JP2003105417A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱りん方法Info
- Publication number
- JP2003105417A JP2003105417A JP2001295875A JP2001295875A JP2003105417A JP 2003105417 A JP2003105417 A JP 2003105417A JP 2001295875 A JP2001295875 A JP 2001295875A JP 2001295875 A JP2001295875 A JP 2001295875A JP 2003105417 A JP2003105417 A JP 2003105417A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flux
- oxygen
- hot metal
- cao
- dephosphorization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/32—Blowing from above
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 上底吹き可能な精錬容器を用いて、酸素を上
吹きするとともにフラックスを底吹きインジェクション
して溶銑を脱りんするに際し、蛍石を使用することなし
に良好な脱りん処理を行うことのできる脱りん方法を提
供する。 【解決手段】 酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生
石灰、石灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくと
も酸化鉄を含む成分を主成分とするフラックスを酸素も
しくは不活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガ
スとして吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込み
フラックス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の
酸化鉄及びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比
（ＣａＯ／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを
溶銑中に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん方法で
ある。また、添加する全酸素中に占める固酸比率を５％
以上４０％以下とすることを特徴とする溶銑の脱りん方
法である。
吹きするとともにフラックスを底吹きインジェクション
して溶銑を脱りんするに際し、蛍石を使用することなし
に良好な脱りん処理を行うことのできる脱りん方法を提
供する。 【解決手段】 酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生
石灰、石灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくと
も酸化鉄を含む成分を主成分とするフラックスを酸素も
しくは不活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガ
スとして吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込み
フラックス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の
酸化鉄及びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比
（ＣａＯ／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを
溶銑中に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん方法で
ある。また、添加する全酸素中に占める固酸比率を５％
以上４０％以下とすることを特徴とする溶銑の脱りん方
法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、上底吹き可能な精
錬容器を用いて、酸素を上吹きするとともにフラックス
を底吹きインジェクションして溶銑を脱りんする方法に
関するものである。
錬容器を用いて、酸素を上吹きするとともにフラックス
を底吹きインジェクションして溶銑を脱りんする方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の脱珪、脱りん、脱炭をすべて同一
の転炉内で同時に行う転炉製鋼法にかわり、脱炭に先立
って溶銑の脱珪、脱りんを脱炭とは別の容器で行う溶銑
予備処理方法が用いられるようになった。溶銑予備処理
においては、溶銑に酸化鉄をはじめとする固体酸素源を
添加して脱珪を行い、次いで溶銑に脱りん用フラックス
を添加して脱りん精錬を行う方法が一般的であった。脱
りん精錬においては、フラックスとして石灰源を添加し
て高塩基度の脱りんスラグを形成し、酸化鉄をはじめと
する固体酸素源を同じくフラックスとして添加して脱り
んを行っていた。また、予備脱りん精錬容器としては、
トーピードカーや取鍋内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法が用いられ
ていた。
の転炉内で同時に行う転炉製鋼法にかわり、脱炭に先立
って溶銑の脱珪、脱りんを脱炭とは別の容器で行う溶銑
予備処理方法が用いられるようになった。溶銑予備処理
においては、溶銑に酸化鉄をはじめとする固体酸素源を
添加して脱珪を行い、次いで溶銑に脱りん用フラックス
を添加して脱りん精錬を行う方法が一般的であった。脱
りん精錬においては、フラックスとして石灰源を添加し
て高塩基度の脱りんスラグを形成し、酸化鉄をはじめと
する固体酸素源を同じくフラックスとして添加して脱り
んを行っていた。また、予備脱りん精錬容器としては、
トーピードカーや取鍋内の溶銑に脱りん用フラックスを
インジェクションして予備脱りんを行う方法が用いられ
ていた。
【０００３】最近は、溶銑予備処理容器として上底吹き
が可能な転炉型の精錬容器を用い、脱珪と脱りんを同時
に行う溶銑予備処理が用いられるようになってきた。上
底吹きによる強攪拌を利用するため、塩基度の低いスラ
グを用いても脱りんを促進させることができるので、脱
珪と脱りんを同時に行うことが可能である。酸化源とし
て気体酸素を用いることができるので、固体酸素のみを
用いる従来に比較して予備処理後の溶銑温度を高く保つ
ことができ、脱炭処理を含めた精錬全体での熱裕度を確
保することができる。予備処理精錬用フラックスは、精
錬容器内に上方から添加する方法の他、底吹きガスをキ
ャリアガスとして溶銑中に吹き込んで添加するインジェ
クションを採用することも可能である。フラックス吹き
込みを採用することにより、予備処理における脱りん効
率を向上することができる。
が可能な転炉型の精錬容器を用い、脱珪と脱りんを同時
に行う溶銑予備処理が用いられるようになってきた。上
底吹きによる強攪拌を利用するため、塩基度の低いスラ
グを用いても脱りんを促進させることができるので、脱
珪と脱りんを同時に行うことが可能である。酸化源とし
て気体酸素を用いることができるので、固体酸素のみを
用いる従来に比較して予備処理後の溶銑温度を高く保つ
ことができ、脱炭処理を含めた精錬全体での熱裕度を確
保することができる。予備処理精錬用フラックスは、精
錬容器内に上方から添加する方法の他、底吹きガスをキ
ャリアガスとして溶銑中に吹き込んで添加するインジェ
クションを採用することも可能である。フラックス吹き
込みを採用することにより、予備処理における脱りん効
率を向上することができる。
【０００４】特許第２９５８８４８号公報においては、
上底吹き転炉を用い、まず脱りん精錬を行い、スラグを
排出し、次いで同一転炉にて脱炭を行う精錬方法が記載
されている。脱りん工程において、スラグ中のＣａＯ／
ＳｉＯ2が２．５以下の条件では、酸化鉄中鉄分とマン
ガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５〜３５
％とすることによって脱りん反応を促進する。底吹き羽
口より生石灰粉をベースとしたフラックスを不活性ガス
を搬送ガスとして吹き込み脱りん処理を行う。このと
き、酸化鉄粉を生石灰粉に混入するか、あるいは酸素ガ
スを同一羽口を通して吹き込むことにより、脱りん反応
速度を高めることができる。もしくは、上吹きランスか
ら酸素ガスを吹き付け、上方よりフラックスを投入、吹
き込み、吹きつけ等の方法で添加して、生成スラグの酸
化鉄濃度をコントロールすることによっても、脱りんを
促進することができる。
上底吹き転炉を用い、まず脱りん精錬を行い、スラグを
排出し、次いで同一転炉にて脱炭を行う精錬方法が記載
されている。脱りん工程において、スラグ中のＣａＯ／
ＳｉＯ2が２．５以下の条件では、酸化鉄中鉄分とマン
ガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５〜３５
％とすることによって脱りん反応を促進する。底吹き羽
口より生石灰粉をベースとしたフラックスを不活性ガス
を搬送ガスとして吹き込み脱りん処理を行う。このと
き、酸化鉄粉を生石灰粉に混入するか、あるいは酸素ガ
スを同一羽口を通して吹き込むことにより、脱りん反応
速度を高めることができる。もしくは、上吹きランスか
ら酸素ガスを吹き付け、上方よりフラックスを投入、吹
き込み、吹きつけ等の方法で添加して、生成スラグの酸
化鉄濃度をコントロールすることによっても、脱りんを
促進することができる。
【０００５】上底吹き転炉を用いフラックス吹き込みを
行う脱りん処理においては、脱りん処理時における酸素
源の添加方法としては、上吹き酸素による添加と、底吹
きノズルからの酸化鉄・気体酸素による添加を複合して
用いることができるので、底吹きで添加する酸素の比率
をどのように選択するかが問題となる。キャリアガスと
ともに吹き込むフラックス中のＣａＯ質量と、フラック
ス中の酸化鉄に含まれる酸素及びキャリアガスに含まれ
る酸素の総質量との比を、ここではＣａＯ／Ｏとして定
義する。
行う脱りん処理においては、脱りん処理時における酸素
源の添加方法としては、上吹き酸素による添加と、底吹
きノズルからの酸化鉄・気体酸素による添加を複合して
用いることができるので、底吹きで添加する酸素の比率
をどのように選択するかが問題となる。キャリアガスと
ともに吹き込むフラックス中のＣａＯ質量と、フラック
ス中の酸化鉄に含まれる酸素及びキャリアガスに含まれ
る酸素の総質量との比を、ここではＣａＯ／Ｏとして定
義する。
【０００６】特開昭６０−２６６０８号公報において
は、ＣａＯ／Ｏを１．５〜２．５にすると、生石灰およ
び酸素の脱りん利用効率が最大となり、その結果高い脱
りん率が得られるとしている。
は、ＣａＯ／Ｏを１．５〜２．５にすると、生石灰およ
び酸素の脱りん利用効率が最大となり、その結果高い脱
りん率が得られるとしている。
【０００７】特開２０００−２１２６２２号公報におい
ては、ＣａＯ／Ｏが１．０より大きい場合には脱りん時
に必要以上の生石灰を用いるため脱りん反応自体は進む
ものの脱りん効率が低下するとし、ＣａＯ／Ｏの適正範
囲を０．５〜１．０としている。
ては、ＣａＯ／Ｏが１．０より大きい場合には脱りん時
に必要以上の生石灰を用いるため脱りん反応自体は進む
ものの脱りん効率が低下するとし、ＣａＯ／Ｏの適正範
囲を０．５〜１．０としている。
【０００８】上底吹き転炉を用いた脱りん方法において
も、上記知見に基づき、ＣａＯ／Ｏとしては２．５以下
の範囲が用いられていた。
も、上記知見に基づき、ＣａＯ／Ｏとしては２．５以下
の範囲が用いられていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】脱りん反応を促進する
には、溶銑温度が低いほど有利である。しかし、例えば
１３５０℃以下の低温で脱りん処理を行う場合、特許第
２９５８８４８号公報に示されたようにＣａＯ／ＳｉＯ
2≦２．５とするに際してＣａＯ／ＳｉＯ2≧１．８にな
ると、滓化不良が生じ、むしろ脱りんを阻害する問題が
存在する。そのため、スラグの滓化促進を目的として蛍
石を添加する必要があった。
には、溶銑温度が低いほど有利である。しかし、例えば
１３５０℃以下の低温で脱りん処理を行う場合、特許第
２９５８８４８号公報に示されたようにＣａＯ／ＳｉＯ
2≦２．５とするに際してＣａＯ／ＳｉＯ2≧１．８にな
ると、滓化不良が生じ、むしろ脱りんを阻害する問題が
存在する。そのため、スラグの滓化促進を目的として蛍
石を添加する必要があった。
【００１０】精錬において、蛍石を使用することにより
予備処理や脱炭処理に使用する精錬容器の耐火物の溶損
が激しくなる。例えば、特開平８−１５７９２１号公報
の図６に示されているように、スラグ中フッ素濃度が高
くなるほど耐火物溶損指数が高くなり、耐火物溶損が急
激に増大することが知られている。従って、耐火物寿命
延長の観点から蛍石を使用しないことが好ましい。
予備処理や脱炭処理に使用する精錬容器の耐火物の溶損
が激しくなる。例えば、特開平８−１５７９２１号公報
の図６に示されているように、スラグ中フッ素濃度が高
くなるほど耐火物溶損指数が高くなり、耐火物溶損が急
激に増大することが知られている。従って、耐火物寿命
延長の観点から蛍石を使用しないことが好ましい。
【００１１】本発明は、上底吹き可能な精錬容器を用い
て、酸素を上吹きするとともにフラックスを底吹きイン
ジェクションして溶銑を脱りんするに際し、蛍石を使用
することなしに良好な脱りん処理を行うことのできる脱
りん方法を提供することを目的とする。
て、酸素を上吹きするとともにフラックスを底吹きイン
ジェクションして溶銑を脱りんするに際し、蛍石を使用
することなしに良好な脱りん処理を行うことのできる脱
りん方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の要旨とす
るところは、以下のとおりである。 （１）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込みフラック
ス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及
びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ
／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に
吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん方法。 （２）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑脱りん方法において、添加する全酸素中に
占める固酸比率を５％以上４０％以下とすることを特徴
とする溶銑の脱りん方法。 （３）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込みフラック
ス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及
びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ
／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に
吹き込むとともに、添加する全酸素中に占める固酸比率
を５％以上４０％以下とすることを特徴とする溶銑の脱
りん方法。 （４）脱りん処理終了時点のスラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ
2を２．５以下、かつスラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガ
ン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３
５％以下にすることを特徴とする、上記（１）乃至
（３）のいずれかに記載の溶銑の脱りん方法。 （５）フラックスに蛍石を使用しないことを特徴とする
上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の溶銑の脱りん
方法。
るところは、以下のとおりである。 （１）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込みフラック
ス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及
びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ
／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に
吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん方法。 （２）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑脱りん方法において、添加する全酸素中に
占める固酸比率を５％以上４０％以下とすることを特徴
とする溶銑の脱りん方法。 （３）酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生石灰、石
灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくとも酸化鉄
を含む成分を主成分とするフラックスを酸素もしくは不
活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして
吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込みフラック
ス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及
びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ
／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に
吹き込むとともに、添加する全酸素中に占める固酸比率
を５％以上４０％以下とすることを特徴とする溶銑の脱
りん方法。 （４）脱りん処理終了時点のスラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ
2を２．５以下、かつスラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガ
ン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３
５％以下にすることを特徴とする、上記（１）乃至
（３）のいずれかに記載の溶銑の脱りん方法。 （５）フラックスに蛍石を使用しないことを特徴とする
上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の溶銑の脱りん
方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】まず、本発明の上記（１）につい
て説明する。１トン規模の上底吹き転炉を用い、脱りん
反応に及ぼす吹き込みフラックス配合比の影響を調査し
た。吹き込みフラックスには、生石灰粉と表１に示す焼
結ダスト粉の混合物を用いた。焼結ダスト１ｋｇ中にお
ける酸化鉄中の酸素は０．２ｋｇである。生石灰粉と焼
結ダストの配合比は、吹き込みフラックス中のＣａＯ質
量と酸化鉄中酸素質量の比（ＣａＯ／Ｏ）が０．８〜２
２の範囲となるように変化させて脱りんに最適なＣａＯ
／Ｏ比を評価した。
て説明する。１トン規模の上底吹き転炉を用い、脱りん
反応に及ぼす吹き込みフラックス配合比の影響を調査し
た。吹き込みフラックスには、生石灰粉と表１に示す焼
結ダスト粉の混合物を用いた。焼結ダスト１ｋｇ中にお
ける酸化鉄中の酸素は０．２ｋｇである。生石灰粉と焼
結ダストの配合比は、吹き込みフラックス中のＣａＯ質
量と酸化鉄中酸素質量の比（ＣａＯ／Ｏ）が０．８〜２
２の範囲となるように変化させて脱りんに最適なＣａＯ
／Ｏ比を評価した。
【００１４】表２に示す成分と温度の溶銑を転炉に挿入
し、上吹き送酸しながら底吹き羽口から上記フラックス
を窒素ガスをキャリアガスとしてインジェクションし
た。フラックス投入原単位は１５ｋｇ／ｔとした。な
お、処理後のスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）目標を
１．７とし、インジェクションしたＣａＯのみでは不足
する場合には、大きさ２５ｍｍ以下の塊状の生石灰を上
部から添加した。また、脱りん処理後の温度は１３３５
〜１３４０℃になるように制御した。上吹き酸素とフラ
ックス酸化鉄中の酸素を合計した全酸素源単位は１７Ｎ
ｍ3／ｔであり、全酸素に占めるフラックス酸化鉄中酸
素の割合即ち固酸比率は２０％とした。上吹きランス高
さを調整することで、処理後のスラグ中の酸化鉄濃度を
制御し、処理後の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の
和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が８〜１１％、２２〜２７％、
３８〜４１％の３ケースとなるように調整した。
し、上吹き送酸しながら底吹き羽口から上記フラックス
を窒素ガスをキャリアガスとしてインジェクションし
た。フラックス投入原単位は１５ｋｇ／ｔとした。な
お、処理後のスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）目標を
１．７とし、インジェクションしたＣａＯのみでは不足
する場合には、大きさ２５ｍｍ以下の塊状の生石灰を上
部から添加した。また、脱りん処理後の温度は１３３５
〜１３４０℃になるように制御した。上吹き酸素とフラ
ックス酸化鉄中の酸素を合計した全酸素源単位は１７Ｎ
ｍ3／ｔであり、全酸素に占めるフラックス酸化鉄中酸
素の割合即ち固酸比率は２０％とした。上吹きランス高
さを調整することで、処理後のスラグ中の酸化鉄濃度を
制御し、処理後の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の
和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が８〜１１％、２２〜２７％、
３８〜４１％の３ケースとなるように調整した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】ＣａＯ／Ｏと処理後［Ｐ］との関係を図１
に示す。図１において、（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）８〜１１
％を△、２２〜２７％を●、３８〜４１％を□として表
示している。３ケースとも、吹き込みフラックスのＣａ
Ｏ／Ｏが２．５以上の領域において、処理後［Ｐ］が低
位に安定することがわかった。また、（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）については２２〜２７％のケースが良好な脱りん能
力を示し、それ以外のケースは処理後［Ｐ］を十分に下
げることができなかった。
に示す。図１において、（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）８〜１１
％を△、２２〜２７％を●、３８〜４１％を□として表
示している。３ケースとも、吹き込みフラックスのＣａ
Ｏ／Ｏが２．５以上の領域において、処理後［Ｐ］が低
位に安定することがわかった。また、（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）については２２〜２７％のケースが良好な脱りん能
力を示し、それ以外のケースは処理後［Ｐ］を十分に下
げることができなかった。
【００１８】ＣａＯ／Ｏ２．５以上が良好である理由は
明確ではないが、以下のような理由が考えられる。第１
に、フラックス吹き込みにより溶銑内で脱りん反応が生
じ、脱りん生成物である３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5が生成する。
この３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5は２ＣａＯ・ＳｉＯ2のみに固溶
することができる。従って、吹き込みフラックスの組成
は、Ｐ2Ｏ5が生成するに足る酸素を供給するとともに、
３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5と２ＣａＯ・ＳｉＯ2が生成するに足
るＣａＯを供給することが必要である。焼結ダスト中に
は、表１に示すようにＳｉＯ2が５％程度含まれてい
る。吹き込みフラックスのＣａＯ／Ｏが２．５以上の場
合には、ＣａＯ供給量が十分にあるので、ＣａＯと焼結
ダスト中のＳｉＯ2とによって２ＣａＯ・ＳｉＯ2が生成
し、これが３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5を固定するために高い脱り
ん効率を得ることができる。一方、ＣａＯ／Ｏが２．５
よりも小さい場合、焼結ダストから供給されるＳｉＯ2
の比率が高くなり、２ＣａＯ・ＳｉＯ2の生成量が少な
くなるので、脱りん効率が低下するのである。また、第
２に、従来のようにＣａＯ／Ｏが低い値となるようにフ
ラックス組成を定めると、吹き込みフラックスからのＣ
ａＯ供給量が制限されるので、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ
2を１．７程度に確保しようとすると塊生石灰投入量が
増加する。塊生石灰は滓化速度が遅いため、スラグが十
分に滓化せずに脱りん処理後の実績塩基度が低下し、脱
りんが悪化したものと考えられる。
明確ではないが、以下のような理由が考えられる。第１
に、フラックス吹き込みにより溶銑内で脱りん反応が生
じ、脱りん生成物である３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5が生成する。
この３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5は２ＣａＯ・ＳｉＯ2のみに固溶
することができる。従って、吹き込みフラックスの組成
は、Ｐ2Ｏ5が生成するに足る酸素を供給するとともに、
３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5と２ＣａＯ・ＳｉＯ2が生成するに足
るＣａＯを供給することが必要である。焼結ダスト中に
は、表１に示すようにＳｉＯ2が５％程度含まれてい
る。吹き込みフラックスのＣａＯ／Ｏが２．５以上の場
合には、ＣａＯ供給量が十分にあるので、ＣａＯと焼結
ダスト中のＳｉＯ2とによって２ＣａＯ・ＳｉＯ2が生成
し、これが３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5を固定するために高い脱り
ん効率を得ることができる。一方、ＣａＯ／Ｏが２．５
よりも小さい場合、焼結ダストから供給されるＳｉＯ2
の比率が高くなり、２ＣａＯ・ＳｉＯ2の生成量が少な
くなるので、脱りん効率が低下するのである。また、第
２に、従来のようにＣａＯ／Ｏが低い値となるようにフ
ラックス組成を定めると、吹き込みフラックスからのＣ
ａＯ供給量が制限されるので、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ
2を１．７程度に確保しようとすると塊生石灰投入量が
増加する。塊生石灰は滓化速度が遅いため、スラグが十
分に滓化せずに脱りん処理後の実績塩基度が低下し、脱
りんが悪化したものと考えられる。
【００１９】本発明の上記（１）は上記知見に基づいて
なされたものであり、吹き込みフラックス中のＣａＯ質
量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及びキャリアガス
に含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ／Ｏ）が２．５
以上になるようにフラックスを溶銑中に吹き込むことに
より、蛍石を使用することなく良好な脱りん効率を有す
る脱りん方法を実現することができた。
なされたものであり、吹き込みフラックス中のＣａＯ質
量と、吹き込みフラックス中の酸化鉄及びキャリアガス
に含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ／Ｏ）が２．５
以上になるようにフラックスを溶銑中に吹き込むことに
より、蛍石を使用することなく良好な脱りん効率を有す
る脱りん方法を実現することができた。
【００２０】次に、本発明の上記（２）について説明す
る。上底吹き可能な精錬容器を用いて、酸素を上吹きす
るとともにフラックスを底吹きインジェクションして溶
銑を脱りんする方法においては、添加する酸素源として
は、上吹き酸素ガスおよび底吹きガス中に含む酸素ガス
の形で気体酸素を添加することができる。また、吹き込
みフラックス中に含む酸化鉄および転炉に上方から添加
する酸化鉄の形で固体酸素源を添加することができる。
ここでは、添加する全酸素中に占める固体酸素源の比率
を固酸比率という。
る。上底吹き可能な精錬容器を用いて、酸素を上吹きす
るとともにフラックスを底吹きインジェクションして溶
銑を脱りんする方法においては、添加する酸素源として
は、上吹き酸素ガスおよび底吹きガス中に含む酸素ガス
の形で気体酸素を添加することができる。また、吹き込
みフラックス中に含む酸化鉄および転炉に上方から添加
する酸化鉄の形で固体酸素源を添加することができる。
ここでは、添加する全酸素中に占める固体酸素源の比率
を固酸比率という。
【００２１】気体酸素を用いて溶銑の脱珪・脱りん・脱
炭を行う場合にはいずれも発熱反応であり、溶銑温度を
上昇させる。一方、固体酸素として酸化鉄を用いた場合
にはいずれも吸熱反応であるため、全酸素中に占める固
酸比率が高いほど、脱りん処理後における溶銑温度が低
下する。脱りん反応としては溶銑温度が低いほど有利で
あるが、温度が低すぎると滓化不良でむしろ脱りんの能
が悪化する。そのため、全酸素中に気体酸素を適度に混
入して溶銑温度を確保する必要がある。
炭を行う場合にはいずれも発熱反応であり、溶銑温度を
上昇させる。一方、固体酸素として酸化鉄を用いた場合
にはいずれも吸熱反応であるため、全酸素中に占める固
酸比率が高いほど、脱りん処理後における溶銑温度が低
下する。脱りん反応としては溶銑温度が低いほど有利で
あるが、温度が低すぎると滓化不良でむしろ脱りんの能
が悪化する。そのため、全酸素中に気体酸素を適度に混
入して溶銑温度を確保する必要がある。
【００２２】本発明の上記（２）においては、添加する
全酸素中に占める固酸比率を５％以上４０％以下とする
ことにより、脱りん処理における溶銑温度制御を容易に
することが可能になる。固酸比率が５％未満では、溶銑
温度上昇が大きく、脱りん反応効率が悪化する。一方、
固酸比率が４０％を超えると、溶銑温度低下が大きく、
スラグの滓化不良によって脱りん反応効率が悪化する。
また、溶銑温度が低い場合にはトップスラグの酸化度の
制御も困難となる。
全酸素中に占める固酸比率を５％以上４０％以下とする
ことにより、脱りん処理における溶銑温度制御を容易に
することが可能になる。固酸比率が５％未満では、溶銑
温度上昇が大きく、脱りん反応効率が悪化する。一方、
固酸比率が４０％を超えると、溶銑温度低下が大きく、
スラグの滓化不良によって脱りん反応効率が悪化する。
また、溶銑温度が低い場合にはトップスラグの酸化度の
制御も困難となる。
【００２３】本発明の上記（３）は、本発明の上記
（１）と（２）を組み合わせたものであり、両者の効果
を同時に得ることができる。
（１）と（２）を組み合わせたものであり、両者の効果
を同時に得ることができる。
【００２４】本発明の上記（４）は、上記（１）〜
（３）の発明に加え、脱りん処理終了時点のスラグ中の
ＣａＯ／ＳｉＯ2を２．５以下、かつスラグ中の酸化鉄
中鉄分とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
を１５％以上３５％以下にする。ＣａＯ／ＳｉＯ2を
２．５以下とするのは、ＣａＯ／ＳｉＯ2＞２．５では
蛍石を添加しないと滓化不良となるからである。また、
スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2が２．５以下の条件におい
て、スラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の和
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３５％以下にする理
由は、酸化鉄およびマンガン酸化物はともに溶銑中のり
んを酸化し、溶銑からスラグ中に除去する作用があるた
め、脱りん反応を促進するにはスラグ中の酸化鉄中鉄分
とマンガン酸化物濃度の和を少なくとも１５％以上にす
る必要があり、またスラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガン
酸化物濃度の和が３５％を超えると、スラグ中に移行し
たりんを安定化するのに必要なＣａＯ濃度が減少し、脱
りん反応が阻害されるためである。
（３）の発明に加え、脱りん処理終了時点のスラグ中の
ＣａＯ／ＳｉＯ2を２．５以下、かつスラグ中の酸化鉄
中鉄分とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
を１５％以上３５％以下にする。ＣａＯ／ＳｉＯ2を
２．５以下とするのは、ＣａＯ／ＳｉＯ2＞２．５では
蛍石を添加しないと滓化不良となるからである。また、
スラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2が２．５以下の条件におい
て、スラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の和
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３５％以下にする理
由は、酸化鉄およびマンガン酸化物はともに溶銑中のり
んを酸化し、溶銑からスラグ中に除去する作用があるた
め、脱りん反応を促進するにはスラグ中の酸化鉄中鉄分
とマンガン酸化物濃度の和を少なくとも１５％以上にす
る必要があり、またスラグ中の酸化鉄中鉄分とマンガン
酸化物濃度の和が３５％を超えると、スラグ中に移行し
たりんを安定化するのに必要なＣａＯ濃度が減少し、脱
りん反応が阻害されるためである。
【００２５】本発明の上記（１）〜（４）は、いずれも
良好な脱りん能力を有している。そのため、本発明の上
記（５）にあるように、フラックス中に蛍石を使用する
ことなく必要な脱りん処理を行うことが可能である。
良好な脱りん能力を有している。そのため、本発明の上
記（５）にあるように、フラックス中に蛍石を使用する
ことなく必要な脱りん処理を行うことが可能である。
【００２６】
【実施例】図２に示すような３００トン規模の上底吹き
転炉を用いて本発明の脱りん処理を実施した。底吹きノ
ズル２からは、生石灰粉と焼結鉱粉からなる脱りんフラ
ックスを窒素ガスをキャリアガス７として溶銑中に吹き
込み、上吹きランス３から気体酸素ガス８を溶銑５に吹
き付けた。脱りん処理後［Ｐ］濃度の目標を０．０１４
％以下とする。脱りん処理前の溶銑［Ｓｉ］が０．３５
％であるため、脱りん処理においては同時に脱珪反応も
進行する。
転炉を用いて本発明の脱りん処理を実施した。底吹きノ
ズル２からは、生石灰粉と焼結鉱粉からなる脱りんフラ
ックスを窒素ガスをキャリアガス７として溶銑中に吹き
込み、上吹きランス３から気体酸素ガス８を溶銑５に吹
き付けた。脱りん処理後［Ｐ］濃度の目標を０．０１４
％以下とする。脱りん処理前の溶銑［Ｓｉ］が０．３５
％であるため、脱りん処理においては同時に脱珪反応も
進行する。
【００２７】吹き込みフラックスとして吹き込むＣａＯ
量はＣａＯ／Ｏ目標から定める。吹き込みフラックスと
上方投入材を合計したＣａＯについて、投入したすべて
のＣａＯが滓化した場合の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）
が１．８となるように、溶銑量および初期溶銑［Ｓｉ］
濃度から添加量を決定し、インジェクションするＣａＯ
で足りない分は、塊状の生石灰を上方投入した。塊生石
灰の大きさは２０〜５０ｍｍ、インジェクションした生
石灰の粒度は１．５ｍｍ以下であった。
量はＣａＯ／Ｏ目標から定める。吹き込みフラックスと
上方投入材を合計したＣａＯについて、投入したすべて
のＣａＯが滓化した場合の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）
が１．８となるように、溶銑量および初期溶銑［Ｓｉ］
濃度から添加量を決定し、インジェクションするＣａＯ
で足りない分は、塊状の生石灰を上方投入した。塊生石
灰の大きさは２０〜５０ｍｍ、インジェクションした生
石灰の粒度は１．５ｍｍ以下であった。
【００２８】上吹き気体酸素および酸化鉄として添加す
る固体酸素の合計に占める固体酸素の比率（固酸比率）
を１５％とした。これによって脱りん処理後の溶銑温度
を目標の１３４０℃とすることができる。底吹きインジ
ェクションする焼結鉱からの固体酸素では不足する場合
には、上方からミルスケールを投入した。一部の比較例
では、固体酸素比率として１５％以外の値を採用してい
る。
る固体酸素の合計に占める固体酸素の比率（固酸比率）
を１５％とした。これによって脱りん処理後の溶銑温度
を目標の１３４０℃とすることができる。底吹きインジ
ェクションする焼結鉱からの固体酸素では不足する場合
には、上方からミルスケールを投入した。一部の比較例
では、固体酸素比率として１５％以外の値を採用してい
る。
【００２９】上吹きランスからの酸素供給速度およびラ
ンス高さを調整することにより、スラグ中の酸化鉄濃度
を制御し、脱りん処理後の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化
物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３５％以
下となるように調整した。一部の比較例では、上記の範
囲から外れるように調整して（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）制御
の効果を確認した。
ンス高さを調整することにより、スラグ中の酸化鉄濃度
を制御し、脱りん処理後の酸化鉄中鉄分とマンガン酸化
物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５％以上３５％以
下となるように調整した。一部の比較例では、上記の範
囲から外れるように調整して（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）制御
の効果を確認した。
【００３０】
【表３】
【００３１】処理条件および結果を表３に示す。本発明
例１はＣａＯ／Ｏを５．４とし、本発明例２はＣａＯ／
Ｏを１５．５とした。いずれも、脱りんフラックスとし
て蛍石を使用することなく、安定して脱りん処理後
［Ｐ］濃度を０．０１４％以下とすることができた。
例１はＣａＯ／Ｏを５．４とし、本発明例２はＣａＯ／
Ｏを１５．５とした。いずれも、脱りんフラックスとし
て蛍石を使用することなく、安定して脱りん処理後
［Ｐ］濃度を０．０１４％以下とすることができた。
【００３２】比較例１は、従来用いられていたＣａＯ／
Ｏの領域において実施した例である。ＣａＯ／Ｏを０．
８７とした以外は本発明例と同じ条件を採用した。Ｃａ
Ｏ／Ｏが低いので吹き込みフラックスとしてのＣａＯ量
が少なく、塊生石灰原単位が１２．６ｋｇ／ｔとなっ
た。滓化不良を起こさずに目標の［Ｐ］濃度を達成する
ためには、蛍石を０．５ｋｇ／ｔ添加する必要があり、
蛍石不使用とすることはできなかった。
Ｏの領域において実施した例である。ＣａＯ／Ｏを０．
８７とした以外は本発明例と同じ条件を採用した。Ｃａ
Ｏ／Ｏが低いので吹き込みフラックスとしてのＣａＯ量
が少なく、塊生石灰原単位が１２．６ｋｇ／ｔとなっ
た。滓化不良を起こさずに目標の［Ｐ］濃度を達成する
ためには、蛍石を０．５ｋｇ／ｔ添加する必要があり、
蛍石不使用とすることはできなかった。
【００３３】比較例２、比較例３は、上吹きランスのラ
ンス高さを調整して、脱りん処理後のスラグ中（Ｔ．Ｆ
ｅ＋ＭｎＯ）濃度を意図的に通常用いられる範囲から逸
脱させたものである。比較例２は（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
濃度を７％としたため、スラグの滓化不良が生じ、蛍石
を添加したものの目標の［Ｐ］濃度を得ることができな
かった。比較例３は（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度を４０％
としたため、スラグの滓化は良好であったが、ＣａＯが
希釈され、目標の［Ｐ］濃度を得ることができなかっ
た。
ンス高さを調整して、脱りん処理後のスラグ中（Ｔ．Ｆ
ｅ＋ＭｎＯ）濃度を意図的に通常用いられる範囲から逸
脱させたものである。比較例２は（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
濃度を７％としたため、スラグの滓化不良が生じ、蛍石
を添加したものの目標の［Ｐ］濃度を得ることができな
かった。比較例３は（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度を４０％
としたため、スラグの滓化は良好であったが、ＣａＯが
希釈され、目標の［Ｐ］濃度を得ることができなかっ
た。
【００３４】比較例４、比較例５は、固酸比率を変動さ
せた比較例である。比較例４においては固酸比率を４％
に下げて上吹き酸素比率を上げたため、脱りん処理後温
度が１３５２℃まで上昇して脱りん能力が低下し、目標
の［Ｐ］濃度を得ることができなかったと同時に、上吹
き酸素の増大によって脱りん処理中における溶銑の脱炭
が進行してしまった。比較例５は固酸比率を５０％に上
げて上吹き酸素比率を下げたため、上吹き酸素による発
熱が減少し、脱りん処理後温度が１３１４℃と低くなっ
た。蛍石を添加しなかったため滓化不良が生じ、目標の
［Ｐ］濃度を得ることができなかった。
せた比較例である。比較例４においては固酸比率を４％
に下げて上吹き酸素比率を上げたため、脱りん処理後温
度が１３５２℃まで上昇して脱りん能力が低下し、目標
の［Ｐ］濃度を得ることができなかったと同時に、上吹
き酸素の増大によって脱りん処理中における溶銑の脱炭
が進行してしまった。比較例５は固酸比率を５０％に上
げて上吹き酸素比率を下げたため、上吹き酸素による発
熱が減少し、脱りん処理後温度が１３１４℃と低くなっ
た。蛍石を添加しなかったため滓化不良が生じ、目標の
［Ｐ］濃度を得ることができなかった。
【００３５】比較例６は、スラグの滓化不良を防止する
ために塊生石灰原単位は本発明例と同じ５．４ｋｇ／ｔ
とした上で、ＣａＯ／Ｏを本発明範囲外の１．４９とし
た。このため、固酸比率が２６％となったが、転炉二次
燃焼率の調整などによって脱りん処理後温度は１３３７
℃に調整した。ＣａＯ／Ｏが本発明範囲外であるため、
脱りん能力が低下し、目標の［Ｐ］濃度を得ることがで
きなかった。
ために塊生石灰原単位は本発明例と同じ５．４ｋｇ／ｔ
とした上で、ＣａＯ／Ｏを本発明範囲外の１．４９とし
た。このため、固酸比率が２６％となったが、転炉二次
燃焼率の調整などによって脱りん処理後温度は１３３７
℃に調整した。ＣａＯ／Ｏが本発明範囲外であるため、
脱りん能力が低下し、目標の［Ｐ］濃度を得ることがで
きなかった。
【００３６】実施例１の条件と比較例２の条件で各々２
０ｃｈづつ連続した操業を実施し、耐火物溶損量を比較
した。その結果、蛍石を使用した比較例２に比べ、蛍石
を使用しない実施例１の方が２０％溶損量が少ないこと
が確認でき、耐火物コスト低減に役立った。
０ｃｈづつ連続した操業を実施し、耐火物溶損量を比較
した。その結果、蛍石を使用した比較例２に比べ、蛍石
を使用しない実施例１の方が２０％溶損量が少ないこと
が確認でき、耐火物コスト低減に役立った。
【００３７】
【発明の効果】本発明は、上底吹き可能な精錬容器を用
いて、酸素を上吹きするとともにフラックスを底吹きイ
ンジェクションして溶銑を脱りんするに際し、フラック
ス中のＣａＯ質量と、フラックス中の酸化鉄及びキャリ
アガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ／Ｏ）が
２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に吹き込む
ことにより、蛍石を使用することなしに良好な脱りん処
理を行うことが可能になった。これにより、耐火物溶損
量を削減し、耐火物コストを低減することができた。
いて、酸素を上吹きするとともにフラックスを底吹きイ
ンジェクションして溶銑を脱りんするに際し、フラック
ス中のＣａＯ質量と、フラックス中の酸化鉄及びキャリ
アガスに含まれる酸素の総質量との比（ＣａＯ／Ｏ）が
２．５以上になるようにフラックスを溶銑中に吹き込む
ことにより、蛍石を使用することなしに良好な脱りん処
理を行うことが可能になった。これにより、耐火物溶損
量を削減し、耐火物コストを低減することができた。
【００３８】本発明はまた、添加する全酸素中に占める
固酸比率を５％以上４０％以下とすることにより、脱り
ん処理における溶銑温度制御を容易にすることが可能に
なった。
固酸比率を５％以上４０％以下とすることにより、脱り
ん処理における溶銑温度制御を容易にすることが可能に
なった。
【００３９】本発明は、脱りん処理終了時点のスラグ中
のＣａＯ／ＳｉＯ2を２．５以下、かつスラグ中の酸化
鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）を１５％以上３５％以下にすることにより、安定し
た脱りん処理を行うことができる。
のＣａＯ／ＳｉＯ2を２．５以下、かつスラグ中の酸化
鉄中鉄分とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）を１５％以上３５％以下にすることにより、安定し
た脱りん処理を行うことができる。
【図１】ＣａＯ／Ｏと脱りん処理後［Ｐ］との関係を示
す図である。
す図である。
【図２】本発明の溶銑脱りんに用いる上底吹き転炉を示
す図である。
す図である。
１ 精錬容器
２ 底吹きノズル
３ 上吹きランス
４ フラックスホッパー
５ 溶銑
６ スラグ
７ キャリアガス
８ 酸素ガス
フロントページの続き
(72)発明者 林 浩明
室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株式会社室
蘭製鐵所内
(72)発明者 小川 雄司
富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技
術開発本部内
(72)発明者 佐々木 直人
富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技
術開発本部内
Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB03 AB04 AB12 AC11
AC12 AC14 AC16
Claims (5)
- 【請求項１】 酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生
石灰、石灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくと
も酸化鉄を含む成分を主成分とするフラックスを酸素も
しくは不活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガ
スとして吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込み
フラックス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の
酸化鉄及びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比
（ＣａＯ／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを
溶銑中に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱りん方法。 - 【請求項２】 酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生
石灰、石灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくと
も酸化鉄を含む成分を主成分とするフラックスを酸素も
しくは不活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガ
スとして吹き込む溶銑脱りん方法において、添加する全
酸素中に占める固酸比率を５％以上４０％以下とするこ
とを特徴とする溶銑の脱りん方法。 - 【請求項３】 酸素を上吹きするとともに、溶銑中に生
石灰、石灰石、酸化鉄の１又は２以上であって少なくと
も酸化鉄を含む成分を主成分とするフラックスを酸素も
しくは不活性ガスまたはそれらの混合ガスをキャリアガ
スとして吹き込む溶銑の脱りん方法において、吹き込み
フラックス中のＣａＯ質量と、吹き込みフラックス中の
酸化鉄及びキャリアガスに含まれる酸素の総質量との比
（ＣａＯ／Ｏ）が２．５以上になるようにフラックスを
溶銑中に吹き込むとともに、添加する全酸素中に占める
固酸比率を５％以上４０％以下とすることを特徴とする
溶銑の脱りん方法。 - 【請求項４】 脱りん処理終了時点のスラグ中のＣａＯ
／ＳｉＯ2を２．５以下、かつスラグ中の酸化鉄中鉄分
とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１５
％以上３５％以下にすることを特徴とする、請求項１乃
至３のいずれかに記載の溶銑の脱りん方法。 - 【請求項５】 フラックスに蛍石を使用しないことを特
徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の溶銑の脱り
ん方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001295875A JP3940280B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑の脱りん方法 |
| EP02770227A EP1445337B1 (en) | 2001-09-27 | 2002-09-27 | Method for dephosphorization of molten iron |
| PCT/JP2002/010105 WO2003029497A1 (fr) | 2001-09-27 | 2002-09-27 | Procede de dephosphorisation de fer en fusion |
| KR1020047004547A KR100658806B1 (ko) | 2001-09-27 | 2002-09-27 | 용선의 탈인 방법 |
| AT02770227T ATE538219T1 (de) | 2001-09-27 | 2002-09-27 | Verfahren zur entphosphorisierung von geschmolzenem eisen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001295875A JP3940280B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑の脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003105417A true JP2003105417A (ja) | 2003-04-09 |
| JP3940280B2 JP3940280B2 (ja) | 2007-07-04 |
Family
ID=19117230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001295875A Expired - Lifetime JP3940280B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 溶銑の脱りん方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1445337B1 (ja) |
| JP (1) | JP3940280B2 (ja) |
| KR (1) | KR100658806B1 (ja) |
| AT (1) | ATE538219T1 (ja) |
| WO (1) | WO2003029497A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011144431A (ja) * | 2010-01-15 | 2011-07-28 | Kobe Steel Ltd | 極低りん鋼溶製のための脱りん方法 |
| JP2011168841A (ja) * | 2010-02-18 | 2011-09-01 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| CN113337673A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-09-03 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种转炉炼钢高效脱磷剂的制备方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100909691B1 (ko) * | 2002-12-18 | 2009-07-29 | 주식회사 포스코 | 진공탈가스설비에서 고순도 산화철을 이용한 용강탈린방법 |
| JP6191437B2 (ja) * | 2013-12-16 | 2017-09-06 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
| JP6760399B2 (ja) | 2016-12-27 | 2020-09-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 |
| KR102406956B1 (ko) * | 2018-03-07 | 2022-06-10 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 용선의 탈인 방법 |
| CN109371200A (zh) * | 2018-10-29 | 2019-02-22 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种通过转炉底喷氧化铁红使铁水快速脱磷的冶炼方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0043238B1 (en) * | 1980-06-28 | 1984-10-10 | Kawasaki Steel Corporation | Method of dephosphorizing molten pig iron |
| JPS5816009A (ja) * | 1981-07-22 | 1983-01-29 | Nippon Steel Corp | 溶湯の脱燐方法 |
| JPH01215916A (ja) * | 1988-02-24 | 1989-08-29 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
| JPH0270014A (ja) * | 1988-09-06 | 1990-03-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
| JPH0611885B2 (ja) * | 1988-09-28 | 1994-02-16 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 |
| JPH0673427A (ja) * | 1992-08-26 | 1994-03-15 | Nippon Steel Corp | 復燐を抑制した高炭素溶鉄の精錬方法 |
| WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
-
2001
- 2001-09-27 JP JP2001295875A patent/JP3940280B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-09-27 EP EP02770227A patent/EP1445337B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-27 WO PCT/JP2002/010105 patent/WO2003029497A1/ja active Application Filing
- 2002-09-27 KR KR1020047004547A patent/KR100658806B1/ko active IP Right Grant
- 2002-09-27 AT AT02770227T patent/ATE538219T1/de active
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011144431A (ja) * | 2010-01-15 | 2011-07-28 | Kobe Steel Ltd | 極低りん鋼溶製のための脱りん方法 |
| JP2011168841A (ja) * | 2010-02-18 | 2011-09-01 | Kobe Steel Ltd | 脱りん方法 |
| CN113337673A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-09-03 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种转炉炼钢高效脱磷剂的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR100658806B1 (ko) | 2006-12-19 |
| ATE538219T1 (de) | 2012-01-15 |
| JP3940280B2 (ja) | 2007-07-04 |
| KR20040033325A (ko) | 2004-04-21 |
| EP1445337A4 (en) | 2005-09-21 |
| WO2003029497A1 (fr) | 2003-04-10 |
| EP1445337B1 (en) | 2011-12-21 |
| EP1445337A1 (en) | 2004-08-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2013167015A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP6693536B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| WO1995001458A1 (fr) | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur | |
| JP2004190101A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2003105417A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2013227664A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2003239009A (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| JP4695312B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH07278644A (ja) | 高クロム高マンガン溶融合金鉄の脱りん方法 | |
| WO2003029498A1 (fr) | Procede de pretraitement de fer fondu et procede de raffinage | |
| JP2000129329A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH08311519A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2001131625A (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱燐方法 | |
| JP2001107124A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPS5847450B2 (ja) | 酸素上吹製鋼法における脱燐促進方法 | |
| JP2002275521A (ja) | 高炭素溶鋼の脱燐精錬方法 | |
| JP3294466B2 (ja) | 転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 | |
| JPS6353206A (ja) | 上底吹転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 | |
| JP3297997B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP2001131624A (ja) | 脱炭滓を用いた溶銑脱燐方法 | |
| JPH0813016A (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| JPS6126752A (ja) | 溶融還元による低りん高マンガン鉄合金の製造方法 | |
| JP2002212615A (ja) | 溶銑脱リン方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070116 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070228 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070327 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070330 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 3940280 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110406 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120406 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140406 Year of fee payment: 7 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |