JP2607328B2 - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱りん方法Info
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- JP2607328B2 JP2607328B2 JP4728392A JP4728392A JP2607328B2 JP 2607328 B2 JP2607328 B2 JP 2607328B2 JP 4728392 A JP4728392 A JP 4728392A JP 4728392 A JP4728392 A JP 4728392A JP 2607328 B2 JP2607328 B2 JP 2607328B2
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- dephosphorization
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- hot metal
- slag
- blowing
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は転炉内での溶銑の脱りん
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼トータルコストのミニマム化や低り
ん鋼の安定溶銑に関して、従来溶銑の脱りん法として
（１）トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取
鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションも
しくは吹き付けを行い、予備脱りんを行う方法、あるい
は（３）２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他
方で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１
０号公報）が用いられている。
ん鋼の安定溶銑に関して、従来溶銑の脱りん法として
（１）トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取
鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションも
しくは吹き付けを行い、予備脱りんを行う方法、あるい
は（３）２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他
方で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１
０号公報）が用いられている。
【０００３】しかしながら、上記（１），（２），
（３）のいずれの方法も脱りん工程から脱炭工程へ移る
際、溶銑の移し替えを必要とし、温度低下を余儀なくさ
れ、エネルギーロスが大きいという欠点がある。また、
（１）や（２）のプロセスにおいてはトーピードカーや
溶銑鍋を利用しているため、上吹き送酸速度を大きくし
て処理時間を短縮しようとすると、スラグの泡立ちによ
る操業上の障害が生じる。したがって、プロセス（１）
で約２０分、プロセス（２）で約１１分が脱りん工程の
最短処理時間であるのが現状であった。又、プロセス
（３）においても送酸速度は高々１．０Nm3 ／min ／ｔ
で操業されており、処理時間も約１０分を要していた。
（３）のいずれの方法も脱りん工程から脱炭工程へ移る
際、溶銑の移し替えを必要とし、温度低下を余儀なくさ
れ、エネルギーロスが大きいという欠点がある。また、
（１）や（２）のプロセスにおいてはトーピードカーや
溶銑鍋を利用しているため、上吹き送酸速度を大きくし
て処理時間を短縮しようとすると、スラグの泡立ちによ
る操業上の障害が生じる。したがって、プロセス（１）
で約２０分、プロセス（２）で約１１分が脱りん工程の
最短処理時間であるのが現状であった。又、プロセス
（３）においても送酸速度は高々１．０Nm3 ／min ／ｔ
で操業されており、処理時間も約１０分を要していた。
【０００４】本出願人は特願平２−１８１９８９号明細
書（特開平４−７２００７号公報）において、従来多工
程にわたる精錬機能を転炉に集約し、溶銑のもつエネル
ギーロスを大幅に低減すると共に、転炉前後工程の固定
費（設備費、労務費）の大幅な軽減を可能とする方法を
提案した。
書（特開平４−７２００７号公報）において、従来多工
程にわたる精錬機能を転炉に集約し、溶銑のもつエネル
ギーロスを大幅に低減すると共に、転炉前後工程の固定
費（設備費、労務費）の大幅な軽減を可能とする方法を
提案した。
【０００５】図３はこのフローを示しているが、第一工
程として、溶銑を転炉に装入し、第二工程として、フラ
ックス添加と、酸素上吹きとを行って脱りん・脱けい精
錬を施し、第三工程として、前記転炉を傾動して、第二
工程で生成したスラグを排滓し、第四工程として、フラ
ックス添加とＯ2 吹錬により所定のＣ含有量まで脱炭
し、第五工程として、第四工程で生成したスラグを該転
炉内に残したまま出鋼して再び第一工程へ戻り、前記第
五工程までを繰り返し実施する。
程として、溶銑を転炉に装入し、第二工程として、フラ
ックス添加と、酸素上吹きとを行って脱りん・脱けい精
錬を施し、第三工程として、前記転炉を傾動して、第二
工程で生成したスラグを排滓し、第四工程として、フラ
ックス添加とＯ2 吹錬により所定のＣ含有量まで脱炭
し、第五工程として、第四工程で生成したスラグを該転
炉内に残したまま出鋼して再び第一工程へ戻り、前記第
五工程までを繰り返し実施する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】同一転炉を用いて脱り
ん、脱炭工程を続けて行うプロセスを用いると、脱りん
工程から脱炭工程へ移る際のエネルギーロスを少なくす
ることができるだけでなく、上部のフリーボードが大き
い転炉が使用できる。一方送酸速度の増大による脱りん
処理時間の短縮のニーズがある。本発明は脱りん処理時
間の短縮により生産性の向上を図る溶銑の脱りん方法を
提供するものである。
ん、脱炭工程を続けて行うプロセスを用いると、脱りん
工程から脱炭工程へ移る際のエネルギーロスを少なくす
ることができるだけでなく、上部のフリーボードが大き
い転炉が使用できる。一方送酸速度の増大による脱りん
処理時間の短縮のニーズがある。本発明は脱りん処理時
間の短縮により生産性の向上を図る溶銑の脱りん方法を
提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は溶銑を精錬して
溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉に装入
し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹きとを行
って脱りん精錬を施し、所定のりん含有量まで低減さ
せ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生成
したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程を
行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを第
一工程にリサイクルする溶鋼製造法の第二工程におい
て、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が１．１以上２．５以
下であり、上吹き送酸速度が２．５Nm3 ／min ／ｔ以上
であることを特徴とする溶銑の脱りん方法である。
溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉に装入
し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹きとを行
って脱りん精錬を施し、所定のりん含有量まで低減さ
せ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生成
したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程を
行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを第
一工程にリサイクルする溶鋼製造法の第二工程におい
て、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が１．１以上２．５以
下であり、上吹き送酸速度が２．５Nm3 ／min ／ｔ以上
であることを特徴とする溶銑の脱りん方法である。
【０００８】以下本発明を詳述する。本発明は溶銑予備
処理と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。
即ち図３に示すように炉底に脱りん、脱炭用フラックス
を吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口と、出鋼
孔の対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込みのため
の複数個の羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、
前述の底吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラック
スをＮ2 等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込む。
処理と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。
即ち図３に示すように炉底に脱りん、脱炭用フラックス
を吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口と、出鋼
孔の対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込みのため
の複数個の羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、
前述の底吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラック
スをＮ2 等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込む。
【０００９】この時、酸化鉄粉を生石灰粉に混合する
か、あるいは羽口を３重管構造とし、Ｏ2 ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスからＯ2 ガスを
吹付け、上方よりフラックスを投入、吹込み、吹付け等
の方法で添加して、生成スラグの〔Ｆｅ０％〕をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。所定のＰ，Ｃ含有量まで低下した時点で炉を反出
鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみ排滓させる。
か、あるいは羽口を３重管構造とし、Ｏ2 ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスからＯ2 ガスを
吹付け、上方よりフラックスを投入、吹込み、吹付け等
の方法で添加して、生成スラグの〔Ｆｅ０％〕をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。所定のＰ，Ｃ含有量まで低下した時点で炉を反出
鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみ排滓させる。
【００１０】排滓終了と共に直ちに炉を正立させ、若干
量の副原料（耐火物保護、復Ｐ防止用の生石灰、ドロマ
イト、鉄鉱石など）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの溶銑予備処理滓として活用
する。
量の副原料（耐火物保護、復Ｐ防止用の生石灰、ドロマ
イト、鉄鉱石など）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの溶銑予備処理滓として活用
する。
【００１１】ところで同一転炉で脱りん、脱炭工程を続
けて行うと、脱りん工程から脱炭工程へ移る際のエネル
ギーロスを少なくすることができるだけでなく、上部の
フリーボードが大きい転炉を使用できるため、送酸速度
の増大による脱りん処理時間の短縮が可能となる。しか
しながら、これまでは、送酸速度をかなり高速にすると
脱りん酸素効率が低下し、脱りん速度の向上はそれほど
望めないと考えられていた。
けて行うと、脱りん工程から脱炭工程へ移る際のエネル
ギーロスを少なくすることができるだけでなく、上部の
フリーボードが大きい転炉を使用できるため、送酸速度
の増大による脱りん処理時間の短縮が可能となる。しか
しながら、これまでは、送酸速度をかなり高速にすると
脱りん酸素効率が低下し、脱りん速度の向上はそれほど
望めないと考えられていた。
【００１２】ここにいう脱りん酸素効率は一般に次の式
で表わされる。 脱りん酸素効率＝｛脱りんに使われた酸素量（Nm3 /t）
／（全吹酸素量（送酸速度×時間)(Nm3 /t）＋投入酸化
鉄中の酸素量（Nm3 /t))｝×１００（％） しかしながら本発明者らの実験によると、送酸速度が
２．５Nm3 ／min ／ｔを超える高送酸速度下で、脱りん
酸素効率の低下はさほど認められず、脱りん速度定数が
向上し、脱りん工程の処理時間の短縮が可能であること
が確認された。
で表わされる。 脱りん酸素効率＝｛脱りんに使われた酸素量（Nm3 /t）
／（全吹酸素量（送酸速度×時間)(Nm3 /t）＋投入酸化
鉄中の酸素量（Nm3 /t))｝×１００（％） しかしながら本発明者らの実験によると、送酸速度が
２．５Nm3 ／min ／ｔを超える高送酸速度下で、脱りん
酸素効率の低下はさほど認められず、脱りん速度定数が
向上し、脱りん工程の処理時間の短縮が可能であること
が確認された。
【００１３】
【実施例】８ｔ試験転炉を用いて、脱りん実験を実施し
た。４．５％のＣ、０．１％のＰ、０．３％のＳｉを含
む初期温度１３００℃の溶銑を１０分間精錬した。フラ
ックスとしてＣａＯを所定量投入し、送酸速度は２．５
〜３．６Nm3 ／min ／ｔとした。また、比較のため、送
酸速度１．１Nm3 ／min ／ｔでの実験も行った。図１に
それぞれの場合の溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示す。
このときのＣａＯ／ＳｉＯ2 は１．１〜１．５とした。
送酸速度を２．５Nm3 ／min ／ｔ以上とすることによ
り、送酸速度１．１Nm3 ／min ／ｔの場合よりも処理時
間を約４分短縮できた。
た。４．５％のＣ、０．１％のＰ、０．３％のＳｉを含
む初期温度１３００℃の溶銑を１０分間精錬した。フラ
ックスとしてＣａＯを所定量投入し、送酸速度は２．５
〜３．６Nm3 ／min ／ｔとした。また、比較のため、送
酸速度１．１Nm3 ／min ／ｔでの実験も行った。図１に
それぞれの場合の溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示す。
このときのＣａＯ／ＳｉＯ2 は１．１〜１．５とした。
送酸速度を２．５Nm3 ／min ／ｔ以上とすることによ
り、送酸速度１．１Nm3 ／min ／ｔの場合よりも処理時
間を約４分短縮できた。
【００１４】図２は送酸速度と一次の脱りん速度定数
（Ｋ′p ）の関係を実機での従来プロセス（１），
（２），（３）の値と併せて示す。精錬後のＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 が０．６〜１．１の場合は、トーピードによる従
来プロセス（１）や取鍋による従来プロセス（２）と同
等の脱りん速度定数しか得られなかった。しかし、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 を１．１以上２．５以下とすることで、従
来プロセス（３）の約２倍の脱りん速度定数を得ること
を確認できた。
（Ｋ′p ）の関係を実機での従来プロセス（１），
（２），（３）の値と併せて示す。精錬後のＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 が０．６〜１．１の場合は、トーピードによる従
来プロセス（１）や取鍋による従来プロセス（２）と同
等の脱りん速度定数しか得られなかった。しかし、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 を１．１以上２．５以下とすることで、従
来プロセス（３）の約２倍の脱りん速度定数を得ること
を確認できた。
【００１５】
【発明の効果】本発明により、従来の脱りん方法と比較
して、処理時間を短縮でき、生産性を向上することが可
能となった。
して、処理時間を短縮でき、生産性を向上することが可
能となった。
【図１】溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示す図表であ
る。
る。
【図２】一次の脱りん速度定数と送酸速度の関係を示す
図表である。
図表である。
【図３】同一転炉による精錬プロセスの模式的説明図で
ある。
ある。
Claims (1)
- 【請求項１】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第
一工程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラ
ックス添加と酸素上吹きとを行って脱りん精錬を施し所
定のりん含有量まで低減させ、第三工程として前記転炉
を傾動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後
同一転炉により脱炭工程を行い、スラグを転炉に残した
まま出鋼し、該スラグを第一工程にリサイクルする溶鋼
製造法の第二工程において、スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ
2 が１．１以上２．５以下であり、上吹き送酸速度が
２．５Nm3 ／min ／ｔ以上であることを特徴とする溶銑
の脱りん方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728392A JP2607328B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728392A JP2607328B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05247511A JPH05247511A (ja) | 1993-09-24 |
| JP2607328B2 true JP2607328B2 (ja) | 1997-05-07 |
Family
ID=12770970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4728392A Expired - Lifetime JP2607328B2 (ja) | 1992-03-04 | 1992-03-04 | 溶銑の脱りん方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2607328B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2607329B2 (ja) * | 1992-03-04 | 1997-05-07 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
| WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
| KR102189097B1 (ko) | 2016-12-26 | 2020-12-09 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 용선의 예비 처리 방법과 극저인강의 제조 방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2607329B2 (ja) * | 1992-03-04 | 1997-05-07 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
-
1992
- 1992-03-04 JP JP4728392A patent/JP2607328B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05247511A (ja) | 1993-09-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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