JPH08260015A - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JPH08260015A JPH08260015A JP6093395A JP6093395A JPH08260015A JP H08260015 A JPH08260015 A JP H08260015A JP 6093395 A JP6093395 A JP 6093395A JP 6093395 A JP6093395 A JP 6093395A JP H08260015 A JPH08260015 A JP H08260015A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 [Si]≧0.3 〜0.5 ％の高Si溶銑の脱Siを行
い、[Mn]が上昇すると同時に、[S] ≦0.015 〜0.002 ％
にまで脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法を提供
する。 【構成】 溶銑にCaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一
フラックスを添加して溶銑およびスラグを攪拌すること
で、前記溶銑の脱Si、Mn富化および粗脱硫を行った後、
スラグを排滓し、次いで、CaO およびCaF2を主成分と
し、さらに必要によりNa2CO3およびCaCO3 のうち１種ま
たは２種、および／またはAlおよびＣのうち１種または
２種を含む第二フラックスを添加して脱硫する。
い、[Mn]が上昇すると同時に、[S] ≦0.015 〜0.002 ％
にまで脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法を提供
する。 【構成】 溶銑にCaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一
フラックスを添加して溶銑およびスラグを攪拌すること
で、前記溶銑の脱Si、Mn富化および粗脱硫を行った後、
スラグを排滓し、次いで、CaO およびCaF2を主成分と
し、さらに必要によりNa2CO3およびCaCO3 のうち１種ま
たは２種、および／またはAlおよびＣのうち１種または
２種を含む第二フラックスを添加して脱硫する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑予備処理方法、特
に、脱硫（脱Ｓと記す）すると同時に脱珪（脱Siと記
す) と[Mn]上昇を行うことができる溶銑の予備方法に関
する。
に、脱硫（脱Ｓと記す）すると同時に脱珪（脱Siと記
す) と[Mn]上昇を行うことができる溶銑の予備方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、Siを0.3 ％以上含む溶銑から、
例えば、[Mn]≧0.4 〜1.5 ％、[S] ≦0.015 〜0.005 ％
である高Mn低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理工程と
して、まず脱Ｓし、トーピードあるいは取鍋、転炉等に
て、酸素上吹きまたはインジェクションにより溶銑中の
Siを酸化しながら、生成するSiO2に対応した石灰、蛍石
などの溶媒剤を添加して溶銑予備脱燐 (場合によりさら
なる脱Ｓ) を行った後、脱燐 (脱Ｐと記す) 銑を転炉に
て脱炭し、その後、高価なフェロマンガン等を添加し、
溶鋼中のMn分を調整する方法が行われている。
例えば、[Mn]≧0.4 〜1.5 ％、[S] ≦0.015 〜0.005 ％
である高Mn低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理工程と
して、まず脱Ｓし、トーピードあるいは取鍋、転炉等に
て、酸素上吹きまたはインジェクションにより溶銑中の
Siを酸化しながら、生成するSiO2に対応した石灰、蛍石
などの溶媒剤を添加して溶銑予備脱燐 (場合によりさら
なる脱Ｓ) を行った後、脱燐 (脱Ｐと記す) 銑を転炉に
て脱炭し、その後、高価なフェロマンガン等を添加し、
溶鋼中のMn分を調整する方法が行われている。
【０００３】上記方法によれば、効果はあるものの、 高Siの溶銑ほど、溶銑脱Ｐ時に、[Si]濃度に見合った
量の媒溶剤を必要とするため、媒溶剤の添加量が多量と
なり、また、 鋼中のMn成分を調整する方法として、高価なフェロマ
ンガン、金属マンガンを使用しなければならない、等の
問題があり、更なるコストの低減が望まれていた。
量の媒溶剤を必要とするため、媒溶剤の添加量が多量と
なり、また、 鋼中のMn成分を調整する方法として、高価なフェロマ
ンガン、金属マンガンを使用しなければならない、等の
問題があり、更なるコストの低減が望まれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】かくして、本発明の目
的は、溶銑、特に高Si溶銑の脱Siを行い、[Mn]が上昇す
ると同時に、脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法
を提供することである。
的は、溶銑、特に高Si溶銑の脱Siを行い、[Mn]が上昇す
ると同時に、脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法
を提供することである。
【０００５】本発明のより具体的な目的は、[Si]≧0.3
〜0.5 ％の高Si溶銑の脱Siを行い、[Mn]が0.4 〜1.5 ％
以上にまで上昇すると同時に、[S] ≦0.015 〜0.002 ％
にまで脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法を提供
することである。
〜0.5 ％の高Si溶銑の脱Siを行い、[Mn]が0.4 〜1.5 ％
以上にまで上昇すると同時に、[S] ≦0.015 〜0.002 ％
にまで脱Ｓすることができる溶銑の予備処理方法を提供
することである。
【０００６】ところで、本発明者らは、溶銑にCaO 、Ca
F2およびMn鉱物 (Mn酸化物、Mn鉱石、Fe−Mn鉱石等) 等
を主成分とする脱Siフラックスを添加および攪拌し、次
いでCaO 、Na2CO3等を主成分とする脱Ｓフラックスを添
加および攪拌する方法をすでに開示しており (特開平６
−271920号公報参照) 、上記およびはほぼ解決さ
れ、溶銑中から脱Siしながら、安価なMn鉱物により[Mn]
を上昇することが可能になった。
F2およびMn鉱物 (Mn酸化物、Mn鉱石、Fe−Mn鉱石等) 等
を主成分とする脱Siフラックスを添加および攪拌し、次
いでCaO 、Na2CO3等を主成分とする脱Ｓフラックスを添
加および攪拌する方法をすでに開示しており (特開平６
−271920号公報参照) 、上記およびはほぼ解決さ
れ、溶銑中から脱Siしながら、安価なMn鉱物により[Mn]
を上昇することが可能になった。
【０００７】しかしながら、脱Siにより生成するSiO2が
残留すると、次のような問題があることが判明した。 脱Ｓフラックス添加後もスラグ脱Ｓ能が低下する原因
になる、とともに 脱Ｓフラックス原単位の増大につながる。 したがって、本発明のより具体的な目的は、これらの２
点について改善を図る方法を提供することである。
残留すると、次のような問題があることが判明した。 脱Ｓフラックス添加後もスラグ脱Ｓ能が低下する原因
になる、とともに 脱Ｓフラックス原単位の増大につながる。 したがって、本発明のより具体的な目的は、これらの２
点について改善を図る方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】ここに、本発明者らは、
かかる目的を達成すべく種々検討を重ねた結果、フラッ
クスを第一、第二フラックスとして分割投入し、前者に
より脱Si、[Mn]上昇、粗脱硫を行い、排滓後、第二フラ
ックスとしてCaO およびCaF2を主成分とするフラックス
を使用して脱Ｓを行うことに着目し、本発明を完成し
た。
かかる目的を達成すべく種々検討を重ねた結果、フラッ
クスを第一、第二フラックスとして分割投入し、前者に
より脱Si、[Mn]上昇、粗脱硫を行い、排滓後、第二フラ
ックスとしてCaO およびCaF2を主成分とするフラックス
を使用して脱Ｓを行うことに着目し、本発明を完成し
た。
【０００９】よって、本発明の要旨とするところは、溶
銑にCaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一フラックスを
添加して溶銑およびスラグを攪拌することで、前記溶銑
の脱Si、Mn富化および粗脱硫を行った後、スラグを排滓
し、次いで、CaO およびCaF2を主成分とする第二フラッ
クスを添加して脱硫することを特徴とする、溶銑の予備
処理方法である。
銑にCaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一フラックスを
添加して溶銑およびスラグを攪拌することで、前記溶銑
の脱Si、Mn富化および粗脱硫を行った後、スラグを排滓
し、次いで、CaO およびCaF2を主成分とする第二フラッ
クスを添加して脱硫することを特徴とする、溶銑の予備
処理方法である。
【００１０】本発明の好適態様によれば、除滓後に添加
する第二フラックスが、さらにNa2CO3およびCaCO3 のう
ち１種または２種を含むものであってもよい。さらに別
の好適態様によれば、除滓後に添加する第二フラックス
が、またさらに、AlおよびＣのうち１種または２種を含
むものであってもよい。本発明における、各フラックス
の添加方法として、フラックスを分割添加、または連続
添加する方法であってもよい。
する第二フラックスが、さらにNa2CO3およびCaCO3 のう
ち１種または２種を含むものであってもよい。さらに別
の好適態様によれば、除滓後に添加する第二フラックス
が、またさらに、AlおよびＣのうち１種または２種を含
むものであってもよい。本発明における、各フラックス
の添加方法として、フラックスを分割添加、または連続
添加する方法であってもよい。
【００１１】
【作用】このように、本発明によれば、高Siの溶銑に、
CaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一フラックスを添加
して、粗脱Ｓを行いながら、低減すべき溶銑中のSiを、
スラグ中のMn酸化物の還元に効果的に利用して、溶銑中
のMnを上昇させることで、脱Si、[Mn]上昇とともに粗脱
Ｓを行い、次いでスラグを排滓してから、CaO 、CaF2、
Na2CO3、CaCO3 、Ｃ、Al等を主成分とする第二フラック
スを添加することで、さらなる脱Ｓを行うのある。
CaO 、CaF2およびMn鉱物からなる第一フラックスを添加
して、粗脱Ｓを行いながら、低減すべき溶銑中のSiを、
スラグ中のMn酸化物の還元に効果的に利用して、溶銑中
のMnを上昇させることで、脱Si、[Mn]上昇とともに粗脱
Ｓを行い、次いでスラグを排滓してから、CaO 、CaF2、
Na2CO3、CaCO3 、Ｃ、Al等を主成分とする第二フラック
スを添加することで、さらなる脱Ｓを行うのある。
【００１２】かかる特徴を有する本発明によれば、次の
ような優れた作用効果が得られ、低Si高Mn低Ｓ鋼の安価
な溶製が可能となる。 粗脱Ｓ時に、溶銑中の[Si]を低減できるため、転炉、
トーピード、鍋などでの石灰、蛍石などの脱Ｐフラック
スを節減できる。 粗脱Ｓ時に、安価なMn鉱物から、溶銑中の[Mn]を上昇
できるため、Mn成分調整用の高価なフェロマンガン、金
属マンガンの使用量を節減できる。
ような優れた作用効果が得られ、低Si高Mn低Ｓ鋼の安価
な溶製が可能となる。 粗脱Ｓ時に、溶銑中の[Si]を低減できるため、転炉、
トーピード、鍋などでの石灰、蛍石などの脱Ｐフラック
スを節減できる。 粗脱Ｓ時に、安価なMn鉱物から、溶銑中の[Mn]を上昇
できるため、Mn成分調整用の高価なフェロマンガン、金
属マンガンの使用量を節減できる。
【００１３】さらに、仕上げ脱Ｓ用の第二フラックスを
添加するに先立ってスラグを排滓、次いでその第二フラ
ックスを更新することにより、 第二フラックスによる脱Ｓ能力の向上、および 第二フラックスの原単位の低減 が可能となる。
添加するに先立ってスラグを排滓、次いでその第二フラ
ックスを更新することにより、 第二フラックスによる脱Ｓ能力の向上、および 第二フラックスの原単位の低減 が可能となる。
【００１４】本発明のポイントは、例えば、[Si]≧0.3
〜0.5 という高Si溶銑から、例えば、[Mn]≧0.4 〜1.5
％、[S] ≦0.015 〜0.002 ％という低Si高Mn低Ｓ鋼を製
造する方法として、溶銑予備 (脱Ｓ) 処理工程にて、 溶銑脱Ｐ時の媒溶剤使用量低減の観点から、Mn酸化物
の酸化力により、溶銑中のSiを、ある程度低いレベル
(例えば、[Si]＝0.1 〜0.4)に低減させ、 Mn酸化物による溶融還元により、溶銑中のMnを、上昇
させ、 その後、処理途中でスラグを排滓し、脱Siにより生成
したSiO2リッチスラグを排除することにより、脱Ｓ効率
を向上させる、ことにある。
〜0.5 という高Si溶銑から、例えば、[Mn]≧0.4 〜1.5
％、[S] ≦0.015 〜0.002 ％という低Si高Mn低Ｓ鋼を製
造する方法として、溶銑予備 (脱Ｓ) 処理工程にて、 溶銑脱Ｐ時の媒溶剤使用量低減の観点から、Mn酸化物
の酸化力により、溶銑中のSiを、ある程度低いレベル
(例えば、[Si]＝0.1 〜0.4)に低減させ、 Mn酸化物による溶融還元により、溶銑中のMnを、上昇
させ、 その後、処理途中でスラグを排滓し、脱Siにより生成
したSiO2リッチスラグを排除することにより、脱Ｓ効率
を向上させる、ことにある。
【００１５】ここで、上記の、の反応を同時に、か
つにより効果的に進める本発明にかかる溶銑予備 (脱
Ｓ) 処理方法を、三期 (脱Si期、排滓期、次いで脱Ｓ
期) に分けて説明する。
つにより効果的に進める本発明にかかる溶銑予備 (脱
Ｓ) 処理方法を、三期 (脱Si期、排滓期、次いで脱Ｓ
期) に分けて説明する。
【００１６】まず、最初の脱Si期では、脱Si、Mn上昇、
粗脱Ｓが同時に進行する第一フラックス、具体的には、
CaO とCaF2とMn酸化物 (例えば、MnO2) を主成分とする
フラックスを添加する。
粗脱Ｓが同時に進行する第一フラックス、具体的には、
CaO とCaF2とMn酸化物 (例えば、MnO2) を主成分とする
フラックスを添加する。
【００１７】このときの脱Si、Mn上昇に関する反応式を
以下に示す。Si ＋(MnO2)→ (SiO2) ＋Mn ・・・ (1)Si ＋2(MnO)→ (SiO2) ＋２Mn ・・・ (2) すなわち、CaO による脱Ｓを行いながら、低減すべき溶
銑中のSiを効果的に利用して、スラグ中のMn酸化物を還
元し、溶銑中のMnを上昇させることで、同時に脱Siと[M
n]上昇を可能とする。
以下に示す。Si ＋(MnO2)→ (SiO2) ＋Mn ・・・ (1)Si ＋2(MnO)→ (SiO2) ＋２Mn ・・・ (2) すなわち、CaO による脱Ｓを行いながら、低減すべき溶
銑中のSiを効果的に利用して、スラグ中のMn酸化物を還
元し、溶銑中のMnを上昇させることで、同時に脱Siと[M
n]上昇を可能とする。
【００１８】スラグの流動性 (融点) および同時に脱S
i、脱Ｓ、[Mn]上昇を可能とするスラグ組成は、好まし
くは、 １ ≦塩基度、(CaO)/(SiO2)≦ ３ (CaF2) ≦ 30％ である。
i、脱Ｓ、[Mn]上昇を可能とするスラグ組成は、好まし
くは、 １ ≦塩基度、(CaO)/(SiO2)≦ ３ (CaF2) ≦ 30％ である。
【００１９】より具体的には、CaO:20〜50重量％、好ま
しくは30〜45重量％、CaF2: ５〜30重量％、好ましくは
15〜25重量％、Mn鉱物:MnO換算で、20〜50重量％、好ま
しくは30〜45重量％である第一フラックスを溶銑トン当
たり10〜40kg添加する。
しくは30〜45重量％、CaF2: ５〜30重量％、好ましくは
15〜25重量％、Mn鉱物:MnO換算で、20〜50重量％、好ま
しくは30〜45重量％である第一フラックスを溶銑トン当
たり10〜40kg添加する。
【００２０】なお、上記のスラグ組成範囲の考え方は、
脱Si、脱Ｓ、[Mn]上昇とも、スラグ塩基度が大きい方が
有利であるが、種々のスラグを調査した結果、一定のス
ラグ流動性を確保する観点より、上限、下限を決定し
た。
脱Si、脱Ｓ、[Mn]上昇とも、スラグ塩基度が大きい方が
有利であるが、種々のスラグを調査した結果、一定のス
ラグ流動性を確保する観点より、上限、下限を決定し
た。
【００２１】このようなフラックスの形態として、混合
状態を良くする目的で、CaO 、Mn鉱物等を予め混合する
か、または添加前に圧縮 (または焼結) 成形してもよ
く、さらに添加前に予備溶解、または予備溶解後に凝固
させたものを使用することにより、フラックスの溶解が
より促進され、脱Siおよび[Mn]上昇時間が短縮される。
状態を良くする目的で、CaO 、Mn鉱物等を予め混合する
か、または添加前に圧縮 (または焼結) 成形してもよ
く、さらに添加前に予備溶解、または予備溶解後に凝固
させたものを使用することにより、フラックスの溶解が
より促進され、脱Siおよび[Mn]上昇時間が短縮される。
【００２２】排滓期では、脱Si反応を表わす前述の(1)
式および(2) 式により生成するSiO2を排除する目的で、
スラグを排滓する。SiO2はスラグの塩基度を下げ、脱Ｓ
能を低下させるので、スラグ中に残留していると、低Ｓ
鋼の溶製に対しては不利であり、仕上げ脱Ｓ用の第二フ
ラックスの使用量の増大につながる。そのため、SiO2を
含んでいるスラグの排滓を脱Si期の終了時に行い、脱Ｓ
期に添加する第二フラックスの脱Ｓ能を向上させる。
式および(2) 式により生成するSiO2を排除する目的で、
スラグを排滓する。SiO2はスラグの塩基度を下げ、脱Ｓ
能を低下させるので、スラグ中に残留していると、低Ｓ
鋼の溶製に対しては不利であり、仕上げ脱Ｓ用の第二フ
ラックスの使用量の増大につながる。そのため、SiO2を
含んでいるスラグの排滓を脱Si期の終了時に行い、脱Ｓ
期に添加する第二フラックスの脱Ｓ能を向上させる。
【００２３】続いて、除滓後の脱Ｓ期にて、CaO および
CaF2を主成分とする第二フラックスを添加することで、
スラグの塩基度、(CaO)/(SiO2)を上昇させ、強脱Ｓ条件
とすることで仕上げ脱Ｓする。
CaF2を主成分とする第二フラックスを添加することで、
スラグの塩基度、(CaO)/(SiO2)を上昇させ、強脱Ｓ条件
とすることで仕上げ脱Ｓする。
【００２４】このときの脱Ｓスラグ組成は、好ましく
は、 ２ ≦塩基度＝(CaO)/(SiO2)≦ ５ (CaF2) ≦ 25％ である。
は、 ２ ≦塩基度＝(CaO)/(SiO2)≦ ５ (CaF2) ≦ 25％ である。
【００２５】より具体的には、CaO:80〜100 重量％、好
ましくは85〜95重量％、CaF2：20重量％以下、好ましく
は５〜15重量％である。その他、Na2CO3、CaCO3 を添加
する場合には、それぞれ10〜40重量％、好ましくは20〜
30重量％配合し、またAl、Ｃを配合する場合には、それ
ぞれ３〜20重量％、好ましくは５〜15重量％配合した第
二フラックスを溶銑トン当たり５〜30kg投入する。
ましくは85〜95重量％、CaF2：20重量％以下、好ましく
は５〜15重量％である。その他、Na2CO3、CaCO3 を添加
する場合には、それぞれ10〜40重量％、好ましくは20〜
30重量％配合し、またAl、Ｃを配合する場合には、それ
ぞれ３〜20重量％、好ましくは５〜15重量％配合した第
二フラックスを溶銑トン当たり５〜30kg投入する。
【００２６】なお、上記のスラグ組成範囲を規定する考
え方は、第一フラックスの場合と同様に、脱Ｓは、スラ
グ塩基度が大きい方が有利であるが、種々のスラグを調
査した結果、スラグの流動性の確保および脱Ｓ反応効率
を考慮して、上限、下限を決定した。
え方は、第一フラックスの場合と同様に、脱Ｓは、スラ
グ塩基度が大きい方が有利であるが、種々のスラグを調
査した結果、スラグの流動性の確保および脱Ｓ反応効率
を考慮して、上限、下限を決定した。
【００２７】また、CaO より強塩基性酸化物であるNa2C
O3、その他アルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物、
炭酸塩、ＣまたはAlを添加するのも、脱Ｓに関して有効
であった。
O3、その他アルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物、
炭酸塩、ＣまたはAlを添加するのも、脱Ｓに関して有効
であった。
【００２８】ここで、種々基礎実験を重ねた結果、本発
明において、溶銑攪拌が重要であることが判った。すな
わち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進のために
は、溶銑攪拌の可能な容器、例えば、インペラー使用の
ような機械的攪拌、ガス吹き込み (キャリアガスを使用
する粉体インジェクションを含む) のような攪拌を装備
したトーピード、取鍋等の容器が望ましい。
明において、溶銑攪拌が重要であることが判った。すな
わち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進のために
は、溶銑攪拌の可能な容器、例えば、インペラー使用の
ような機械的攪拌、ガス吹き込み (キャリアガスを使用
する粉体インジェクションを含む) のような攪拌を装備
したトーピード、取鍋等の容器が望ましい。
【００２９】また、本発明において、フラックスの分割
添加、または連続添加が望ましいことが判った。すなわ
ち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進のために
は、 Mn酸化物による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度、
(CaO)/(SiO2)の変化に伴って、前記した有効な塩基度と
なるよう、CaO を徐々に添加すべきであり、かつ、 高融点酸化物であるCaO を添加する場合には、スラグ
の流動性確保の観点から、溶解可能な範囲のMn鉱物と、
Mn酸化物により酸化されて生成したSiO2に見合うだけの
CaO を徐々に添加し、過剰なMn酸化物またはCaO により
スラグの融点が高くならないようにすることが重要であ
る。
添加、または連続添加が望ましいことが判った。すなわ
ち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進のために
は、 Mn酸化物による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度、
(CaO)/(SiO2)の変化に伴って、前記した有効な塩基度と
なるよう、CaO を徐々に添加すべきであり、かつ、 高融点酸化物であるCaO を添加する場合には、スラグ
の流動性確保の観点から、溶解可能な範囲のMn鉱物と、
Mn酸化物により酸化されて生成したSiO2に見合うだけの
CaO を徐々に添加し、過剰なMn酸化物またはCaO により
スラグの融点が高くならないようにすることが重要であ
る。
【００３０】基礎調査の一例を図１(a) 、(b) に示す。
排滓を実施しない場合を示す図１(a) に比べて、図１
(b) に示すように、排滓を実施することより低レベルま
で脱Ｓされている。
排滓を実施しない場合を示す図１(a) に比べて、図１
(b) に示すように、排滓を実施することより低レベルま
で脱Ｓされている。
【００３１】すなわち、図示の場合、脱Si期において、
Mn鉱石6.25kg、生石灰10.5kg、蛍石3.5kg をそれぞれ脱
Si開始時と、５分経過後に添加し、脱Si処理を20分間行
い、その後、除滓を行わずまたは行い、生石灰11kgを投
入して脱Ｓ期を開始した。
Mn鉱石6.25kg、生石灰10.5kg、蛍石3.5kg をそれぞれ脱
Si開始時と、５分経過後に添加し、脱Si処理を20分間行
い、その後、除滓を行わずまたは行い、生石灰11kgを投
入して脱Ｓ期を開始した。
【００３２】図示結果からも、排滓を行うことで、予想
外にもMn量がわずかながら上昇するとともに脱Ｓが大幅
に促進されるのが分かる。次に、本発明の作用効果を実
施例によってさらに具体的に説明する。
外にもMn量がわずかながら上昇するとともに脱Ｓが大幅
に促進されるのが分かる。次に、本発明の作用効果を実
施例によってさらに具体的に説明する。
【００３３】
(実施例１)取鍋に、表１の如く成分調整した溶銑170 ト
ンを装入し、温度を1350℃に調整し、インペラーにより
攪拌した。
ンを装入し、温度を1350℃に調整し、インペラーにより
攪拌した。
【００３４】次いで同表に示すように、脱Si用の第一フ
ラックスを添加しインペラーにより攪拌したところ、約
15分にて、粗脱Ｓしながら、脱SiとMn上昇を図ることが
できた。次いでスラグを排滓してから、仕上げ脱Ｓ用の
第二フラックスを添加することで、約10分間で、さらな
る脱Ｓ、Mn上昇ができた。
ラックスを添加しインペラーにより攪拌したところ、約
15分にて、粗脱Ｓしながら、脱SiとMn上昇を図ることが
できた。次いでスラグを排滓してから、仕上げ脱Ｓ用の
第二フラックスを添加することで、約10分間で、さらな
る脱Ｓ、Mn上昇ができた。
【００３５】
【表１】
【００３６】(実施例２)取鍋に、表２の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
【００３７】次いで同表に示すように、脱Si用の第一フ
ラックスを添加したところ、約15分にて、脱Ｓしなが
ら、脱Siおよび[Mn]上昇を図ることができた。次いで、
スラグを排滓し、さらに続いて、Na2CO3を配合した脱Ｓ
期フラックスを添加することで、約10分間で、実施例１
よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができた。
ラックスを添加したところ、約15分にて、脱Ｓしなが
ら、脱Siおよび[Mn]上昇を図ることができた。次いで、
スラグを排滓し、さらに続いて、Na2CO3を配合した脱Ｓ
期フラックスを添加することで、約10分間で、実施例１
よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができた。
【００３８】
【表２】
【００３９】(実施例３)取鍋に、表３の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
【００４０】次いで同表に示すように、脱Si用の第一フ
ラックスを添加したところ、約15分にて、粗脱Ｓしなが
ら、脱SiおよびMn上昇を図ることができた。次いでスラ
グを排滓してから、CaCO3 を配合した仕上げ脱Ｓ用の第
二フラックスを添加することで、約10分間で、実施例１
よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇が実現できた。
ラックスを添加したところ、約15分にて、粗脱Ｓしなが
ら、脱SiおよびMn上昇を図ることができた。次いでスラ
グを排滓してから、CaCO3 を配合した仕上げ脱Ｓ用の第
二フラックスを添加することで、約10分間で、実施例１
よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇が実現できた。
【００４１】
【表３】
【００４２】(実施例４)取鍋に、表４の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
【００４３】次いで同表に示すように、脱Si用の第一フ
ラックスを添加したところ、約15分にて、粗脱Ｓしなが
ら、脱SiおよびMn上昇を図ることができた。次いでスラ
グを排滓してから、Alを配合した脱Ｓ用の第二フラック
スを添加することで、約10分間で、実施例１よりさらな
る脱Ｓ、Mn上昇ができた。
ラックスを添加したところ、約15分にて、粗脱Ｓしなが
ら、脱SiおよびMn上昇を図ることができた。次いでスラ
グを排滓してから、Alを配合した脱Ｓ用の第二フラック
スを添加することで、約10分間で、実施例１よりさらな
る脱Ｓ、Mn上昇ができた。
【００４４】
【表４】
【００４５】(実施例５)取鍋に、表５の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
【００４６】次いで同表に示すように、脱Si期フラック
スを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしながら、
Mn上昇できた。次いでスラグを排滓し、さらに続いて、
K2CO3 を配合した脱Ｓ期フラックスを添加することで、
約10分間で、実施例１よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができ
た。
スを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしながら、
Mn上昇できた。次いでスラグを排滓し、さらに続いて、
K2CO3 を配合した脱Ｓ期フラックスを添加することで、
約10分間で、実施例１よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができ
た。
【００４７】
【表５】
【００４８】(実施例６)取鍋に、表６の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラー
により攪拌した。
【００４９】次いで同表に示すように、脱Si期フラック
スを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしながら、
Mn上昇できた。次いでスラグを排滓し、さらに続いて、
BaCO3 を配合した脱Ｓ期フラックスを添加することで、
約10分間で、実施例１よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができ
た。
スを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしながら、
Mn上昇できた。次いでスラグを排滓し、さらに続いて、
BaCO3 を配合した脱Ｓ期フラックスを添加することで、
約10分間で、実施例１よりさらなる脱Ｓ、Mn上昇ができ
た。
【００５０】
【表６】
【００５１】(比較例)取鍋に、表７の如く成分調整した
溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラーに
より攪拌した。
溶銑170 トンを装入し、1350℃において、インペラーに
より攪拌した。
【００５２】次いで同表に示すように、脱Si用の第一フ
ラックスを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしな
がら、Mn上昇ができた。排滓することなく、さらに続い
て、脱Ｓ用の第二フラックスを添加することで、約10分
間で、さらなる脱Ｓ、Mn上昇ができたが、除滓した場合
に比べてその程度は劣っていた。
ラックスを添加したところ、約15分にて、脱Si脱Ｓしな
がら、Mn上昇ができた。排滓することなく、さらに続い
て、脱Ｓ用の第二フラックスを添加することで、約10分
間で、さらなる脱Ｓ、Mn上昇ができたが、除滓した場合
に比べてその程度は劣っていた。
【００５３】
【表７】
【００５４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明により、溶
銑予備処理方法、特に粗脱Ｓ工程にて、脱Siと[Mn]上昇
を同時に行いながら、脱Ｓすることが可能となり、それ
に引き続いて除滓後、更なる脱Ｓが可能となる。
銑予備処理方法、特に粗脱Ｓ工程にて、脱Siと[Mn]上昇
を同時に行いながら、脱Ｓすることが可能となり、それ
に引き続いて除滓後、更なる脱Ｓが可能となる。
【００５５】すなわち、本発明によれば、 粗脱Ｓ時に、溶銑中の[Si]を低減できるため、転炉、
トーピード、鍋などでの石灰、蛍石などの脱りんフラッ
クスを節減でき、 粗脱Ｓ時に、溶銑中の[Mn]を上昇できるため、後工程
でのMn成分調整用の高価なフェロマンガンを節減でき、
そして 仕上げ脱Ｓ時に、スラグ中の(SiO2)が低減されている
ため、スラグの脱Ｓ能が上昇し、スラグ原単位を節減で
き、これらの総合的作用として、従来よりはるかに低Si
高Mn低Ｓ鋼のより安価な溶製が可能となる。
トーピード、鍋などでの石灰、蛍石などの脱りんフラッ
クスを節減でき、 粗脱Ｓ時に、溶銑中の[Mn]を上昇できるため、後工程
でのMn成分調整用の高価なフェロマンガンを節減でき、
そして 仕上げ脱Ｓ時に、スラグ中の(SiO2)が低減されている
ため、スラグの脱Ｓ能が上昇し、スラグ原単位を節減で
き、これらの総合的作用として、従来よりはるかに低Si
高Mn低Ｓ鋼のより安価な溶製が可能となる。
【図１】本発明にかかる２トン溶銑を用いた基礎実験結
果の一例を示すもので、図１(a) が排滓なしの場合、図
１(b) は排滓ありの場合をそれぞれ示す。
果の一例を示すもので、図１(a) が排滓なしの場合、図
１(b) は排滓ありの場合をそれぞれ示す。
Claims (4)
- 【請求項１】 溶銑にCaO 、CaF2およびMn鉱物からなる
第一フラックスを添加して溶銑およびスラグを攪拌する
ことで、前記溶銑の脱Si、Mn富化および粗脱硫を行った
後、スラグを排滓し、次いで、CaO およびCaF2を主成分
とする第二フラックスを添加して脱硫することを特徴と
する、溶銑の予備処理方法。 - 【請求項２】 除滓後に添加する第二フラックスが、さ
らにNa2CO3およびCaCO3 のうち１種または２種を含むこ
とを特徴とする、請求項１記載の溶銑の予備処理方法。 - 【請求項３】 除滓後に添加する第二フラックスが、ま
たさらに、AlおよびＣのうち１種または２種を含むこと
を特徴とする、請求項１または２記載の溶銑の予備処理
方法。 - 【請求項４】 フラックスの添加方法として、フラック
スを分割添加、または連続添加することを特徴とする、
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の溶銑の予備処
理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093395A JPH08260015A (ja) | 1995-03-20 | 1995-03-20 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093395A JPH08260015A (ja) | 1995-03-20 | 1995-03-20 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08260015A true JPH08260015A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13156684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6093395A Pending JPH08260015A (ja) | 1995-03-20 | 1995-03-20 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08260015A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| JP2013151725A (ja) * | 2012-01-25 | 2013-08-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 溶銑の脱硫処理方法 |
| JP2017031437A (ja) * | 2015-07-28 | 2017-02-09 | 日新製鋼株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
-
1995
- 1995-03-20 JP JP6093395A patent/JPH08260015A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| JP2013151725A (ja) * | 2012-01-25 | 2013-08-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 溶銑の脱硫処理方法 |
| JP2017031437A (ja) * | 2015-07-28 | 2017-02-09 | 日新製鋼株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
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