JP2001064713A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱りん方法Info
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スピッティング量を低減して、かつ溶銑中の
［Ｐ］濃度を０．０２０％以下とすることができる溶銑
の脱りん方法を提供する方法を提供する。 【解決手段】 （１）第一脱りん剤であるＣａＯ含有物
が上置き添加された溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有
ガスを上吹きし、カバースラグを生成して溶銑の予備脱
りんを行った後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるＣ
ａＯ含有脱りん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとし
て吹き付ける。（２）ＣａＯ含有脱りん剤が、ＣａＯ分
と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の少なくとも一種とを
含有する。（３）カバースラグの塩基度（重量比：Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ）が０．４〜１．５である。
［Ｐ］濃度を０．０２０％以下とすることができる溶銑
の脱りん方法を提供する方法を提供する。 【解決手段】 （１）第一脱りん剤であるＣａＯ含有物
が上置き添加された溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有
ガスを上吹きし、カバースラグを生成して溶銑の予備脱
りんを行った後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるＣ
ａＯ含有脱りん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとし
て吹き付ける。（２）ＣａＯ含有脱りん剤が、ＣａＯ分
と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の少なくとも一種とを
含有する。（３）カバースラグの塩基度（重量比：Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ）が０．４〜１．５である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピッティング量
を低減し、かつ蛍石を使用しないで溶銑中の［Ｐ］濃度
を０．０３０重量％以下（以下、単に％で重量％を表
す）とすることができる溶銑の脱りん方法に関するもの
である。
を低減し、かつ蛍石を使用しないで溶銑中の［Ｐ］濃度
を０．０３０重量％以下（以下、単に％で重量％を表
す）とすることができる溶銑の脱りん方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼材に対する品質要求が高度化
し、低りん鋼に対する需要が増大している。これに対応
するため、溶銑脱りん法が開発された。
し、低りん鋼に対する需要が増大している。これに対応
するため、溶銑脱りん法が開発された。
【０００３】ＣａＯ含有脱りん剤による脱りん反応は下
記式のごとく進行する。 ３ (ＣａＯ) ＋５ (ＦｅＯ) ＋２［Ｐ］＝（３ＣａＯ・
Ｐ2 Ｏ5)＋５ [Ｆｅ] なお、( )：スラグ中、[ ]：溶銑中をそれぞれ示す。
記式のごとく進行する。 ３ (ＣａＯ) ＋５ (ＦｅＯ) ＋２［Ｐ］＝（３ＣａＯ・
Ｐ2 Ｏ5)＋５ [Ｆｅ] なお、( )：スラグ中、[ ]：溶銑中をそれぞれ示す。
【０００４】この溶銑脱りん処理を効果的に行うために
は、（ＣａＯ）が溶解してスラグ内に十分に存在し、脱
りん処理に必要な（ＦｅＯ）レベルが維持されることが
必要となる。
は、（ＣａＯ）が溶解してスラグ内に十分に存在し、脱
りん処理に必要な（ＦｅＯ）レベルが維持されることが
必要となる。
【０００５】しかし、ＣａＯの融点は、２５７０℃と高
く、ＣａＯの滓化促進のために何らかの滓化促進剤の添
加を必要とする。そこで、従来塊状の生石灰（ＣａＯ）
を用いる場合は、例えば、蛍石等のハロゲン系化合物を
滓化促進剤として併用してきた。
く、ＣａＯの滓化促進のために何らかの滓化促進剤の添
加を必要とする。そこで、従来塊状の生石灰（ＣａＯ）
を用いる場合は、例えば、蛍石等のハロゲン系化合物を
滓化促進剤として併用してきた。
【０００６】一方、ハロゲン系化合物を含むスラグは、
耐火物溶損量を増加させるという問題がある。また、近
年、鉄鋼スラグの有効利用技術が環境問題の視点から望
まれているが、蛍石等のハロゲン系化合物の混入は、用
途が限定され好ましくない。
耐火物溶損量を増加させるという問題がある。また、近
年、鉄鋼スラグの有効利用技術が環境問題の視点から望
まれているが、蛍石等のハロゲン系化合物の混入は、用
途が限定され好ましくない。
【０００７】この問題を解決すべく特開平８−３１１５
２３号公報には、蛍石等の滓化促進剤を使用しないで、
粉状のＣａＯを上吹き酸素と共に、溶銑に吹き付ける溶
銑脱りん方法が開示されている。
２３号公報には、蛍石等の滓化促進剤を使用しないで、
粉状のＣａＯを上吹き酸素と共に、溶銑に吹き付ける溶
銑脱りん方法が開示されている。
【０００８】この方法は、上吹き酸素と底吹きガス攪拌
とを制御することにより、スラグ中の（ＦｅＯ）濃度を
適正化でき、しかも、粉状のＣａＯを使用することによ
り、反応界面の面積を増加でき、蛍石等の滓化促進剤を
使用しなくても、スラグを滓化できるとしている。
とを制御することにより、スラグ中の（ＦｅＯ）濃度を
適正化でき、しかも、粉状のＣａＯを使用することによ
り、反応界面の面積を増加でき、蛍石等の滓化促進剤を
使用しなくても、スラグを滓化できるとしている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この特
開平８−３１１５２３号公報の方法の場合、スピッティ
ング量が増大し、鉄歩留まりの低下、および炉口地金付
き（これが増えると、処理容器として例えば転炉を用い
る場合、転炉炉口が小さくなり、スクラップシュートが
入らない等、操業上問題となる)が増加するという問題
があった。
開平８−３１１５２３号公報の方法の場合、スピッティ
ング量が増大し、鉄歩留まりの低下、および炉口地金付
き（これが増えると、処理容器として例えば転炉を用い
る場合、転炉炉口が小さくなり、スクラップシュートが
入らない等、操業上問題となる)が増加するという問題
があった。
【００１０】本発明の目的は、スピッティング量を低減
して、かつ溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３０％以下とす
ることができる溶銑の脱りん方法を提供することにあ
る。
して、かつ溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３０％以下とす
ることができる溶銑の脱りん方法を提供することにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々検討を重ね、以下 (Ａ) 〜 (Ｄ) の知
見を得た。
を達成すべく種々検討を重ね、以下 (Ａ) 〜 (Ｄ) の知
見を得た。
【００１２】（Ａ）溶銑表面上に、気体酸素と共に粉状
のＣａＯ含有脱りん剤を吹き付けると、極めて多量のス
ピッティングが生じる。
のＣａＯ含有脱りん剤を吹き付けると、極めて多量のス
ピッティングが生じる。
【００１３】この理由は、溶銑表面に酸素のみを吹き付
けるのに比べ、酸素にＣａＯ含有脱りん剤を混合した方
が、ＣａＯ含有脱りん剤の増分だけ、上吹きジェットが
有する運動エネルギーが増加し、上吹きジェットが溶銑
表面に衝突した際の運動エネルギーは、酸素のみの運動
エネルギーと比較して大きくなり、スピッティング量が
より多くなるからである。
けるのに比べ、酸素にＣａＯ含有脱りん剤を混合した方
が、ＣａＯ含有脱りん剤の増分だけ、上吹きジェットが
有する運動エネルギーが増加し、上吹きジェットが溶銑
表面に衝突した際の運動エネルギーは、酸素のみの運動
エネルギーと比較して大きくなり、スピッティング量が
より多くなるからである。
【００１４】（Ｂ）そこで、ＣａＯ含有脱りん剤を溶銑
に吹き付ける前に、溶銑表面にスラグを生成しておけ
ば、スピッティング量を低減できるとの着想を得た。
に吹き付ける前に、溶銑表面にスラグを生成しておけ
ば、スピッティング量を低減できるとの着想を得た。
【００１５】この着想は、スピッティングとは、上吹き
ジェットによって溶銑飛沫が飛散したものなので、溶銑
表面をスラグでカバーすれば、溶銑飛沫の多くはスラグ
中に捕捉される可能性が高いことに基づく。以下、上記
目的のためのスラグをカバースラグともいう。
ジェットによって溶銑飛沫が飛散したものなので、溶銑
表面をスラグでカバーすれば、溶銑飛沫の多くはスラグ
中に捕捉される可能性が高いことに基づく。以下、上記
目的のためのスラグをカバースラグともいう。
【００１６】（Ｃ）上記（Ｂ）の着想を実証するため、
吹錬前に、ＣａＯ含有物である生石灰、転炉スラグ、造
塊スラグ (連続鋳造スラグも含む) の内の一種以上を溶
銑に添加して、上吹きランスより酸素を溶銑に吹き付け
てある程度吹錬した後、上吹き酸素と共に粉状のＣａＯ
含有脱りん剤を溶銑に吹き付けてみた。
吹錬前に、ＣａＯ含有物である生石灰、転炉スラグ、造
塊スラグ (連続鋳造スラグも含む) の内の一種以上を溶
銑に添加して、上吹きランスより酸素を溶銑に吹き付け
てある程度吹錬した後、上吹き酸素と共に粉状のＣａＯ
含有脱りん剤を溶銑に吹き付けてみた。
【００１７】上記方法で、カバースラグの塩基度（重量
比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、０．４〜１．５が望まし
く、さらに望ましくは０．５〜１．２である。その理由
は、この塩基度の範囲であれば、スラグの融点が低下
し、吹錬初期の短時間内でカバースラグを容易に生成で
きるからである。
比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、０．４〜１．５が望まし
く、さらに望ましくは０．５〜１．２である。その理由
は、この塩基度の範囲であれば、スラグの融点が低下
し、吹錬初期の短時間内でカバースラグを容易に生成で
きるからである。
【００１８】（Ｄ）カバースラグを容易に生成する手段
として、ガス攪拌を行うことが有効である。ガス攪拌を
行う方法としては、底吹き等でガスを溶銑に吹き込むこ
とが有効である。
として、ガス攪拌を行うことが有効である。ガス攪拌を
行う方法としては、底吹き等でガスを溶銑に吹き込むこ
とが有効である。
【００１９】（Ｆ）また、上記方法で生成したカバース
ラグは、溶銑脱りん能があり、脱りん反応も進行し、予
備的な脱りん処理機能も有する。
ラグは、溶銑脱りん能があり、脱りん反応も進行し、予
備的な脱りん処理機能も有する。
【００２０】（Ｇ）溶銑脱りん能を向上するため、上吹
き酸素と共に溶銑に吹き付けるＣａＯ含有脱りん剤の組
成を変えて試験を行い、下記の知見を得た。
き酸素と共に溶銑に吹き付けるＣａＯ含有脱りん剤の組
成を変えて試験を行い、下記の知見を得た。
【００２１】（ａ）ＣａＯ分を含有する生石灰（Ｃａ
Ｏ）と石灰石（ＣａＣＯ3 ）とでは脱りん率に大きな差
は認められなかった。 （ｂ）生石灰（ＣａＯ）に、Ａｌ2 Ｏ3 を混合して溶銑
に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。この理由
は、Ａｌ2 Ｏ3 によりＣａＯの融点が低下し、滓化が促
進されたためと考えられる。
Ｏ）と石灰石（ＣａＣＯ3 ）とでは脱りん率に大きな差
は認められなかった。 （ｂ）生石灰（ＣａＯ）に、Ａｌ2 Ｏ3 を混合して溶銑
に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。この理由
は、Ａｌ2 Ｏ3 によりＣａＯの融点が低下し、滓化が促
進されたためと考えられる。
【００２２】（ｃ）生石灰（ＣａＯ）にＦｅ2 Ｏ3 を混
合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。
この理由は、Ｆｅ2 Ｏ3 によりＣａＯの融点が低下し、
滓化が促進したためと考えられる。また、Ｆｅ2 Ｏ3 の
混合により、反応界面における酸素ポテンシャルが増加
したことにより脱りん反応が促進したためと考えられ
る。
合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。
この理由は、Ｆｅ2 Ｏ3 によりＣａＯの融点が低下し、
滓化が促進したためと考えられる。また、Ｆｅ2 Ｏ3 の
混合により、反応界面における酸素ポテンシャルが増加
したことにより脱りん反応が促進したためと考えられ
る。
【００２３】（ｄ）更に、ＣａＯに、Ａｌ2 Ｏ3 および
Ｆｅ2 Ｏ3 を混合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん
率が飛躍的に向上した。これは、上記（ｂ）および
（ｃ）の相乗効果によると考えられる。
Ｆｅ2 Ｏ3 を混合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん
率が飛躍的に向上した。これは、上記（ｂ）および
（ｃ）の相乗効果によると考えられる。
【００２４】本発明は、以上の知見に基づいて成された
もので、その要旨は、下記の通りである。 （１）第一脱りん剤であるＣａＯ含有物が上置き添加さ
れた溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有ガスを上吹き
し、カバースラグを生成して溶銑の予備脱りんを行った
後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるＣａＯ含有脱り
ん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとして吹き付ける
ことを特徴とする溶銑の脱りん方法。
もので、その要旨は、下記の通りである。 （１）第一脱りん剤であるＣａＯ含有物が上置き添加さ
れた溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有ガスを上吹き
し、カバースラグを生成して溶銑の予備脱りんを行った
後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるＣａＯ含有脱り
ん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとして吹き付ける
ことを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【００２５】（２）ＣａＯ含有脱りん剤が、ＣａＯ分
と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の少なくとも一種とを
含有することを特徴とする上記（１）に記載の溶銑の脱
りん方法。
と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の少なくとも一種とを
含有することを特徴とする上記（１）に記載の溶銑の脱
りん方法。
【００２６】（３）カバースラグの塩基度（重量比：Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 ）が０．４〜１．５であることを特徴と
する上記（１）または（２）記載の溶銑の脱りん方法。
ａＯ／ＳｉＯ2 ）が０．４〜１．５であることを特徴と
する上記（１）または（２）記載の溶銑の脱りん方法。
【００２７】
【発明の実施の形態】本発明を実施する脱りん処理用炉
は、通常の上底吹き転炉が良いが、脱りん処理は、脱炭
より負荷が軽いので、上底吹き転炉と異なる脱りん専用
炉を用いてもよい。
は、通常の上底吹き転炉が良いが、脱りん処理は、脱炭
より負荷が軽いので、上底吹き転炉と異なる脱りん専用
炉を用いてもよい。
【００２８】カバースラグを形成するためには、第一脱
りん剤のＣａＯ含有物として生石灰、転炉スラグ、造塊
スラグ、ドロマイト等の内の一種以上を上置きすればよ
い。
りん剤のＣａＯ含有物として生石灰、転炉スラグ、造塊
スラグ、ドロマイト等の内の一種以上を上置きすればよ
い。
【００２９】特に、転炉スラグ、造塊スラグを使用する
のが望ましい。その理由は、これらすべてにＣａＯ分が
含まれており、それが脱りんに寄与するからである。そ
の中でも特に転炉スラグ、造塊スラグについては、一旦
溶融したスラグであり、スラグ融点も１３００〜１４０
０℃と低く、酸素上吹き時の温度１２５０〜１３００℃
と大差がないからである。
のが望ましい。その理由は、これらすべてにＣａＯ分が
含まれており、それが脱りんに寄与するからである。そ
の中でも特に転炉スラグ、造塊スラグについては、一旦
溶融したスラグであり、スラグ融点も１３００〜１４０
０℃と低く、酸素上吹き時の温度１２５０〜１３００℃
と大差がないからである。
【００３０】また、本法では酸素上吹きで、溶銑中の
［Ｓｉ］が酸化されて温度が上昇し、生成するＳｉＯ2
との反応によりスラグ融点が更に低下するため、蛍石無
添加でも早期に滓化させることができる。
［Ｓｉ］が酸化されて温度が上昇し、生成するＳｉＯ2
との反応によりスラグ融点が更に低下するため、蛍石無
添加でも早期に滓化させることができる。
【００３１】しかし、前記の通り、吹練初期の短時間に
滓化しなければならないので、カバースラグのスラグ塩
基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、０．４〜１．５
となることが望ましい。
滓化しなければならないので、カバースラグのスラグ塩
基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、０．４〜１．５
となることが望ましい。
【００３２】塩基度が０．４未満では、カバースラグの
融点が増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
塩基度が１．５を超える場合も、カバースラグの融点が
増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
融点が増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
塩基度が１．５を超える場合も、カバースラグの融点が
増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
【００３３】上記の滓化が遅れると、上吹き酸素と共に
ＣａＯ含有脱りん剤を溶銑に上吹きすると、多量のスピ
ッティングを発生するおそれがある。上置き用の脱りん
剤の粒径は、滓化促進の観点から、５〜５０mmのものが
望ましく、粒径５〜１０mmの細粒がより望ましい。ガス
攪拌用のガス種は、ＣＯ2 、ＣＯ、Ａｒ、Ｎ2 、Ｏ2 、
炭化水素の一種ないし二種以上を用いることができる。
ＣａＯ含有脱りん剤を溶銑に上吹きすると、多量のスピ
ッティングを発生するおそれがある。上置き用の脱りん
剤の粒径は、滓化促進の観点から、５〜５０mmのものが
望ましく、粒径５〜１０mmの細粒がより望ましい。ガス
攪拌用のガス種は、ＣＯ2 、ＣＯ、Ａｒ、Ｎ2 、Ｏ2 、
炭化水素の一種ないし二種以上を用いることができる。
【００３４】吹き込みガス量は、目標とする処理時間に
もよるが、溶銑ton 当り、０．０５〜０．６Ｎｍ3 ／mi
n ・ton が良い。吹き込みガス量が０．０５Ｎｍ3 ／mi
n ・ton 未満であると、脱りん速度が低下するおそれが
ある。また、０．６Ｎｍ3 ／min ・ton を超えると、ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）が溶銑中の［Ｃ］により還元され
て低くなり、脱りんが悪化するおそれがある。
もよるが、溶銑ton 当り、０．０５〜０．６Ｎｍ3 ／mi
n ・ton が良い。吹き込みガス量が０．０５Ｎｍ3 ／mi
n ・ton 未満であると、脱りん速度が低下するおそれが
ある。また、０．６Ｎｍ3 ／min ・ton を超えると、ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）が溶銑中の［Ｃ］により還元され
て低くなり、脱りんが悪化するおそれがある。
【００３５】上吹きに使用する酸素含有ガスは、工業用
の純酸素が望ましい。上吹きする酸素量は、目標とする
処理時間、処理前の溶銑中の［Ｓｉ］濃度、溶銑温度、
脱りん剤量にもよるが、溶銑ton 当り、０．５〜２．５
Ｎｍ3 ／min・ton が好適である。
の純酸素が望ましい。上吹きする酸素量は、目標とする
処理時間、処理前の溶銑中の［Ｓｉ］濃度、溶銑温度、
脱りん剤量にもよるが、溶銑ton 当り、０．５〜２．５
Ｎｍ3 ／min・ton が好適である。
【００３６】上吹きする酸素量が、０．５Ｎｍ3 ／min
・ton 未満であると、脱りん処理時間が長くなり、２．
５Ｎｍ3 ／min ・ton を超えると、脱炭反応が過剰に進
行するおそれがある。
・ton 未満であると、脱りん処理時間が長くなり、２．
５Ｎｍ3 ／min ・ton を超えると、脱炭反応が過剰に進
行するおそれがある。
【００３７】なお、通常の脱りん処理中の脱炭量は、
０．５％程度であるが、脱りん処理後の溶銑中の[Ｃ]濃
度が低く成りすぎると、次工程の脱炭処理での熱源が不
足し、通常行われる、マンガン鉱石の溶融還元量が減る
等により、コストメリットが低 下するおそれがある。
０．５％程度であるが、脱りん処理後の溶銑中の[Ｃ]濃
度が低く成りすぎると、次工程の脱炭処理での熱源が不
足し、通常行われる、マンガン鉱石の溶融還元量が減る
等により、コストメリットが低 下するおそれがある。
【００３８】上吹き手段は、ランスを使用するのよい。
ランスの種類は、通常のラバールノズルを有する単孔あ
るいは多孔（３〜８孔）の水冷ランスを使用できるが、
本法では粉状の脱りん剤を上吹きするので、ストレート
ノズルを有するランスが好適である。
ランスの種類は、通常のラバールノズルを有する単孔あ
るいは多孔（３〜８孔）の水冷ランスを使用できるが、
本法では粉状の脱りん剤を上吹きするので、ストレート
ノズルを有するランスが好適である。
【００３９】脱りん処理後に、溶銑中の［Ｐ］濃度を目
標の０．０３０％以下とするためには、溶銑中の［Ｓ
ｉ］濃度によっても異なるが、脱りん剤中のＣａＯ分と
して溶銑１ton 当たり７〜２０kg／ton 程度必要であ
る。
標の０．０３０％以下とするためには、溶銑中の［Ｓ
ｉ］濃度によっても異なるが、脱りん剤中のＣａＯ分と
して溶銑１ton 当たり７〜２０kg／ton 程度必要であ
る。
【００４０】ここで、ＣａＯ分とは、カバースラグを形
成するための上置きする第一脱りん剤中の ＣａＯ分
と、酸素と共に上吹きする第二脱りん剤であるＣａＯ含
有脱りん剤中のＣａＯ分を合計したものである。
成するための上置きする第一脱りん剤中の ＣａＯ分
と、酸素と共に上吹きする第二脱りん剤であるＣａＯ含
有脱りん剤中のＣａＯ分を合計したものである。
【００４１】滓化促進のために添加するＡｌ2 Ｏ3 量
は、特に規定するものではないが、脱りん処理後のスラ
グ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度で１８％以下が好適である。
スラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度が１８％を超えると、ス
ラグ中の（ＣａＯ）の活量が低下し、脱りん速度が低下
するおそれがある。
は、特に規定するものではないが、脱りん処理後のスラ
グ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度で１８％以下が好適である。
スラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度が１８％を超えると、ス
ラグ中の（ＣａＯ）の活量が低下し、脱りん速度が低下
するおそれがある。
【００４２】Ａｌ2 Ｏ3 分の含有物としては、造塊スラ
グ、ボーキサイト、アルミナ系耐火物等を粉砕したもの
を使用することができる。また、ＣａＯ分に、Ｆｅ2 Ｏ
3 分を添加することにより、ＣａＯの融点が低下し、滓
化を促進でき、酸素源または冷却材としても使用でき
る。
グ、ボーキサイト、アルミナ系耐火物等を粉砕したもの
を使用することができる。また、ＣａＯ分に、Ｆｅ2 Ｏ
3 分を添加することにより、ＣａＯの融点が低下し、滓
化を促進でき、酸素源または冷却材としても使用でき
る。
【００４３】Ｆｅ2 Ｏ3 分の含有物としては、鉄鉱石等
を使用することができる。Ｆｅ2 Ｏ3 のＣａＯ分への添
加割合は、５０％以下が好適である。
を使用することができる。Ｆｅ2 Ｏ3 のＣａＯ分への添
加割合は、５０％以下が好適である。
【００４４】その理由は、ＣａＯ原単位を一定にする必
要があるので、５０％を超えると吹き込み粉量が増加し
て、吹錬後半の短時間内に脱りん剤粉を必要量上吹きで
きないためである。第二脱りん剤であるＣａＯ含有脱り
ん剤の粒度は、１５〜１５０μｍが適当である。
要があるので、５０％を超えると吹き込み粉量が増加し
て、吹錬後半の短時間内に脱りん剤粉を必要量上吹きで
きないためである。第二脱りん剤であるＣａＯ含有脱り
ん剤の粒度は、１５〜１５０μｍが適当である。
【００４５】
【実施例】表１に、使用した生石灰、転炉スラグ、造塊
スラグの成分組成を示す。
スラグの成分組成を示す。
【００４６】
【表１】
【００４７】なお、目標の溶銑中の［Ｐ］濃度は、０．
０２０％以下とした。
０２０％以下とした。
【００４８】（実施例１） 比較例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５％、［Ｓｉ］
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状の生石
灰を１．５kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き付
けた。処理後の溶銑温度は１３５０℃であった。
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状の生石
灰を１．５kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き付
けた。処理後の溶銑温度は１３５０℃であった。
【００４９】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
はかなり多かったため、処理後試験転炉内直胴部および
コーン部にスピッティングにより形成された分厚い地金
付着層が存在した。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．０１８％と目標をクリアした。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
はかなり多かったため、処理後試験転炉内直胴部および
コーン部にスピッティングにより形成された分厚い地金
付着層が存在した。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．０１８％と目標をクリアした。
【００５０】本発明例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、生石灰１１kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min ・to
n の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分におけるスラ
グ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であっ
た。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
生石灰を１．４kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は１３４１℃であった。
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、生石灰１１kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min ・to
n の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分におけるスラ
グ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であっ
た。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
生石灰を１．４kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は１３４１℃であった。
【００５１】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
が比較例に比べかなり減少した。処理後試験転炉内直胴
部およびコーン部にスピッティングにより形成された地
金付着層を剥離して重量を測定した結果、比較例に比べ
て半減していた。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は
０．０１９％と目標をクリアしていた。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
が比較例に比べかなり減少した。処理後試験転炉内直胴
部およびコーン部にスピッティングにより形成された地
金付着層を剥離して重量を測定した結果、比較例に比べ
て半減していた。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は
０．０１９％と目標をクリアしていた。
【００５２】（実施例２） 比較例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５％、［Ｓｉ］
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２０
％）を１．９kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は１３４５℃であった。
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２０
％）を１．９kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は１３４５℃であった。
【００５３】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００５４】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１５％と目標
を十分クリアした。
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１５％と目標
を十分クリアした。
【００５５】本発明例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５
％、［Ｓｉ］０．２２％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、転炉スラグ２８kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：
２０％）を１．５kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３３８℃であった。
％、［Ｓｉ］０．２２％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、転炉スラグ２８kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：
２０％）を１．５kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３３８℃であった。
【００５６】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００５７】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１６％
と目標をクリアした。
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１６％
と目標をクリアした。
【００５８】（実施例３） 比較例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５％、［Ｓｉ］
０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
１７℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石１９kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２０
％）を１．９kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は１３４０℃であった。
０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
１７℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石１９kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２０
％）を１．９kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は１３４０℃であった。
【００５９】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００６０】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１２％と目標
を大幅にクリアした。
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１２％と目標
を大幅にクリアした。
【００６１】本発明例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２２kg、造塊スラグ２６kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：
２０％）を１．５kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３３４℃であった。
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２２kg、造塊スラグ２６kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：８０％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：
２０％）を１．５kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３３４℃であった。
【００６２】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００６３】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１１％と目標
を大幅にクリアした。
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１１％と目標
を大幅にクリアした。
【００６４】（実施例４） 比較例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５％、［Ｓｉ］
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石１９kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１５
％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２５％）を２．６kg／min ・ton の速
度で７分間溶銑に吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３
４１℃であった。
０．２５％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３
２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石１９kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当た
り１．３Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａ
Ｏ含有脱りん剤（ＣａＯ：６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１５
％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２５％）を２．６kg／min ・ton の速
度で７分間溶銑に吹き付けた。処理後の溶銑温度は１３
４１℃であった。
【００６５】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００６６】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００９％と目標
を大幅にクリアした。
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００９％と目標
を大幅にクリアした。
【００６７】本発明例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２２kg、転炉スラグ２８kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：
１５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２５％）を２．１kg／min ・ton
の速度で溶銑に４分間吹き付けた。処理後の溶銑温度は
１３３６℃であった。
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２２kg、転炉スラグ２８kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min
・ton の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分における
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であ
った。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：
１５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：２５％）を２．１kg／min ・ton
の速度で溶銑に４分間吹き付けた。処理後の溶銑温度は
１３３６℃であった。
【００６８】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００６９】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００９％
と目標を大幅にクリアした。
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて１／３に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００９％
と目標を大幅にクリアした。
【００７０】（実施例５） 比較例 試験転炉に成分が［Ｃ］４．５％、［Ｓｉ］０．２４
％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３２０℃の
溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kgを上置き
添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３
Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａＯ含有脱
りん剤（ＣａＯ：５０％、ＣａＣＯ3 ：５０％）を２．
１kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き付けた。処
理後の溶銑温度は１３４０℃であった。
％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処理前温度１３２０℃の
溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石２４kgを上置き
添加した後、上吹きランスから溶銑１ton 当たり１．３
Ｎｍ3 ／min ・ton の酸素と共に、粉状のＣａＯ含有脱
りん剤（ＣａＯ：５０％、ＣａＣＯ3 ：５０％）を２．
１kg／min ・ton の速度で７分間溶銑に吹き付けた。処
理後の溶銑温度は１３４０℃であった。
【００７１】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００７２】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１８％とやや
高かった。
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１８％とやや
高かった。
【００７３】本発明例：試験転炉に成分が［Ｃ］４．５
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、生石灰１２kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min ・to
n の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分におけるスラ
グ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であっ
た。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
ＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：５０％、ＣａＣＯ3 ：５
０％）を１．６kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は１３３５℃であった。
％、［Ｓｉ］０．２４％、［Ｐ］０．１０％、脱りん処
理前温度１３２０℃の溶銑２ｔを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石２４kg、生石灰１２kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑１ton 当たり１．３Ｎｍ3 ／min ・to
n の酸素を３分間溶銑に吹き付けた。３分におけるスラ
グ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は約１であっ
た。そして３分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
ＣａＯ含有脱りん剤（ＣａＯ：５０％、ＣａＣＯ3 ：５
０％）を１．６kg／min ・ton の速度で溶銑に４分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は１３３５℃であった。
【００７４】なお、処理中炉底羽口からはＡｒガスを溶
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
銑１ton 当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【００７５】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて半減していた。また、
処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１９％と目標をク
リアした。
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて半減していた。また、
処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１９％と目標をク
リアした。
【００７６】
【発明の効果】本発明によれば、予めカバースラグを形
成するという簡単な手法により、少ないスピッティング
量で、かつ処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３０％
以下にできるという顕著な効果が得られる。
成するという簡単な手法により、少ないスピッティング
量で、かつ処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０３０％
以下にできるという顕著な効果が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K002 AA01 AB02 AC05 AD05 AE02 4K013 BA03 CA03 CA12 CC01 EA02 EA03 EA05 FA06 4K014 AA03 AB03 AB04 AC08 AC17
Claims (3)
- 【請求項１】 第一脱りん剤であるＣａＯ含有物が上置
き添加された溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有ガスを
上吹きし、カバースラグを生成して溶銑の予備脱りんを
行った後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるＣａＯ含
有脱りん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとして吹き
付けることを特徴とする溶銑の脱りん方法。 - 【請求項２】 ＣａＯ含有脱りん剤が、ＣａＯ分と、Ａ
ｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2Ｏ3 分の少なくとも一種とを含有す
ることを特徴とする請求項１に記載の溶銑の脱りん方
法。 - 【請求項３】 カバースラグの塩基度（重量比：ＣａＯ
／ＳｉＯ2 ）が０．４〜１．５であることを特徴とする
請求項１または２に記載の溶銑の脱りん方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24008999A JP3687433B2 (ja) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | 溶銑の脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24008999A JP3687433B2 (ja) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | 溶銑の脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001064713A true JP2001064713A (ja) | 2001-03-13 |
| JP3687433B2 JP3687433B2 (ja) | 2005-08-24 |
Family
ID=17054335
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24008999A Expired - Fee Related JP3687433B2 (ja) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | 溶銑の脱りん方法 |
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1999
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