JPH05247512A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱りん方法Info
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- JPH05247512A JPH05247512A JP4728492A JP4728492A JPH05247512A JP H05247512 A JPH05247512 A JP H05247512A JP 4728492 A JP4728492 A JP 4728492A JP 4728492 A JP4728492 A JP 4728492A JP H05247512 A JPH05247512 A JP H05247512A
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- Japan
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- converter
- slag
- stage
- hot metal
- dephosphorization
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 同一転炉を用いて脱りん、脱炭を行うにあた
り、ＣａＯ原単位低減の脱りん法を提供する。 【構成】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第一工
程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラック
ス添加と酸素上吹きとを行って脱りん精錬を施し所定の
りん含有量まで低減させ、第三工程として前記転炉を傾
動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後同一
転炉により脱炭工程を行い、スラグを転炉に残したまま
出鋼し、該スラグを第一工程にリサイクルする溶鋼製造
法の第二工程において、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が
０．８以上１．２以下であり、処理終点温度が１３００
℃以下であることを特徴とする溶銑の脱りん方法。
り、ＣａＯ原単位低減の脱りん法を提供する。 【構成】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第一工
程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラック
ス添加と酸素上吹きとを行って脱りん精錬を施し所定の
りん含有量まで低減させ、第三工程として前記転炉を傾
動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後同一
転炉により脱炭工程を行い、スラグを転炉に残したまま
出鋼し、該スラグを第一工程にリサイクルする溶鋼製造
法の第二工程において、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が
０．８以上１．２以下であり、処理終点温度が１３００
℃以下であることを特徴とする溶銑の脱りん方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は転炉内での溶銑の脱りん
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼トータルコストのミニマム化や低り
ん鋼の安定溶銑に関して、従来溶銑の脱りん法として
（１）トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取
鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションも
しくは吹き付けを行い、予備脱りんを行う方法、あるい
は（３）２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他
方で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１
０号公報）が用いられている。
ん鋼の安定溶銑に関して、従来溶銑の脱りん法として
（１）トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取
鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションも
しくは吹き付けを行い、予備脱りんを行う方法、あるい
は（３）２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他
方で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１
０号公報）が用いられている。
【０００３】ところで脱りん反応は低温であるほど、ま
たスラグの塩基性成分が多いほど有利に進む。しかしな
がら、（１），（２），（３）のいずれの方法も脱りん
工程から脱炭工程へ移る際、溶銑の移し替えを必要と
し、温度低下を余儀なくされるため、脱りん終点温度が
いずれも１３００℃以上であり、その代わりにＣａＯ／
ＳｉＯ2 が１．５以上の塩基性スラグを使用している。
したがって、塩基度確保のため投入ＣａＯ原単位をある
値以下に下げることができない。
たスラグの塩基性成分が多いほど有利に進む。しかしな
がら、（１），（２），（３）のいずれの方法も脱りん
工程から脱炭工程へ移る際、溶銑の移し替えを必要と
し、温度低下を余儀なくされるため、脱りん終点温度が
いずれも１３００℃以上であり、その代わりにＣａＯ／
ＳｉＯ2 が１．５以上の塩基性スラグを使用している。
したがって、塩基度確保のため投入ＣａＯ原単位をある
値以下に下げることができない。
【０００４】本出願人は特願平２−１８１９８９号明細
書において、従来多工程にわたる精錬機能を転炉に集約
し、溶銑のもつエネルギーロスを大幅に低減すると共
に、転炉前後工程の固定費（設備費、労務費）の大幅な
軽減を可能とする方法を提案した。
書において、従来多工程にわたる精錬機能を転炉に集約
し、溶銑のもつエネルギーロスを大幅に低減すると共
に、転炉前後工程の固定費（設備費、労務費）の大幅な
軽減を可能とする方法を提案した。
【０００５】図２はこのフローを示しているが、第一工
程として、溶銑を転炉に装入し、第二工程として、フラ
ックス添加と、酸素上吹きとを行って脱りん・脱けい精
錬を施し、第三工程として、前記転炉を傾動して、第二
工程で生成したスラグを排滓し、第四工程として、フラ
ックス添加とＯ2 吹錬により所定のＣ含有量まで脱炭
し、第五工程として、第四工程で生成したスラグを該転
炉内に残したまま出鋼して再び第一工程へ戻り、前記第
五工程までを繰り返し実施する。
程として、溶銑を転炉に装入し、第二工程として、フラ
ックス添加と、酸素上吹きとを行って脱りん・脱けい精
錬を施し、第三工程として、前記転炉を傾動して、第二
工程で生成したスラグを排滓し、第四工程として、フラ
ックス添加とＯ2 吹錬により所定のＣ含有量まで脱炭
し、第五工程として、第四工程で生成したスラグを該転
炉内に残したまま出鋼して再び第一工程へ戻り、前記第
五工程までを繰り返し実施する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】同一転炉を用いて脱り
ん、脱炭工程を続けて行うプロセスにおいては、脱りん
終点温度を低くすることができるため、脱りん工程を短
時間で行うことができる。また、脱炭後のスラグを脱り
ん工程に再利用するため、ＣａＯ原単位も下げることが
できる。本発明はこれらの有用性を更に検討して、低塩
基性スラグを用いた溶銑の脱りん方法を提供するもので
ある。
ん、脱炭工程を続けて行うプロセスにおいては、脱りん
終点温度を低くすることができるため、脱りん工程を短
時間で行うことができる。また、脱炭後のスラグを脱り
ん工程に再利用するため、ＣａＯ原単位も下げることが
できる。本発明はこれらの有用性を更に検討して、低塩
基性スラグを用いた溶銑の脱りん方法を提供するもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は溶銑を精
錬して溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉
に装入し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹き
とを行って脱りん精錬を施し所定のりん含有量まで低減
させ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生
成したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程
を行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを
第一工程にリサイクルする溶鋼製造法の第二工程におい
て、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が０．８以上１．２以
下であり、処理終点温度が１３００℃以下であることを
特徴とする溶銑の脱りん方法であり、上吹き送酸速度を
２．５Nm3 ／min ／ｔ以上とすることができる。
錬して溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉
に装入し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹き
とを行って脱りん精錬を施し所定のりん含有量まで低減
させ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生
成したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程
を行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを
第一工程にリサイクルする溶鋼製造法の第二工程におい
て、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が０．８以上１．２以
下であり、処理終点温度が１３００℃以下であることを
特徴とする溶銑の脱りん方法であり、上吹き送酸速度を
２．５Nm3 ／min ／ｔ以上とすることができる。
【０００８】以下本発明を詳述する。本発明は溶銑予備
処理と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。
即ち図２に示すように炉底に脱りん、脱炭用フラックス
を吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口と、出鋼
孔の対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込みのため
の複数個の羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、
前述の底吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラック
スをＮ2 等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込む。
処理と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。
即ち図２に示すように炉底に脱りん、脱炭用フラックス
を吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口と、出鋼
孔の対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込みのため
の複数個の羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、
前述の底吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラック
スをＮ2 等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込む。
【０００９】この時、酸化鉄粉を生石灰粉に混合する
か、あるいは羽口を３重管構造とし、Ｏ2 ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスからＯ2 ガスを
吹付け、上方よりフラックスを投入、吹込み、吹付け等
の方法で添加して、生成スラグの〔Ｆｅ０％〕をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。
か、あるいは羽口を３重管構造とし、Ｏ2 ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスからＯ2 ガスを
吹付け、上方よりフラックスを投入、吹込み、吹付け等
の方法で添加して、生成スラグの〔Ｆｅ０％〕をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。
【００１０】所定のＰ，Ｃ含有量まで低下した時点で炉
を反出鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみ排滓させる。
を反出鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみ排滓させる。
【００１１】排滓終了と共に直ちに炉を正立させ、若干
量の副原料（耐火物保護、復Ｐ防止用の生石灰、ドロマ
イト、鉄鉱石など）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの溶銑予備処理滓として活用
する。
量の副原料（耐火物保護、復Ｐ防止用の生石灰、ドロマ
イト、鉄鉱石など）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの溶銑予備処理滓として活用
する。
【００１２】本発明では、同一転炉を用いて脱りん、脱
炭工程を続けて行うので、脱りん終点温度を１３００℃
以下にすることができるため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が１付
近の低塩基性スラグを用いても、従来と同等の脱りん能
力を得られる。また、低塩基性スラグにすることによる
脱りん速度の低下の問題は、上吹き送酸速度を従来より
も高く例えば２．５Nm3 ／min ／ｔとすることで解決で
きる。
炭工程を続けて行うので、脱りん終点温度を１３００℃
以下にすることができるため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が１付
近の低塩基性スラグを用いても、従来と同等の脱りん能
力を得られる。また、低塩基性スラグにすることによる
脱りん速度の低下の問題は、上吹き送酸速度を従来より
も高く例えば２．５Nm3 ／min ／ｔとすることで解決で
きる。
【００１３】
【実施例】８ｔ試験転炉を用いて、脱りん実験を実施し
た。４．５％のＣ、０．１％のＰ、０．３％のＳｉを含
む初期温度１３００℃の溶銑をリサイクルした脱炭スラ
グを用いて１０分間精錬した。実験後のスラグ塩基度、
溶銑温度、投入ＣａＯ原単位、送酸速度を表１に示す。
た。４．５％のＣ、０．１％のＰ、０．３％のＳｉを含
む初期温度１３００℃の溶銑をリサイクルした脱炭スラ
グを用いて１０分間精錬した。実験後のスラグ塩基度、
溶銑温度、投入ＣａＯ原単位、送酸速度を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】実験No．１〜３はスラグのＣａＯ／ＳｉＯ
2 ＝１付近を狙い低送酸速度の場合、実験No．４はＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ＝１狙いで高送酸速度の場合である。比較
のため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．５狙いで低送酸速度の
場合の実験（No．５）も行った。
2 ＝１付近を狙い低送酸速度の場合、実験No．４はＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ＝１狙いで高送酸速度の場合である。比較
のため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．５狙いで低送酸速度の
場合の実験（No．５）も行った。
【００１６】図１に溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示
す。No．５と比較して、No．１〜４の場合は投入ＣａＯ
原単位が約２〜５kg／ｔ低減できていることがわかる。
No．１〜３の低送酸速度の場合はNo．５の場合よりも若
干脱りん速度が低下するものの、所定時間以内に目標
〔Ｐ〕レベルに十分到達できることがわかった。また、
No．４のように送酸速度を上げることにより、脱りん速
度もNo．５以上にすることが可能であることもわかっ
た。
す。No．５と比較して、No．１〜４の場合は投入ＣａＯ
原単位が約２〜５kg／ｔ低減できていることがわかる。
No．１〜３の低送酸速度の場合はNo．５の場合よりも若
干脱りん速度が低下するものの、所定時間以内に目標
〔Ｐ〕レベルに十分到達できることがわかった。また、
No．４のように送酸速度を上げることにより、脱りん速
度もNo．５以上にすることが可能であることもわかっ
た。
【００１７】表２に、従来の（１），（２），（３）の
プロセスの平均ＣａＯ原単位を示す。これらのプロセス
と比較しても、本発明では、大幅にＣａＯ原単位が低減
できることがわかる。
プロセスの平均ＣａＯ原単位を示す。これらのプロセス
と比較しても、本発明では、大幅にＣａＯ原単位が低減
できることがわかる。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】本発明は同一転炉を用いて脱りん、脱炭
工程を続けて行うので脱りん終点温度を低くでき、かつ
スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝０．８以上１．２とし
て、ＣａＯ原単位を低減できる。
工程を続けて行うので脱りん終点温度を低くでき、かつ
スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝０．８以上１．２とし
て、ＣａＯ原単位を低減できる。
【図１】溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示す図表であ
る。
る。
【図２】同一転炉による精錬プロセスの模式的説明図で
ある。
ある。
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第
一工程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラ
ックス添加と酸素上吹きとを行って脱りん精錬を施し所
定のりん含有量まで低減させ、第三工程として前記転炉
を傾動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後
同一転炉により脱炭工程を行い、スラグを転炉に残した
まま出鋼し、該スラグを第一工程にリサイクルする溶鋼
製造法の第二工程において、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ
2 が０．８以上１．２以下であり、処理終点温度が１３
００℃以下であることを特徴とする溶銑の脱りん方法。 - 【請求項２】 上吹き送酸速度が２．５Nm3 ／min ／ｔ
以上であることを特徴とする請求項１記載の溶銑の脱り
ん方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728492A JP2607329B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728492A JP2607329B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05247512A true JPH05247512A (ja) | 1993-09-24 |
| JP2607329B2 JP2607329B2 (ja) | 1997-05-07 |
Family
ID=12770996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4728492A Expired - Lifetime JP2607329B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2607329B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05247511A (ja) * | 1992-03-04 | 1993-09-24 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
| JP2019194350A (ja) * | 2018-04-27 | 2019-11-07 | 日本製鉄株式会社 | 転炉スラグのリサイクル方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05247511A (ja) * | 1992-03-04 | 1993-09-24 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
-
1992
- 1992-03-04 JP JP4728492A patent/JP2607329B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05247511A (ja) * | 1992-03-04 | 1993-09-24 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05247511A (ja) * | 1992-03-04 | 1993-09-24 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
| AU680268B2 (en) * | 1993-06-30 | 1997-07-24 | IKEMIZU, Keiko | Steel manufacturing method using converter |
| JP2019194350A (ja) * | 2018-04-27 | 2019-11-07 | 日本製鉄株式会社 | 転炉スラグのリサイクル方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2607329B2 (ja) | 1997-05-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19961203 |