JP2001064713A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents

溶銑の脱りん方法

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JP2001064713A JP24008999A JP24008999A JP2001064713A JP 2001064713 A JP2001064713 A JP 2001064713A JP 24008999 A JP24008999 A JP 24008999A JP 24008999 A JP24008999 A JP 24008999A JP 2001064713 A JP2001064713 A JP 2001064713A
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政樹 宮田
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 スピッティング量を低減して、かつ溶銑中の
[P]濃度を0.020%以下とすることができる溶銑
の脱りん方法を提供する方法を提供する。 【解決手段】 (1)第一脱りん剤であるCaO含有物
が上置き添加された溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有
ガスを上吹きし、カバースラグを生成して溶銑の予備脱
りんを行った後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるC
aO含有脱りん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとし
て吹き付ける。(2)CaO含有脱りん剤が、CaO分
と、Al2 3 分、Fe2 3 分の少なくとも一種とを
含有する。(3)カバースラグの塩基度(重量比:Ca
O/SiO2 )が0.4〜1.5である。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピッティング量
を低減し、かつ蛍石を使用しないで溶銑中の[P]濃度
を0.030重量%以下(以下、単に%で重量%を表
す)とすることができる溶銑の脱りん方法に関するもの
である。
【0002】
【従来の技術】近年、鋼材に対する品質要求が高度化
し、低りん鋼に対する需要が増大している。これに対応
するため、溶銑脱りん法が開発された。
【0003】CaO含有脱りん剤による脱りん反応は下
記式のごとく進行する。 3 (CaO) +5 (FeO) +2[P]=(3CaO・
2 5)+5 [Fe] なお、( ):スラグ中、[ ]:溶銑中をそれぞれ示す。
【0004】この溶銑脱りん処理を効果的に行うために
は、(CaO)が溶解してスラグ内に十分に存在し、脱
りん処理に必要な(FeO)レベルが維持されることが
必要となる。
【0005】しかし、CaOの融点は、2570℃と高
く、CaOの滓化促進のために何らかの滓化促進剤の添
加を必要とする。そこで、従来塊状の生石灰(CaO)
を用いる場合は、例えば、蛍石等のハロゲン系化合物を
滓化促進剤として併用してきた。
【0006】一方、ハロゲン系化合物を含むスラグは、
耐火物溶損量を増加させるという問題がある。また、近
年、鉄鋼スラグの有効利用技術が環境問題の視点から望
まれているが、蛍石等のハロゲン系化合物の混入は、用
途が限定され好ましくない。
【0007】この問題を解決すべく特開平8−3115
23号公報には、蛍石等の滓化促進剤を使用しないで、
粉状のCaOを上吹き酸素と共に、溶銑に吹き付ける溶
銑脱りん方法が開示されている。
【0008】この方法は、上吹き酸素と底吹きガス攪拌
とを制御することにより、スラグ中の(FeO)濃度を
適正化でき、しかも、粉状のCaOを使用することによ
り、反応界面の面積を増加でき、蛍石等の滓化促進剤を
使用しなくても、スラグを滓化できるとしている。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この特
開平8−311523号公報の方法の場合、スピッティ
ング量が増大し、鉄歩留まりの低下、および炉口地金付
き(これが増えると、処理容器として例えば転炉を用い
る場合、転炉炉口が小さくなり、スクラップシュートが
入らない等、操業上問題となる)が増加するという問題
があった。
【0010】本発明の目的は、スピッティング量を低減
して、かつ溶銑中の[P]濃度を0.030%以下とす
ることができる溶銑の脱りん方法を提供することにあ
る。
【0011】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々検討を重ね、以下 (A) 〜 (D) の知
見を得た。
【0012】(A)溶銑表面上に、気体酸素と共に粉状
のCaO含有脱りん剤を吹き付けると、極めて多量のス
ピッティングが生じる。
【0013】この理由は、溶銑表面に酸素のみを吹き付
けるのに比べ、酸素にCaO含有脱りん剤を混合した方
が、CaO含有脱りん剤の増分だけ、上吹きジェットが
有する運動エネルギーが増加し、上吹きジェットが溶銑
表面に衝突した際の運動エネルギーは、酸素のみの運動
エネルギーと比較して大きくなり、スピッティング量が
より多くなるからである。
【0014】(B)そこで、CaO含有脱りん剤を溶銑
に吹き付ける前に、溶銑表面にスラグを生成しておけ
ば、スピッティング量を低減できるとの着想を得た。
【0015】この着想は、スピッティングとは、上吹き
ジェットによって溶銑飛沫が飛散したものなので、溶銑
表面をスラグでカバーすれば、溶銑飛沫の多くはスラグ
中に捕捉される可能性が高いことに基づく。以下、上記
目的のためのスラグをカバースラグともいう。
【0016】(C)上記(B)の着想を実証するため、
吹錬前に、CaO含有物である生石灰、転炉スラグ、造
塊スラグ (連続鋳造スラグも含む) の内の一種以上を溶
銑に添加して、上吹きランスより酸素を溶銑に吹き付け
てある程度吹錬した後、上吹き酸素と共に粉状のCaO
含有脱りん剤を溶銑に吹き付けてみた。
【0017】上記方法で、カバースラグの塩基度(重量
比:CaO/SiO2 )は、0.4〜1.5が望まし
く、さらに望ましくは0.5〜1.2である。その理由
は、この塩基度の範囲であれば、スラグの融点が低下
し、吹錬初期の短時間内でカバースラグを容易に生成で
きるからである。
【0018】(D)カバースラグを容易に生成する手段
として、ガス攪拌を行うことが有効である。ガス攪拌を
行う方法としては、底吹き等でガスを溶銑に吹き込むこ
とが有効である。
【0019】(F)また、上記方法で生成したカバース
ラグは、溶銑脱りん能があり、脱りん反応も進行し、予
備的な脱りん処理機能も有する。
【0020】(G)溶銑脱りん能を向上するため、上吹
き酸素と共に溶銑に吹き付けるCaO含有脱りん剤の組
成を変えて試験を行い、下記の知見を得た。
【0021】(a)CaO分を含有する生石灰(Ca
O)と石灰石(CaCO3 )とでは脱りん率に大きな差
は認められなかった。 (b)生石灰(CaO)に、Al2 3 を混合して溶銑
に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。この理由
は、Al2 3 によりCaOの融点が低下し、滓化が促
進されたためと考えられる。
【0022】(c)生石灰(CaO)にFe2 3 を混
合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん率が向上した。
この理由は、Fe2 3 によりCaOの融点が低下し、
滓化が促進したためと考えられる。また、Fe2 3
混合により、反応界面における酸素ポテンシャルが増加
したことにより脱りん反応が促進したためと考えられ
る。
【0023】(d)更に、CaOに、Al2 3 および
Fe2 3 を混合して溶銑に吹き付けたところ、脱りん
率が飛躍的に向上した。これは、上記(b)および
(c)の相乗効果によると考えられる。
【0024】本発明は、以上の知見に基づいて成された
もので、その要旨は、下記の通りである。 (1)第一脱りん剤であるCaO含有物が上置き添加さ
れた溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有ガスを上吹き
し、カバースラグを生成して溶銑の予備脱りんを行った
後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるCaO含有脱り
ん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとして吹き付ける
ことを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【0025】(2)CaO含有脱りん剤が、CaO分
と、Al2 3 分、Fe2 3 分の少なくとも一種とを
含有することを特徴とする上記(1)に記載の溶銑の脱
りん方法。
【0026】(3)カバースラグの塩基度(重量比:C
aO/SiO2 )が0.4〜1.5であることを特徴と
する上記(1)または(2)記載の溶銑の脱りん方法。
【0027】
【発明の実施の形態】本発明を実施する脱りん処理用炉
は、通常の上底吹き転炉が良いが、脱りん処理は、脱炭
より負荷が軽いので、上底吹き転炉と異なる脱りん専用
炉を用いてもよい。
【0028】カバースラグを形成するためには、第一脱
りん剤のCaO含有物として生石灰、転炉スラグ、造塊
スラグ、ドロマイト等の内の一種以上を上置きすればよ
い。
【0029】特に、転炉スラグ、造塊スラグを使用する
のが望ましい。その理由は、これらすべてにCaO分が
含まれており、それが脱りんに寄与するからである。そ
の中でも特に転炉スラグ、造塊スラグについては、一旦
溶融したスラグであり、スラグ融点も1300〜140
0℃と低く、酸素上吹き時の温度1250〜1300℃
と大差がないからである。
【0030】また、本法では酸素上吹きで、溶銑中の
[Si]が酸化されて温度が上昇し、生成するSiO2
との反応によりスラグ融点が更に低下するため、蛍石無
添加でも早期に滓化させることができる。
【0031】しかし、前記の通り、吹練初期の短時間に
滓化しなければならないので、カバースラグのスラグ塩
基度(重量比:CaO/SiO2 )は、0.4〜1.5
となることが望ましい。
【0032】塩基度が0.4未満では、カバースラグの
融点が増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
塩基度が1.5を超える場合も、カバースラグの融点が
増加し、脱りん剤の滓化が遅れるおそれがある。
【0033】上記の滓化が遅れると、上吹き酸素と共に
CaO含有脱りん剤を溶銑に上吹きすると、多量のスピ
ッティングを発生するおそれがある。上置き用の脱りん
剤の粒径は、滓化促進の観点から、5〜50mmのものが
望ましく、粒径5〜10mmの細粒がより望ましい。ガス
攪拌用のガス種は、CO2 、CO、Ar、N2 、O2
炭化水素の一種ないし二種以上を用いることができる。
【0034】吹き込みガス量は、目標とする処理時間に
もよるが、溶銑ton 当り、0.05〜0.6Nm3 /mi
n ・ton が良い。吹き込みガス量が0.05Nm3 /mi
n ・ton 未満であると、脱りん速度が低下するおそれが
ある。また、0.6Nm3 /min ・ton を超えると、ス
ラグ中の(T.Fe)が溶銑中の[C]により還元され
て低くなり、脱りんが悪化するおそれがある。
【0035】上吹きに使用する酸素含有ガスは、工業用
の純酸素が望ましい。上吹きする酸素量は、目標とする
処理時間、処理前の溶銑中の[Si]濃度、溶銑温度、
脱りん剤量にもよるが、溶銑ton 当り、0.5〜2.5
Nm3 /min・ton が好適である。
【0036】上吹きする酸素量が、0.5Nm3 /min
・ton 未満であると、脱りん処理時間が長くなり、2.
5Nm3 /min ・ton を超えると、脱炭反応が過剰に進
行するおそれがある。
【0037】なお、通常の脱りん処理中の脱炭量は、
0.5%程度であるが、脱りん処理後の溶銑中の[C]濃
度が低く成りすぎると、次工程の脱炭処理での熱源が不
足し、通常行われる、マンガン鉱石の溶融還元量が減る
等により、コストメリットが低 下するおそれがある。
【0038】上吹き手段は、ランスを使用するのよい。
ランスの種類は、通常のラバールノズルを有する単孔あ
るいは多孔(3〜8孔)の水冷ランスを使用できるが、
本法では粉状の脱りん剤を上吹きするので、ストレート
ノズルを有するランスが好適である。
【0039】脱りん処理後に、溶銑中の[P]濃度を目
標の0.030%以下とするためには、溶銑中の[S
i]濃度によっても異なるが、脱りん剤中のCaO分と
して溶銑1ton 当たり7〜20kg/ton 程度必要であ
る。
【0040】ここで、CaO分とは、カバースラグを形
成するための上置きする第一脱りん剤中の CaO分
と、酸素と共に上吹きする第二脱りん剤であるCaO含
有脱りん剤中のCaO分を合計したものである。
【0041】滓化促進のために添加するAl2 3
は、特に規定するものではないが、脱りん処理後のスラ
グ中の(Al2 3 )濃度で18%以下が好適である。
スラグ中の(Al2 3 )濃度が18%を超えると、ス
ラグ中の(CaO)の活量が低下し、脱りん速度が低下
するおそれがある。
【0042】Al2 3 分の含有物としては、造塊スラ
グ、ボーキサイト、アルミナ系耐火物等を粉砕したもの
を使用することができる。また、CaO分に、Fe2
3 分を添加することにより、CaOの融点が低下し、滓
化を促進でき、酸素源または冷却材としても使用でき
る。
【0043】Fe2 3 分の含有物としては、鉄鉱石等
を使用することができる。Fe2 3 のCaO分への添
加割合は、50%以下が好適である。
【0044】その理由は、CaO原単位を一定にする必
要があるので、50%を超えると吹き込み粉量が増加し
て、吹錬後半の短時間内に脱りん剤粉を必要量上吹きで
きないためである。第二脱りん剤であるCaO含有脱り
ん剤の粒度は、15〜150μmが適当である。
【0045】
【実施例】表1に、使用した生石灰、転炉スラグ、造塊
スラグの成分組成を示す。
【0046】
【表1】
【0047】なお、目標の溶銑中の[P]濃度は、0.
020%以下とした。
【0048】(実施例1) 比較例:試験転炉に成分が[C]4.5%、[Si]
0.25%、[P]0.10%、脱りん処理前温度13
20℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石24kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑1ton 当た
り1.3Nm3 /min ・ton の酸素と共に、粉状の生石
灰を1.5kg/min ・ton の速度で7分間溶銑に吹き付
けた。処理後の溶銑温度は1350℃であった。
【0049】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
はかなり多かったため、処理後試験転炉内直胴部および
コーン部にスピッティングにより形成された分厚い地金
付着層が存在した。また、処理後の溶銑中の[P]濃度
は0.018%と目標をクリアした。
【0050】本発明例:試験転炉に成分が[C]4.5
%、[Si]0.24%、[P]0.10%、脱りん処
理前温度1320℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石24kg、生石灰11kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑1ton 当たり1.3Nm3 /min ・to
n の酸素を3分間溶銑に吹き付けた。3分におけるスラ
グ塩基度(重量比:CaO/SiO2 )は約1であっ
た。そして3分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
生石灰を1.4kg/min ・ton の速度で溶銑に4分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は1341℃であった。
【0051】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。スピッティング量
が比較例に比べかなり減少した。処理後試験転炉内直胴
部およびコーン部にスピッティングにより形成された地
金付着層を剥離して重量を測定した結果、比較例に比べ
て半減していた。また、処理後の溶銑中の[P]濃度は
0.019%と目標をクリアしていた。
【0052】(実施例2) 比較例:試験転炉に成分が[C]4.5%、[Si]
0.25%、[P]0.10%、脱りん処理前温度13
20℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石24kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑1ton 当た
り1.3Nm3 /min ・ton の酸素と共に、粉状のCa
O含有脱りん剤(CaO:80%、Al2 3 :20
%)を1.9kg/min ・ton の速度で7分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は1345℃であった。
【0053】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0054】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.015%と目標
を十分クリアした。
【0055】本発明例:試験転炉に成分が[C]4.5
%、[Si]0.22%、[P]0.10%、脱りん処
理前温度1315℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石24kg、転炉スラグ28kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑1ton 当たり1.3Nm3 /min
・ton の酸素を3分間溶銑に吹き付けた。3分における
スラグ塩基度(重量比:CaO/SiO2 )は約1であ
った。そして3分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のCaO含有脱りん剤(CaO:80%、Al2 3
20%)を1.5kg/min ・ton の速度で溶銑に4分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は1338℃であった。
【0056】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0057】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて1/3に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.016%
と目標をクリアした。
【0058】(実施例3) 比較例:試験転炉に成分が[C]4.5%、[Si]
0.24%、[P]0.10%、脱りん処理前温度13
17℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石19kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑1ton 当た
り1.3Nm3 /min ・ton の酸素と共に、粉状のCa
O含有脱りん剤(CaO:80%、Fe2 3 :20
%)を1.9kg/min ・ton の速度で7分間溶銑に吹き
付けた。処理後の溶銑温度は1340℃であった。
【0059】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0060】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.012%と目標
を大幅にクリアした。
【0061】本発明例:試験転炉に成分が[C]4.5
%、[Si]0.24%、[P]0.10%、脱りん処
理前温度1315℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石22kg、造塊スラグ26kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑1ton 当たり1.3Nm3 /min
・ton の酸素を3分間溶銑に吹き付けた。3分における
スラグ塩基度(重量比:CaO/SiO2 )は約1であ
った。そして3分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のCaO含有脱りん剤(CaO:80%、Fe2 3
20%)を1.5kg/min ・ton の速度で溶銑に4分間
吹き付けた。処理後の溶銑温度は1334℃であった。
【0062】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0063】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて1/3に低減してい
た。処理後の溶銑中の[P]濃度は0.011%と目標
を大幅にクリアした。
【0064】(実施例4) 比較例:試験転炉に成分が[C]4.5%、[Si]
0.25%、[P]0.10%、脱りん処理前温度13
20℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石19kg
を上置き添加した後、上吹きランスから溶銑1ton 当た
り1.3Nm3 /min ・ton の酸素と共に、粉状のCa
O含有脱りん剤(CaO:60%、Al2 3 :15
%、Fe2 3 :25%)を2.6kg/min ・ton の速
度で7分間溶銑に吹き付けた。処理後の溶銑温度は13
41℃であった。
【0065】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0066】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.009%と目標
を大幅にクリアした。
【0067】本発明例:試験転炉に成分が[C]4.5
%、[Si]0.24%、[P]0.10%、脱りん処
理前温度1315℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石22kg、転炉スラグ28kgを上置き添加した後、
上吹きランスから溶銑1ton 当たり1.3Nm3 /min
・ton の酸素を3分間溶銑に吹き付けた。3分における
スラグ塩基度(重量比:CaO/SiO2 )は約1であ
った。そして3分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状
のCaO含有脱りん剤(CaO:60%、Al2 3
15%、Fe2 3 :25%)を2.1kg/min ・ton
の速度で溶銑に4分間吹き付けた。処理後の溶銑温度は
1336℃であった。
【0068】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0069】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて1/3に低減してい
た。また、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.009%
と目標を大幅にクリアした。
【0070】(実施例5) 比較例 試験転炉に成分が[C]4.5%、[Si]0.24
%、[P]0.10%、脱りん処理前温度1320℃の
溶銑2tを装入した。次に溶銑へ鉄鉱石24kgを上置き
添加した後、上吹きランスから溶銑1ton 当たり1.3
Nm3 /min ・ton の酸素と共に、粉状のCaO含有脱
りん剤(CaO:50%、CaCO3 :50%)を2.
1kg/min ・ton の速度で7分間溶銑に吹き付けた。処
理後の溶銑温度は1340℃であった。
【0071】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0072】スピッティング量もかなり多かったため、
処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピッティン
グにより形成された分厚い地金付着層が存在した。ま
た、処理後の溶銑中の[P]濃度は0.018%とやや
高かった。
【0073】本発明例:試験転炉に成分が[C]4.5
%、[Si]0.24%、[P]0.10%、脱りん処
理前温度1320℃の溶銑2tを装入した。次に溶銑へ
鉄鉱石24kg、生石灰12kgを上置き添加した後、上吹
きランスから溶銑1ton 当たり1.3Nm3 /min ・to
n の酸素を3分間溶銑に吹き付けた。3分におけるスラ
グ塩基度(重量比:CaO/SiO2 )は約1であっ
た。そして3分以降は、同量の酸素ガスと共に、粉状の
CaO含有脱りん剤(CaO:50%、CaCO3 :5
0%)を1.6kg/min ・ton の速度で溶銑に4分間吹
き付けた。処理後の溶銑温度は1335℃であった。
【0074】なお、処理中炉底羽口からはArガスを溶
銑1ton 当たり、0.50Nm3 /min ・ton 吹き込ん
で溶銑およびスラグをガス攪拌した。
【0075】スピッティング量が比較例に比べかなり減
少した。処理後試験転炉内直胴部およびコーン部にスピ
ッティングにより形成された地金付着層を剥離して重量
を測定した結果、比較例に比べて半減していた。また、
処理後の溶銑中の[P]濃度は0.019%と目標をク
リアした。
【0076】
【発明の効果】本発明によれば、予めカバースラグを形
成するという簡単な手法により、少ないスピッティング
量で、かつ処理後の溶銑中の[P]濃度を0.030%
以下にできるという顕著な効果が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Fターム(参考) 4K002 AA01 AB02 AC05 AD05 AE02 4K013 BA03 CA03 CA12 CC01 EA02 EA03 EA05 FA06 4K014 AA03 AB03 AB04 AC08 AC17

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 第一脱りん剤であるCaO含有物が上置
    き添加された溶銑をガス攪拌し、かつ、酸素含有ガスを
    上吹きし、カバースラグを生成して溶銑の予備脱りんを
    行った後、さらに、溶銑に第二脱りん剤であるCaO含
    有脱りん剤を酸素含有ガスをキャリアーガスとして吹き
    付けることを特徴とする溶銑の脱りん方法。
  2. 【請求項2】 CaO含有脱りん剤が、CaO分と、A
    2 3 分、Fe23 分の少なくとも一種とを含有す
    ることを特徴とする請求項1に記載の溶銑の脱りん方
    法。
  3. 【請求項3】 カバースラグの塩基度(重量比:CaO
    /SiO2 )が0.4〜1.5であることを特徴とする
    請求項1または2に記載の溶銑の脱りん方法。
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