終的な燐の含有量
をｏ、ｏｉ。
ｗｔ％以下とすることである。
この方法の欠点は、溶湯の温度低下が著しいこと、スラ
グ生成量が増加するために再生処理量が増加することお
よび鉄の損失が増加する上に耐火物の消耗が著しいこと
である。
グ生成量が増加するために再生処理量が増加することお
よび鉄の損失が増加する上に耐火物の消耗が著しいこと
である。
独国公開特許公報２，８４２，５６３で開示された方法
では、Ｃａ ＣＯ５とＮａｚＣＯ３を１：１の割合で、
およびこれとともにほたる石および酸化鉄の両方あるい
はこれらのいずれかを各々上記炭酸塩混合物に対して重
量比で３０％の量を、精錬炉内で沸騰している溶鋼中に
導入する。導入時期は、通常の精錬工程の終了後または
終了直前、すなわち炭素含有量が０．４ ｗｔ％未満と
なりもとの精錬スラグを完全に除去した後とする。導入
の際は、溶鋼中に適当な深さまでキャリア・ガスを送り
、新しいスラグ全体を十分混合する。その後、この処理
用スラグは炉内に残すようにしながら出鋼し、次にそれ
自体は公知である取鍋精錬を行なって完了とする。この
方法によれば鋼中の燐含有量を０．００１ｗｔ％未満に
まで低減できるといわれる。
では、Ｃａ ＣＯ５とＮａｚＣＯ３を１：１の割合で、
およびこれとともにほたる石および酸化鉄の両方あるい
はこれらのいずれかを各々上記炭酸塩混合物に対して重
量比で３０％の量を、精錬炉内で沸騰している溶鋼中に
導入する。導入時期は、通常の精錬工程の終了後または
終了直前、すなわち炭素含有量が０．４ ｗｔ％未満と
なりもとの精錬スラグを完全に除去した後とする。導入
の際は、溶鋼中に適当な深さまでキャリア・ガスを送り
、新しいスラグ全体を十分混合する。その後、この処理
用スラグは炉内に残すようにしながら出鋼し、次にそれ
自体は公知である取鍋精錬を行なって完了とする。この
方法によれば鋼中の燐含有量を０．００１ｗｔ％未満に
まで低減できるといわれる。
更に、独国公開特許公報３．２４５．０９８ Ｋおける
方法では、転炉での脱炭処理後に鋼は全くあるいはわず
かじか脱燐されておらず、炭素の燃焼から長時間経過し
て溶鋼温度が低下した状態で加熱型取鍋中に注湯され、
その後熾鍋中に脱燐剤を吹き込み、それ自体は公知であ
る方法で吹錬される。
方法では、転炉での脱炭処理後に鋼は全くあるいはわず
かじか脱燐されておらず、炭素の燃焼から長時間経過し
て溶鋼温度が低下した状態で加熱型取鍋中に注湯され、
その後熾鍋中に脱燐剤を吹き込み、それ自体は公知であ
る方法で吹錬される。
この既知の工法においてもスラグの生成量が多くなると
いう欠点がちシ、スラグはコストの高い再生処理を行な
うか廃却しなければならない。その上、造滓剤を多量に
投入するためやはり温度低下が大きくなり、スフラッグ
の使用ができない。
いう欠点がちシ、スラグはコストの高い再生処理を行な
うか廃却しなければならない。その上、造滓剤を多量に
投入するためやはり温度低下が大きくなり、スフラッグ
の使用ができない。
本発明の目的は、攪拌と精錬を組合せた単一の複合吹錬
によって、通常の燐含有量（一般的に０、２ ｗｔＬ％
まで）の溶銑の脱燐を行ない、コストを増加することな
（，０，００５ｗｔ％未満までに燐含有量を低減するこ
とである。
によって、通常の燐含有量（一般的に０、２ ｗｔＬ％
まで）の溶銑の脱燐を行ない、コストを増加することな
（，０，００５ｗｔ％未満までに燐含有量を低減するこ
とである。
前述の従来法を基礎にして本発明を利用すれは上記の目
的は達成される。本発明は、精錬炉に装入される溶銑の
マンがン含有量を０．２ ｗｔ％未満とし、これを荷錬
して最終的に吹錬終了時の鋼中の燐含有量を０．００５
ｗｔ％以下Ｋまで低減するものである。
的は達成される。本発明は、精錬炉に装入される溶銑の
マンがン含有量を０．２ ｗｔ％未満とし、これを荷錬
して最終的に吹錬終了時の鋼中の燐含有量を０．００５
ｗｔ％以下Ｋまで低減するものである。
酸素を上吹きし攪拌ガスを下方から溶湯中に吹き込む公
知の複合吹錬法では、使用する溶銑のマンガン含有量は
一般的に約Ｑ、 ４ ｗｔ％から０．８ ｗｔ％である
。この例は’ ５ｔａｈｌ ｕｎｄ Ｆ：１ｓｅｎ”１
０４（１９８４）Ａ１６の７６７に一ノから７７３Ｒ−
ノに述べられている。７６９Ａ！−ジの図６は使用した
溶銑のマンガン含有−計が約０．５０ ｗｔ％から０、
６０ ｗｔチであることを示す。精錬後の最終的な燐含
有量は転炉の規模によって０．０２０ ｗｔ％がら０．
０１０ ｗｔ％の間で変化し、たとえば” ５ｔａｈｌ
ｕｎｄ Ｅｉｓｅｎ’１０３ （１９８３）Ａ４の７６
９波−ノから７７１ページの図４．９．１２に示されて
おシ、又他の複合吹錬法に関しては、１６３ぺ−，）カ
ラ１６５−！−ゾで溶銑の平均のマンガン含有−２τ０
．２９ ｗｔ％をもって極めて低い値であるとしている
（１６５ペーノ、左欄の第一文節および図５）。こＱ文
献では最終的に得られた燐の含有量については記載がな
い。
知の複合吹錬法では、使用する溶銑のマンガン含有量は
一般的に約Ｑ、 ４ ｗｔ％から０．８ ｗｔ％である
。この例は’ ５ｔａｈｌ ｕｎｄ Ｆ：１ｓｅｎ”１
０４（１９８４）Ａ１６の７６７に一ノから７７３Ｒ−
ノに述べられている。７６９Ａ！−ジの図６は使用した
溶銑のマンガン含有−計が約０．５０ ｗｔ％から０、
６０ ｗｔチであることを示す。精錬後の最終的な燐含
有量は転炉の規模によって０．０２０ ｗｔ％がら０．
０１０ ｗｔ％の間で変化し、たとえば” ５ｔａｈｌ
ｕｎｄ Ｅｉｓｅｎ’１０３ （１９８３）Ａ４の７６
９波−ノから７７１ページの図４．９．１２に示されて
おシ、又他の複合吹錬法に関しては、１６３ぺ−，）カ
ラ１６５−！−ゾで溶銑の平均のマンガン含有−２τ０
．２９ ｗｔ％をもって極めて低い値であるとしている
（１６５ペーノ、左欄の第一文節および図５）。こＱ文
献では最終的に得られた燐の含有量については記載がな
い。
本発明は、マンガン含有量０．２ ｗｔ％未満の溶銑を
使用したときに、精錬後の最終的な燐含有量として０．
００５ｗｔ％以下が得られるという発見に基ずく。こ
の現象は公知の方法固有の欠点を招来することなく生じ
得る。
使用したときに、精錬後の最終的な燐含有量として０．
００５ｗｔ％以下が得られるという発見に基ずく。こ
の現象は公知の方法固有の欠点を招来することなく生じ
得る。
これまで当業界では、使用する溶銑のマンガン含有量を
Ｑ、 ４ ｗｔ％からＱ、１３ｗｔ％程度とすることは
。
Ｑ、 ４ ｗｔ％からＱ、１３ｗｔ％程度とすることは
。
吹錬法を適用するにあたって不可欠であるという認識が
一般的であった。マンガン含有量をこの程度とすること
によって、スラグ中に余剰の鉄が２０％以上も含まれる
ような事態を回避するというのがその意図するところで
あった。しかし、本発明に従ってマンガン含有量を０．
２ ｗｔ％以下に制限すると、添加した石灰は精錬初期
の鉄の酸化により促進された驚くべき活性化を示し、こ
れが溶鋼中の燐の酸化を促進して、生成した燐酸（Ｐ２
Ｏ３）は精錬の初期にスラグ中で安定な形で固定される
。
一般的であった。マンガン含有量をこの程度とすること
によって、スラグ中に余剰の鉄が２０％以上も含まれる
ような事態を回避するというのがその意図するところで
あった。しかし、本発明に従ってマンガン含有量を０．
２ ｗｔ％以下に制限すると、添加した石灰は精錬初期
の鉄の酸化により促進された驚くべき活性化を示し、こ
れが溶鋼中の燐の酸化を促進して、生成した燐酸（Ｐ２
Ｏ３）は精錬の初期にスラグ中で安定な形で固定される
。
マンガン含有量の低い溶銑の供給は容易であシ、コスト
増加もない。すなわち、高価でない低マンガン鉱を高炉
で用いることおよび高炉原料のうちマンガン含有鋼に用
いた製鋼スラグを使用しないことによって可能である。
増加もない。すなわち、高価でない低マンガン鉱を高炉
で用いることおよび高炉原料のうちマンガン含有鋼に用
いた製鋼スラグを使用しないことによって可能である。
本発明法の一つの特徴的な利点は、単一工程で最終的な
燐含有量を低減できることである。すなわち脱燐工程と
して別個の前処理は必要としない。
燐含有量を低減できることである。すなわち脱燐工程と
して別個の前処理は必要としない。
生成スラグ中の石灰量を溶銑１ ｔｏｎ当り２０ｋｇか
ら４０ｋｇとすることができるが、本発明の望ましい実
施態様に従えば、これを減量できるという利点が更にあ
る。すなわち、シリコン含有量が０、１５ ｗｔチから
０．３５ ｗｔ％、望ましくは０．３０ｗｔ％未満の溶
銑を使用することである。また、この範囲内ではシリコ
ン含有量が低いほど石灰量が低減する。
ら４０ｋｇとすることができるが、本発明の望ましい実
施態様に従えば、これを減量できるという利点が更にあ
る。すなわち、シリコン含有量が０、１５ ｗｔチから
０．３５ ｗｔ％、望ましくは０．３０ｗｔ％未満の溶
銑を使用することである。また、この範囲内ではシリコ
ン含有量が低いほど石灰量が低減する。
このようにして、現実に高炉で得られるシリコン含有量
およびマンがン含有量の共に低い溶銑の１錬が、前工程
での脱燐処理なしに、スラグを低炭素、低硫黄、なかん
ずく低燐含有量のスラグと交換することなく、単一の吹
錬工程で行なえるのである。
およびマンがン含有量の共に低い溶銑の１錬が、前工程
での脱燐処理なしに、スラグを低炭素、低硫黄、なかん
ずく低燐含有量のスラグと交換することなく、単一の吹
錬工程で行なえるのである。
冶金炉、特に転炉におけるこの製造方法では、工業的純
酸素を上部ランスから溶湯の上に吹きつける。これと同
時に不活性な攪拌用ガスを下部から溶湯中に吹き込む。
酸素を上部ランスから溶湯の上に吹きつける。これと同
時に不活性な攪拌用ガスを下部から溶湯中に吹き込む。
この攪拌は酸素の上吹き開始から出鋼までの精錬の全期
間を通して行なってもよいし、ある時期のみ行なっても
よい。ただし、吹錬の初期および終期にはそれぞれ全吹
錬時間の３０−の時間は攪拌する必要がある。
間を通して行なってもよいし、ある時期のみ行なっても
よい。ただし、吹錬の初期および終期にはそれぞれ全吹
錬時間の３０−の時間は攪拌する必要がある。
以下に本発明を実施例について詳細に説明する。
（実施列１）
化学成分が４．６０ｆｔ％炭素、０．１７ ｔｖｔ％マ
ンガン、０．３５ ｗｔチシリコン、０．０８ ｗｔチ
燐、Ｏ，０１８ｗｔ％硫黄、残部鉄から成り、温度１３
４４℃の溶銑３３０ ｔｏｎをスクラッ７’９６ｔｏｎ
と共に転炉に装入した。精錬ガスとして工業的純酸素を
用い、これを溶湯上に吹きつけた。石灰の添加量は溶銑
ｌ ｔｏｎ当、ｂ５１ｋｇであった。
ンガン、０．３５ ｗｔチシリコン、０．０８ ｗｔチ
燐、Ｏ，０１８ｗｔ％硫黄、残部鉄から成り、温度１３
４４℃の溶銑３３０ ｔｏｎをスクラッ７’９６ｔｏｎ
と共に転炉に装入した。精錬ガスとして工業的純酸素を
用い、これを溶湯上に吹きつけた。石灰の添加量は溶銑
ｌ ｔｏｎ当、ｂ５１ｋｇであった。
酸素の上吹き開始から出鋼までの間、攪拌ガスとしてア
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ Ｘｍ１ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ Ｘｍ１ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
吹錬終了時の温度は１６４０℃であった。吹錬終了時に
採取した試料の化学成分は、０．０２９ ｗｔ％炭素、
０．０７ ｗｔ％マンガン、０．００５ｗｔチ燐、０．
０１０ｗｔ％硫黄、残部鉄であった。
採取した試料の化学成分は、０．０２９ ｗｔ％炭素、
０．０７ ｗｔ％マンガン、０．００５ｗｔチ燐、０．
０１０ｗｔ％硫黄、残部鉄であった。
溶銑１ ｔｏｎあたりのスラグ量は９９ｋｙで、スラグ
中の鉄含有量は、Ｆｅ ｔ□ｔ＝１６．９ｗｔ％であっ
た。
中の鉄含有量は、Ｆｅ ｔ□ｔ＝１６．９ｗｔ％であっ
た。
（実施例２）
化学成分が、４．６８ｗｔチ炭素、０．１６ Ｗｔチマ
ンガン、０．２４ｗｔチシリコン、０．０８ｗｔ％燐、
０．０１９ｗｔ％硫黄、残部鉄から成り、温度１３００
℃の溶銑３１６ ｔｏｎをスフラッグ９５ ｔｏｎと共
に転炉に装入した。精錬ガスとして工業的純酸素を用い
、これを溶湯上に吹きつけた。石灰の添加量は溶銑ｌ
ｔｏｎあたり３１ｋｌＦであった。
ンガン、０．２４ｗｔチシリコン、０．０８ｗｔ％燐、
０．０１９ｗｔ％硫黄、残部鉄から成り、温度１３００
℃の溶銑３１６ ｔｏｎをスフラッグ９５ ｔｏｎと共
に転炉に装入した。精錬ガスとして工業的純酸素を用い
、これを溶湯上に吹きつけた。石灰の添加量は溶銑ｌ
ｔｏｎあたり３１ｋｌＦであった。
酸素の上吹き開始から終了までの間、攪拌ガスとしてア
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ ｘ ｍｉ ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ ｘ ｍｉ ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
吹錬終了時の温度は１６３０℃であった。吹錬終了時に
採取した試料の化学成分は、０．０２５ｗｔ％炭素、０
．０８ ｗｔチマンがン、Ｏ，ＯＯ４ｗｔ％燐、０．０
１７ ｗｔ％硫黄、残部鉄であった。
採取した試料の化学成分は、０．０２５ｗｔ％炭素、０
．０８ ｗｔチマンがン、Ｏ，ＯＯ４ｗｔ％燐、０．０
１７ ｗｔ％硫黄、残部鉄であった。
溶銑１ ｔｏｎあたりのスラグ量は７９ゆで、スラグ中
の鉄含有量は、Ｆｅｔｏｔ＝１７．９ｗｔ％であった。
の鉄含有量は、Ｆｅｔｏｔ＝１７．９ｗｔ％であった。
（実施例３）
この発明の範囲に入らない比較例では、化学成分が４．
５ Ｑ ｖｔチ炭素、０．６１ ｗｔ％マンガン、０．
１０ｗｔ％燐、０．０１９ ｗｔ％硫黄、残部鉄から成
シ、温度１３４０℃の溶銑３０５ ｔｏｎをスクラ、、
７’１０５ｔｏｎと共に転炉に装入した。精錬ガスとし
て工業的純酸素を用い、これを溶湯上に吹きつけた。石
灰の添加量は溶銑ｌ ｔｏｎあた５ ５４ ｋｌｉ＋で
あった。
５ Ｑ ｖｔチ炭素、０．６１ ｗｔ％マンガン、０．
１０ｗｔ％燐、０．０１９ ｗｔ％硫黄、残部鉄から成
シ、温度１３４０℃の溶銑３０５ ｔｏｎをスクラ、、
７’１０５ｔｏｎと共に転炉に装入した。精錬ガスとし
て工業的純酸素を用い、これを溶湯上に吹きつけた。石
灰の添加量は溶銑ｌ ｔｏｎあた５ ５４ ｋｌｉ＋で
あった。
酸素の上吹き開始から出鋼までの間、攪拌ガスとしてア
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ Ｘｍ１ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
ルゴンを平均吹込速度０．０３ｍ３（標準状態） ／
ｔｏｎ Ｘｍ１ｎで溶湯の下部から吹き込んだ。
吹錬時間は１８分であった。吹錬終了時の溶湯温度は１
６２５℃であった。吹錬終了時に採取した試料の化学成
分は、０．０２６ｗｔ％炭素、０．２２ｗｔ係マンガン
、０．０１１ ｗｔ％燐、０．０１１ｗｔ％硫黄、残部
鉄であっｉｔつ 溶銑１ ｔｏｎあたりのスラグ景は１１１ ｋｇであシ
、スラグ中の鉄含有量は、Ｆｅｔｏｔ＝＝１８．５０ｗ
ｔ％であった。
６２５℃であった。吹錬終了時に採取した試料の化学成
分は、０．０２６ｗｔ％炭素、０．２２ｗｔ係マンガン
、０．０１１ ｗｔ％燐、０．０１１ｗｔ％硫黄、残部
鉄であっｉｔつ 溶銑１ ｔｏｎあたりのスラグ景は１１１ ｋｇであシ
、スラグ中の鉄含有量は、Ｆｅｔｏｔ＝＝１８．５０ｗ
ｔ％であった。
比較例と本発明の実施例１および２とを比べると、吹錬
前の同等の燐含有量に対して、転炉に装入した溶銑のマ
ンガン量が０．２０ ｖｔ％未満のときには、最終的な
燐の含有量を０．００５ｗｔ％以下に低減させることが
できるのがわかる。しかも、その場合に鉄の滓化量は増
加せず、他の工程上の工具きも生じない。更に、溶銑の
シリコン含有量が低い場合には石灰の使用量を一層低減
できる（実施例１と２を比較）、その結果スラグの量は
低減する。加えて、比較例よりもすぐれている点は、吹
錬中の沸騰現象が起きず、通常見られるスラグや溶湯の
噴出が大巾に解消されることである。
前の同等の燐含有量に対して、転炉に装入した溶銑のマ
ンガン量が０．２０ ｖｔ％未満のときには、最終的な
燐の含有量を０．００５ｗｔ％以下に低減させることが
できるのがわかる。しかも、その場合に鉄の滓化量は増
加せず、他の工程上の工具きも生じない。更に、溶銑の
シリコン含有量が低い場合には石灰の使用量を一層低減
できる（実施例１と２を比較）、その結果スラグの量は
低減する。加えて、比較例よりもすぐれている点は、吹
錬中の沸騰現象が起きず、通常見られるスラグや溶湯の
噴出が大巾に解消されることである。
本発明の方法は、燐含有量の初期ｒ直が００２ｗｔ％か
ら０．２ ｗｔ％、特に０．１５ｗｔ％以下の低燐溶銑
の精錬に適している。
ら０．２ ｗｔ％、特に０．１５ｗｔ％以下の低燐溶銑
の精錬に適している。
石灰は８〜４０朧の塊状のものを吹錬工程の開始時に添
加する。本発明の方法では、石灰の添加量は本質的にシ
リコン含有量に依存し、本発明の方法を用いない一般的
な装造方法での添加量を越えることはない。
加する。本発明の方法では、石灰の添加量は本質的にシ
リコン含有量に依存し、本発明の方法を用いない一般的
な装造方法での添加量を越えることはない。
吹錬終了時の温度は高くても１６５０℃止ｔｂである。
本発明の方法では、スラグ中へのほたる石、アルミナ等
の添加はしない。
の添加はしない。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、冶金炉、特に転炉において、主成分あるいは全部が
工業的純酸素から成る精錬ガスを溶湯上に上吹きし、不
活性な攪拌用ガスを溶湯中に、特に下部から、吹き込み
、単一の工程で溶銑の脱炭と脱燐を同時に行ない、通常
の燐含有量を有する溶銑から燐含有量の低い鋼を製造す
る方法であって、冶金炉内にマンガン含有量０．２ｗｔ
％未満の溶銑を装入した後石灰を添加し、かつ精錬を行
ない、スラグ交換せずに吹錬終了後の最終的な鋼中の燐
含有量を０．００５ｗｔ％以下とすることを特徴とする
鋼の製造方法。 ２、シリコン含有量が０．１５ｗｔ％から０．３５ｗｔ
％である溶銑を用い、精錬過程で粗鋼１ｔｏｎ当り２０
ｋｇから４０ｋｇの石灰を添加することを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の鋼の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3434894A DE3434894C2 (de) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | Verfahren zum Frischen von Roheisen |
| DE3434894.8 | 1984-09-22 | ||
| CN85106853.7A CN1005276B (zh) | 1984-09-22 | 1985-09-12 | 精炼熔融金属的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6179709A true JPS6179709A (ja) | 1986-04-23 |
| JPH0136525B2 JPH0136525B2 (ja) | 1989-08-01 |
Family
ID=25742039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60201953A Granted JPS6179709A (ja) | 1984-09-22 | 1985-09-13 | 鋼の製造方法 |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4604138A (ja) |
| EP (1) | EP0175924B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6179709A (ja) |
| CN (1) | CN1005276B (ja) |
| AT (1) | ATE39497T1 (ja) |
| AU (1) | AU569412B2 (ja) |
| BR (1) | BR8504605A (ja) |
| CA (1) | CA1234989A (ja) |
| DE (2) | DE3434894C2 (ja) |
| ES (1) | ES8703936A1 (ja) |
| FI (1) | FI77694C (ja) |
| IN (1) | IN163954B (ja) |
| MX (1) | MX164702B (ja) |
| ZA (1) | ZA856561B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011038176A (ja) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | 転炉製鋼方法 |
| JP2013133536A (ja) * | 2011-12-27 | 2013-07-08 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3707696A1 (de) * | 1987-03-11 | 1988-09-22 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur herstellung von ferromangan affine |
| DE3931024C1 (en) * | 1989-09-16 | 1991-05-16 | Krupp Stahl Ag, 4630 Bochum, De | Steel prodn. having low phosphor content - comprises single stage process using calcium oxide saturated residual stage from porous melt |
| CN100351399C (zh) * | 2001-02-07 | 2007-11-28 | 新日本制铁株式会社 | 生铁熔体脱磷的方法 |
| DE10215839A1 (de) * | 2002-04-10 | 2003-11-06 | Sms Demag Ag | Verfahren und Einrichtung zum Erzeugen von C-Stählen oder nichtrostenden Stählen durch Frischen von phosphorreichem Roheisen im Elektrolichtbogen-Ofen oder im Konverter-Gefäß |
| CN101007340B (zh) * | 2007-01-25 | 2010-05-19 | 鞍钢股份有限公司 | 连铸中间包减少浇余钢水的处理方法 |
| CN113106321A (zh) * | 2021-03-16 | 2021-07-13 | 首钢集团有限公司 | 一种新型含硅超低碳钢的生产制造方法 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3714042A (en) * | 1969-03-27 | 1973-01-30 | Lubrizol Corp | Treated overbased complexes |
| US3813337A (en) * | 1971-03-18 | 1974-05-28 | Atlantic Richfield Co | Metal working lubricant composition |
| BE789599A (fr) * | 1971-10-01 | 1973-02-01 | Resch Werner | Procede d'affinage de fonte brute riche en phosphore |
| US3929650A (en) * | 1974-03-22 | 1975-12-30 | Chevron Res | Extreme pressure agent and its preparation |
| US4119549A (en) * | 1975-03-21 | 1978-10-10 | The Lubrizol Corporation | Sulfurized compositions |
| US4116873A (en) * | 1975-06-09 | 1978-09-26 | Chevron Research Company | Lubricating oil composition containing Group I or Group II metal or lead sulfonates |
| US4326972A (en) * | 1978-06-14 | 1982-04-27 | The Lubrizol Corporation | Concentrates, lubricant compositions and methods for improving fuel economy of internal combustion engine |
| DE2842563A1 (de) * | 1978-09-27 | 1980-04-10 | Mannesmann Ag | Verfahren zur erzielung extrem niedriger phosphorgehalte |
| US4264458A (en) * | 1979-04-02 | 1981-04-28 | Exxon Research & Engineering Co. | Metalworking lubricant composition |
| US4334921A (en) * | 1979-04-16 | 1982-06-15 | Nippon Steel Corporation | Converter steelmaking process |
| US4505830A (en) * | 1981-09-21 | 1985-03-19 | The Lubrizol Corporation | Metal working using lubricants containing basic alkali metal salts |
| US4416788A (en) * | 1981-10-13 | 1983-11-22 | Atlantic Richfield Company | Metal cutting oil and method for using same |
| JPS58207314A (ja) * | 1982-05-28 | 1983-12-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の精錬方法 |
| DE3245098C2 (de) * | 1982-12-07 | 1990-06-21 | Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg | Zweistufiges Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Stählen mit extrem niedrigen P- und S-Gehalten, die im Konverter vorgeschmolzen werden |
| US4488903A (en) * | 1984-03-14 | 1984-12-18 | Union Carbide Corporation | Rapid decarburization steelmaking process |
-
1984
- 1984-09-22 DE DE3434894A patent/DE3434894C2/de not_active Expired
-
1985
- 1985-08-21 EP EP85110495A patent/EP0175924B1/de not_active Expired
- 1985-08-21 DE DE8585110495T patent/DE3567031D1/de not_active Expired
- 1985-08-21 AT AT85110495T patent/ATE39497T1/de active
- 1985-08-22 AU AU46540/85A patent/AU569412B2/en not_active Ceased
- 1985-08-28 FI FI853294A patent/FI77694C/fi not_active IP Right Cessation
- 1985-08-28 ZA ZA856561A patent/ZA856561B/xx unknown
- 1985-09-04 ES ES546700A patent/ES8703936A1/es not_active Expired
- 1985-09-05 MX MX8889A patent/MX164702B/es unknown
- 1985-09-11 US US06/774,632 patent/US4604138A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-09-12 CN CN85106853.7A patent/CN1005276B/zh not_active Expired
- 1985-09-13 JP JP60201953A patent/JPS6179709A/ja active Granted
- 1985-09-16 IN IN655/CAL/85A patent/IN163954B/en unknown
- 1985-09-20 BR BR8504605A patent/BR8504605A/pt not_active IP Right Cessation
- 1985-09-20 CA CA000491216A patent/CA1234989A/en not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011038176A (ja) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | 転炉製鋼方法 |
| JP2013133536A (ja) * | 2011-12-27 | 2013-07-08 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FI77694B (fi) | 1988-12-30 |
| ATE39497T1 (de) | 1989-01-15 |
| AU569412B2 (en) | 1988-01-28 |
| CN85106853A (zh) | 1987-03-11 |
| AU4654085A (en) | 1986-03-27 |
| ES8703936A1 (es) | 1987-03-16 |
| DE3567031D1 (en) | 1989-02-02 |
| MX164702B (es) | 1992-09-18 |
| IN163954B (ja) | 1988-12-17 |
| DE3434894C2 (de) | 1986-09-18 |
| BR8504605A (pt) | 1986-07-15 |
| CN1005276B (zh) | 1989-09-27 |
| EP0175924B1 (de) | 1988-12-28 |
| FI77694C (fi) | 1989-04-10 |
| DE3434894A1 (de) | 1986-04-17 |
| EP0175924A1 (de) | 1986-04-02 |
| FI853294A0 (fi) | 1985-08-28 |
| ES546700A0 (es) | 1987-03-16 |
| US4604138A (en) | 1986-08-05 |
| JPH0136525B2 (ja) | 1989-08-01 |
| CA1234989A (en) | 1988-04-12 |
| ZA856561B (en) | 1986-04-30 |
| FI853294L (fi) | 1986-03-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3239197B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPS6179709A (ja) | 鋼の製造方法 | |
| US4514220A (en) | Method for producing steel in a top-blown vessel | |
| JPH11158526A (ja) | 高ｐスラグの製造方法 | |
| US4772317A (en) | High alloy steel making | |
| JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2896839B2 (ja) | 溶鋼製造方法 | |
| US4529442A (en) | Method for producing steel in a top oxygen blown vessel | |
| JPH10102119A (ja) | 硫黄快削鋼の製造方法 | |
| JP3486886B2 (ja) | ２基以上の転炉を使用する製鋼方法 | |
| JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH11323419A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH01147011A (ja) | 製鋼法 | |
| JPS6114118B2 (ja) | ||
| JP2000087125A (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JPH10306305A (ja) | 二以上の転炉を用いた製鋼方法 | |
| JP2776188B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2842231B2 (ja) | 底吹きガス撹拌による溶銑の予備処理方法 | |
| JPH0673427A (ja) | 復燐を抑制した高炭素溶鉄の精錬方法 | |
| JPH10102120A (ja) | 製鋼方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2755027B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH08260015A (ja) | 溶銑の予備処理方法 |