JP2776188B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JP2776188B2 JP2776188B2 JP5062080A JP6208093A JP2776188B2 JP 2776188 B2 JP2776188 B2 JP 2776188B2 JP 5062080 A JP5062080 A JP 5062080A JP 6208093 A JP6208093 A JP 6208093A JP 2776188 B2 JP2776188 B2 JP 2776188B2
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、溶銑、特に高Si溶銑
を脱硫すると同時に脱硅および高Mn化を行うことができ
る溶銑の予備処理方法に関するものである。
を脱硫すると同時に脱硅および高Mn化を行うことができ
る溶銑の予備処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、Siを0.3 ％以上含む高Si溶銑か
ら高Mn低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理として、ま
ず脱硫してから、転炉あるいはトーピード、鍋などに
て、酸素上吹きにより溶銑中のSiを酸化させながら、生
成するSiO2に対応した石灰、螢石などの溶媒剤を添加し
て溶銑予備脱燐 (場合によりさらなる脱硫) を行い、次
いで転炉にて脱炭吹錬した後、高価なフェロマンガンを
添加して溶鋼中のMn分を調整する方法が行われている。
ら高Mn低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理として、ま
ず脱硫してから、転炉あるいはトーピード、鍋などに
て、酸素上吹きにより溶銑中のSiを酸化させながら、生
成するSiO2に対応した石灰、螢石などの溶媒剤を添加し
て溶銑予備脱燐 (場合によりさらなる脱硫) を行い、次
いで転炉にて脱炭吹錬した後、高価なフェロマンガンを
添加して溶鋼中のMn分を調整する方法が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の方
法によると、高[Si]の溶銑ほど溶銑予備脱りん時に高濃
度のSiに見合った多量の媒溶剤を必要とし、多量の媒溶
剤を添加することになり、また転炉吹錬後のMn成分の調
整には高価なフェロマンガンまたは金属マンガンを使用
しなければならず、コストを下げることは難しかった。
法によると、高[Si]の溶銑ほど溶銑予備脱りん時に高濃
度のSiに見合った多量の媒溶剤を必要とし、多量の媒溶
剤を添加することになり、また転炉吹錬後のMn成分の調
整には高価なフェロマンガンまたは金属マンガンを使用
しなければならず、コストを下げることは難しかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そのため、溶銑の予備脱
硫処理工程において、脱硫を行うと同時にできる限りSi
成分を下げておくならば、以降の溶銑予備脱りん工程に
おける負担を軽減 (フラックス原単位の低減) でき、ま
たこの溶銑予備処理工程において安価なMn鉱石、Mn酸化
物、Fe−Mn鉱石など (以下、これらをMn鉱物という) を
添加して溶銑のMn含有量を高めておくことができるなら
ば、高価なフェロマンガンまたは金属マンガンの使用を
減らすことができ、製鋼コストを大幅に削減できるとい
う予測のもとに研究を行った結果、次の点を見い出し
た。
硫処理工程において、脱硫を行うと同時にできる限りSi
成分を下げておくならば、以降の溶銑予備脱りん工程に
おける負担を軽減 (フラックス原単位の低減) でき、ま
たこの溶銑予備処理工程において安価なMn鉱石、Mn酸化
物、Fe−Mn鉱石など (以下、これらをMn鉱物という) を
添加して溶銑のMn含有量を高めておくことができるなら
ば、高価なフェロマンガンまたは金属マンガンの使用を
減らすことができ、製鋼コストを大幅に削減できるとい
う予測のもとに研究を行った結果、次の点を見い出し
た。
【０００５】すなわち、溶銑に、CaO 、CaF2およびMn鉱
物からなるフラックスを添加して攪拌しまたは攪拌しな
がら添加すると、溶銑の脱硫と同時に脱硅および高Mn化
を行うことができ、次いでCaO を添加して攪拌または攪
拌しながら添加すると脱硫および高Mn化は一層促進され
るという研究結果が得られたのである。
物からなるフラックスを添加して攪拌しまたは攪拌しな
がら添加すると、溶銑の脱硫と同時に脱硅および高Mn化
を行うことができ、次いでCaO を添加して攪拌または攪
拌しながら添加すると脱硫および高Mn化は一層促進され
るという研究結果が得られたのである。
【０００６】この発明は、かかる研究結果にもとづいて
なされたものであって、溶銑に、ＣａＯ、ＣａＦ２およ
びＭｎ鉱物からなるフラックスまたはＣａＯ、Ｃａ
Ｆ２、Ｍｎ鉱物およびＣからなるフラックスを添加と同
時に攪拌または攪拌しながら添加してスラグ組成を１≦
ＣａＯ／ＳｉＯ ２ ≦３および５％≦ＣａＦ ２ ≦３０％と
し、次いでＣａＯまたはＣａＯとＮａ２ＣＯ３および／
またはＣとを主成分とするフラックスを添加して攪拌ま
たは攪拌しながら添加してスラグ組成を２≦ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ ２≦ ４および５％≦ＣａＦ ２ ≦２５％とする溶銑の
予備処理方法に特徴を有するものである。
なされたものであって、溶銑に、ＣａＯ、ＣａＦ２およ
びＭｎ鉱物からなるフラックスまたはＣａＯ、Ｃａ
Ｆ２、Ｍｎ鉱物およびＣからなるフラックスを添加と同
時に攪拌または攪拌しながら添加してスラグ組成を１≦
ＣａＯ／ＳｉＯ ２ ≦３および５％≦ＣａＦ ２ ≦３０％と
し、次いでＣａＯまたはＣａＯとＮａ２ＣＯ３および／
またはＣとを主成分とするフラックスを添加して攪拌ま
たは攪拌しながら添加してスラグ組成を２≦ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ ２≦ ４および５％≦ＣａＦ ２ ≦２５％とする溶銑の
予備処理方法に特徴を有するものである。
【０００７】上記CaO またはCaO とNa2CO3および／また
はＣとを主成分とするフラックスは、さらにアルカリ金
属またはアルカリ土類金属の酸化物、アルカリ金属また
はアルカリ土類金属の炭酸塩を添加したものも含まれ
る。
はＣとを主成分とするフラックスは、さらにアルカリ金
属またはアルカリ土類金属の酸化物、アルカリ金属また
はアルカリ土類金属の炭酸塩を添加したものも含まれ
る。
【０００８】
【作用】この発明の溶銑の予備処理方法を脱硅期および
脱硫期の二期に分けて詳細に説明する。 (1) 脱硅期 脱硅期では、CaO 、CaF2およびMn鉱物からなるフラック
スを添加すると、Si ＋MnO2 → SiO2＋Mn Si ＋2MnO → SiO2＋２Mn なる反応式により脱硅と同時にMn含有量が上昇する。
脱硫期の二期に分けて詳細に説明する。 (1) 脱硅期 脱硅期では、CaO 、CaF2およびMn鉱物からなるフラック
スを添加すると、Si ＋MnO2 → SiO2＋Mn Si ＋2MnO → SiO2＋２Mn なる反応式により脱硅と同時にMn含有量が上昇する。
【０００９】すなわち、CaO による脱硫を行いながら、
低減すべき溶銑中のSiを有効的にスラグ中にMn鉱物の還
元を利用して溶銑中のMnを上昇させることで、脱硅と高
Mn化を同時に可能とする。
低減すべき溶銑中のSiを有効的にスラグ中にMn鉱物の還
元を利用して溶銑中のMnを上昇させることで、脱硅と高
Mn化を同時に可能とする。
【００１０】したがって、フラックスの組成割合は、ス
ラグの流動性 (融点) を保持し、同時に脱硅、脱硫およ
び高Mn化を可能とするものであればよく、具体的には、
得られるスラグ組成を １≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦３ ５％≦CaF2≦30％ 望ましくは、 1.2 ≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦1.8 10％≦CaF2≦20％ (重量％、以下、％は重量％を示す)
とするものである。
ラグの流動性 (融点) を保持し、同時に脱硅、脱硫およ
び高Mn化を可能とするものであればよく、具体的には、
得られるスラグ組成を １≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦３ ５％≦CaF2≦30％ 望ましくは、 1.2 ≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦1.8 10％≦CaF2≦20％ (重量％、以下、％は重量％を示す)
とするものである。
【００１１】なお、上記スラグの成分組成範囲は、脱
硅、脱硫、高Mn化とも、スラグ塩基度が大きい方が有利
であるが、種々様々なスラグを調査した結果、スラグの
流動性を考慮に入れて上限、下限を決定した。
硅、脱硫、高Mn化とも、スラグ塩基度が大きい方が有利
であるが、種々様々なスラグを調査した結果、スラグの
流動性を考慮に入れて上限、下限を決定した。
【００１２】(2) 脱硫期 上記脱硅期において、脱硅、脱硫、高Mn化を同時に行う
が、このときの脱硅期における脱硫は十分ではないの
で、以降の脱硫期において強脱硫を行う。その場合、Ca
O を主成分とするフラックスを添加することでスラグの
塩基度 (CaO/SiO2) を上昇させ、強脱硫条件とすること
で仕上げ脱硫を行うが、スラグの流動性 (融点) および
徹底脱硫を考慮に入れて、そのときのフラックスの具体
的組成割合はスラグ組成を、 ２≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦４ ５％≦CaF2≦25％ 望ましくは、 2.5 ≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦3.5 10％≦CaF2≦15％とするものである。
が、このときの脱硅期における脱硫は十分ではないの
で、以降の脱硫期において強脱硫を行う。その場合、Ca
O を主成分とするフラックスを添加することでスラグの
塩基度 (CaO/SiO2) を上昇させ、強脱硫条件とすること
で仕上げ脱硫を行うが、スラグの流動性 (融点) および
徹底脱硫を考慮に入れて、そのときのフラックスの具体
的組成割合はスラグ組成を、 ２≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦４ ５％≦CaF2≦25％ 望ましくは、 2.5 ≦塩基度 (CaO/SiO2) ≦3.5 10％≦CaF2≦15％とするものである。
【００１３】なお、上記スラグの組成範囲は、脱硫には
スラグ塩基度が大きい方が有利であるが、種々様々なス
ラグを調査した結果、スラグの流動性を考慮に入れて上
限、下限を決定した。
スラグ塩基度が大きい方が有利であるが、種々様々なス
ラグを調査した結果、スラグの流動性を考慮に入れて上
限、下限を決定した。
【００１４】スラグのMnO 含有量を下げ、さらなる還元
条件とし、脱硫を促進するためにCaO とＣを主成分とす
るフラックスを使用するのが一層効果的である。また、
CaOより強塩基性酸化物であるNa2CO3、その他アルカリ
金属またはアルカリ土類金属の酸化物または炭酸塩を添
加するのも有効である。
条件とし、脱硫を促進するためにCaO とＣを主成分とす
るフラックスを使用するのが一層効果的である。また、
CaOより強塩基性酸化物であるNa2CO3、その他アルカリ
金属またはアルカリ土類金属の酸化物または炭酸塩を添
加するのも有効である。
【００１５】以上、この発明の溶銑の予備処理方法を脱
硅期および脱硫期の二期に分けて詳述したが、この発明
の溶銑の予備処理方法において、溶銑攪拌が重要である
ことが判明した。
硅期および脱硫期の二期に分けて詳述したが、この発明
の溶銑の予備処理方法において、溶銑攪拌が重要である
ことが判明した。
【００１６】すなわち、この発明の溶銑の予備処理方法
において、スラグ−メタル反応促進のためには、溶銑攪
拌が可能な容器、例えば、インペラー使用のような機械
的攪拌、ガス吹込み (キャリアガスを使用する粉体イン
ジェクションを含む) のような攪拌を装備した容器を使
用することが必要である。この発明において、フラック
スを分割添加、または連続添加することが優利なことが
研究の結果判明した。
において、スラグ−メタル反応促進のためには、溶銑攪
拌が可能な容器、例えば、インペラー使用のような機械
的攪拌、ガス吹込み (キャリアガスを使用する粉体イン
ジェクションを含む) のような攪拌を装備した容器を使
用することが必要である。この発明において、フラック
スを分割添加、または連続添加することが優利なことが
研究の結果判明した。
【００１７】すなわち、この発明の溶銑の予備処理方法
におけるスラグ−メタル反応の促進のためには、Mn鉱物
による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度 (CaO/SiO2)
の変化に伴って、上記した有効な塩基度となるようにCa
O を徐々に添加すべきであり、かつMn鉱物のような高融
点化合物を添加する場合には、スラグの流動性確保の観
点から、スラグの融点が高くならないように徐々に添加
することが重要である。
におけるスラグ−メタル反応の促進のためには、Mn鉱物
による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度 (CaO/SiO2)
の変化に伴って、上記した有効な塩基度となるようにCa
O を徐々に添加すべきであり、かつMn鉱物のような高融
点化合物を添加する場合には、スラグの流動性確保の観
点から、スラグの融点が高くならないように徐々に添加
することが重要である。
【００１８】
(実施例１)表１の処理前の成分組成を有する溶銑170 to
n を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、Arガスバブリ
ングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次いで、表１に
示すように、脱硅期に表１に示される量のフラックスを
ランスにてインジェクション添加し、添加後15分経過し
た時点での溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およ
びスラグ中に含まれるCaF2、MnO の含有量を測定し、そ
の結果を同じく表１に示した。
n を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、Arガスバブリ
ングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次いで、表１に
示すように、脱硅期に表１に示される量のフラックスを
ランスにてインジェクション添加し、添加後15分経過し
た時点での溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およ
びスラグ中に含まれるCaF2、MnO の含有量を測定し、そ
の結果を同じく表１に示した。
【００１９】その後、脱硫期に、表１に示される生石灰
のみを脱硫のためにフラックスとして添加し、10分後の
溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグ中
に含まれるCaF2、MnO 含有量を測定し、その結果を表１
に示した。
のみを脱硫のためにフラックスとして添加し、10分後の
溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグ中
に含まれるCaF2、MnO 含有量を測定し、その結果を表１
に示した。
【００２０】
【表１】
【００２１】(実施例２)表２の処理前の成分組成を有す
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
Arガスバブリングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次
いで、表２に示すように、脱硅期に表２に示される量の
フラックスを上方より分割添加し(3分割、10分間で) 、
添加後15分経過した時点での溶銑の成分組成、並びにス
ラグの塩基度およびスラグに含まれるCaF2、MnO 量を測
定し、その結果を表２に示した。
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
Arガスバブリングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次
いで、表２に示すように、脱硅期に表２に示される量の
フラックスを上方より分割添加し(3分割、10分間で) 、
添加後15分経過した時点での溶銑の成分組成、並びにス
ラグの塩基度およびスラグに含まれるCaF2、MnO 量を測
定し、その結果を表２に示した。
【００２２】その後、脱硫期に、表２に示される生石灰
およびＣ粒をフラックスとして上方より分割添加し(3分
割、10分間で) 、10分後の溶銑の成分組成、並びにスラ
グの塩基度およびスラグ中に含まれるCaF2、MnO 量を測
定し、その結果を表２に示した。
およびＣ粒をフラックスとして上方より分割添加し(3分
割、10分間で) 、10分後の溶銑の成分組成、並びにスラ
グの塩基度およびスラグ中に含まれるCaF2、MnO 量を測
定し、その結果を表２に示した。
【００２３】
【表２】
【００２４】(実施例３)表３の処理前の成分組成を有す
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
インペラーにて攪拌した。次いで、表３に示すように、
脱硅期にＣ粒を配合したフラックスをランスにてインジ
ェクション添加し、添加後15分経過した時点での溶銑の
成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグ中のCa
F2、MnO 量を測定し、その結果を表３に示した。
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
インペラーにて攪拌した。次いで、表３に示すように、
脱硅期にＣ粒を配合したフラックスをランスにてインジ
ェクション添加し、添加後15分経過した時点での溶銑の
成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグ中のCa
F2、MnO 量を測定し、その結果を表３に示した。
【００２５】その後、脱硫期に、表３に示される生石灰
およびＣ粒をフラックスとして添加し、10分後の溶銑の
成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグに含まれ
るCaF2、MnO 量を測定し、その結果を表３に示した。
およびＣ粒をフラックスとして添加し、10分後の溶銑の
成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラグに含まれ
るCaF2、MnO 量を測定し、その結果を表３に示した。
【００２６】
【表３】
【００２７】(実施例４)表４の処理前の成分組成を有す
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
Arガスバブリングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次
いで、表４に示すように、脱硅期に表４に示される量の
フラックスをランスにてインジェクション添加し、添加
後15分経過した時点での溶銑の成分組成、並びにスラグ
の塩基度およびスラグ中に含まれるCaF2、MnO の含有量
を測定し、その結果を表４に示した。
る溶銑170 ton を取鍋に装入し、1350℃に温度調整し、
Arガスバブリングランス (2Nm3/min) にて攪拌した。次
いで、表４に示すように、脱硅期に表４に示される量の
フラックスをランスにてインジェクション添加し、添加
後15分経過した時点での溶銑の成分組成、並びにスラグ
の塩基度およびスラグ中に含まれるCaF2、MnO の含有量
を測定し、その結果を表４に示した。
【００２８】その後、脱硫期に、表４に示される生石灰
とNa2CO3を脱硫のためにフラックスとして添加し、10分
後の溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラ
グに含まれるCaF2、MnO 含有量を測定し、その結果を表
４に示した。
とNa2CO3を脱硫のためにフラックスとして添加し、10分
後の溶銑の成分組成、並びにスラグの塩基度およびスラ
グに含まれるCaF2、MnO 含有量を測定し、その結果を表
４に示した。
【００２９】
【表４】
【００３０】(比較例１)実施例１において、フラックス
をインジェクション添加せずに上部より一括添加したと
ころ、スラグが硬化したが予備処理を続け、溶銑の成分
組成並びにフラックスの塩基度およびフラックスに含ま
れるCaF2、MnO 量を測定し、その結果を表５に示した。
をインジェクション添加せずに上部より一括添加したと
ころ、スラグが硬化したが予備処理を続け、溶銑の成分
組成並びにフラックスの塩基度およびフラックスに含ま
れるCaF2、MnO 量を測定し、その結果を表５に示した。
【００３１】
【表５】
【００３２】(実施例５)２ton の取鍋に、以下の如く成
分調整した溶銑２ton を装入し、1400℃にてArガスバブ
リング (0.1 Nm3/min.ton)にて攪拌した。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.75％、Mn＝0.22％、Ｓ＝0.028 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
分調整した溶銑２ton を装入し、1400℃にてArガスバブ
リング (0.1 Nm3/min.ton)にて攪拌した。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.75％、Mn＝0.22％、Ｓ＝0.028 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
【００３３】次いで、石灰石: 42kg、Mn鉱石: 25kg、螢
石: 14kgをフラックスとして２分割して添加し攪拌を続
けたところ、20分後に、溶銑の成分組成は以下の如くに
なった。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.30％、Mn＝0.82％、Ｓ＝0.010 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
石: 14kgをフラックスとして２分割して添加し攪拌を続
けたところ、20分後に、溶銑の成分組成は以下の如くに
なった。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.30％、Mn＝0.82％、Ｓ＝0.010 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
【００３４】さらに続いてCaO を11kg添加しながら攪拌
を続けたところ、10分後に溶銑の成分組成は以下の如く
になった。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.27％、Mn＝0.86％、Ｓ＝0.006 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
を続けたところ、10分後に溶銑の成分組成は以下の如く
になった。 Ｃ＝4.0 ％、Si＝0.27％、Mn＝0.86％、Ｓ＝0.006 ％、
残部＝Feおよび不可避不純物。
【００３５】この実施例４の溶銑予備処理工程における
溶銑中のSi、MnおよびＳの含有量、並びにスラグ中のMn
O の含有量の経時変化を図１のグラフに示した。実施例
１〜４に示されるように、本発明の溶銑の予備処理方法
によると、高Si溶銑のSi量を減らすことができると同時
に高Mn化および脱硫を達成することができるが、比較例
１に見られるように攪拌を伴わないフラックスの添加は
十分な効果が得られないことがわかる。また、本発明の
溶銑の予備処理方法は、脱硅期において脱硅、脱硫およ
び高Mn化を同時に行い、次の脱硫期においてさらなる脱
硫および高Mn化がなされていることがわかる。
溶銑中のSi、MnおよびＳの含有量、並びにスラグ中のMn
O の含有量の経時変化を図１のグラフに示した。実施例
１〜４に示されるように、本発明の溶銑の予備処理方法
によると、高Si溶銑のSi量を減らすことができると同時
に高Mn化および脱硫を達成することができるが、比較例
１に見られるように攪拌を伴わないフラックスの添加は
十分な効果が得られないことがわかる。また、本発明の
溶銑の予備処理方法は、脱硅期において脱硅、脱硫およ
び高Mn化を同時に行い、次の脱硫期においてさらなる脱
硫および高Mn化がなされていることがわかる。
【００３６】
【発明の効果】この発明の方法によると、溶銑の予備処
理工程において、脱硫、脱硅および高Mn化を達成するこ
とができるので、次の工程の転炉吹錬を効率よく行うこ
とができ、さらに上記高Mn化も安価なMn鉱物を使用する
ことができるので、従来よりも安価な高Mn低Ｓ鋼を提供
することができ、産業上すぐれた効果をもたらすもので
ある。
理工程において、脱硫、脱硅および高Mn化を達成するこ
とができるので、次の工程の転炉吹錬を効率よく行うこ
とができ、さらに上記高Mn化も安価なMn鉱物を使用する
ことができるので、従来よりも安価な高Mn低Ｓ鋼を提供
することができ、産業上すぐれた効果をもたらすもので
ある。
【図１】この発明の溶銑の予備処理方法による溶銑中の
Si、MnおよびＳの含有量、並びにスラグ中のMnO 量の推
移の一例を示したグラフである。
Si、MnおよびＳの含有量、並びにスラグ中のMnO 量の推
移の一例を示したグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−240327（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−284006（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−73709（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 1/02 101 C21C 1/04 101
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑に、ＣａＯ、ＣａＦ２およびＭｎ鉱
物からなるフラックスまたはＣａＯ、ＣａＦ２、Ｍｎ鉱
物およびＣからなるフラックスを添加と同時に攪拌また
は攪拌しながら添加してスラグ組成を１≦ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ ２ ≦３および５％≦ＣａＦ ２ ≦３０％とし、次いでＣ
ａＯまたはＣａＯとＮａ２ＣＯ３および／またはＣとを
主成分とするフラックスを添加と同時に攪拌または攪拌
しながら添加してスラグ組成を２≦ＣａＯ／ＳｉＯ ２ ≦
４および５％≦ＣａＦ ２ ≦２５％とすることを特徴とす
る溶銑の予備処理方法。 - 【請求項２】 フラックスの添加方法としてフラックス
を分割添加、または連続添加することを特徴とする請求
項１記載の溶銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5062080A JP2776188B2 (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5062080A JP2776188B2 (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06271920A JPH06271920A (ja) | 1994-09-27 |
| JP2776188B2 true JP2776188B2 (ja) | 1998-07-16 |
Family
ID=13189735
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5062080A Expired - Fee Related JP2776188B2 (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2776188B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5458499B2 (ja) * | 2008-02-13 | 2014-04-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫処理方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3233304B2 (ja) * | 1993-02-16 | 2001-11-26 | 日新製鋼株式会社 | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 |
-
1993
- 1993-03-22 JP JP5062080A patent/JP2776188B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06271920A (ja) | 1994-09-27 |
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