JPS5816009A - 溶湯の脱燐方法 - Google Patents
溶湯の脱燐方法Info
- Publication number
- JPS5816009A JPS5816009A JP11497481A JP11497481A JPS5816009A JP S5816009 A JPS5816009 A JP S5816009A JP 11497481 A JP11497481 A JP 11497481A JP 11497481 A JP11497481 A JP 11497481A JP S5816009 A JPS5816009 A JP S5816009A
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- Japan
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- oxygen
- quicklime
- dephosphorization
- rate
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶湯の脱燐方法に関するものである。
従来、溶湯の脱燐は生石灰を主体としたフラックスを用
い、燐の酸化剤として固酸、または気酸。
い、燐の酸化剤として固酸、または気酸。
あるいは両者を生石灰と共に溶湯に添加することにより
酸化した燐を該反応雰囲気で安定維持する方法がとられ
て来た。
酸化した燐を該反応雰囲気で安定維持する方法がとられ
て来た。
一般に生石灰と酸素の適正な添加比率は不明に等しく、
理論的に明確にされていないため、その添加条件につい
ては現場の実験と経験の結果からの模索状態にあり、種
々の添加条件が使用されているのが実状である。したが
って、脱燐量に対応しない高い生石灰原単位、または過
酸素状態とも思われるスラグ中のＦｅＯの増大、および
予測を超える脱炭等の問題が生じていた。
理論的に明確にされていないため、その添加条件につい
ては現場の実験と経験の結果からの模索状態にあり、種
々の添加条件が使用されているのが実状である。したが
って、脱燐量に対応しない高い生石灰原単位、または過
酸素状態とも思われるスラグ中のＦｅＯの増大、および
予測を超える脱炭等の問題が生じていた。
上記の問題を解決するため、本発明者等は種々の実験、
検討を重ね、生石灰と酸素を溶湯に添加して脱燐するに
際し、添加生石灰量を一定にして酸素量を変化したシ、
その逆に添加酸素量を一定にして生石灰量を変化して生
石灰と酸素の比を変化すると、脱燐速度、脱燐効率が変
化し、その比を１．５〜２．５にすると、生石灰および
酸素の脱燐利用効率が最大となシ、その結果高い脱燐率
が得られることを見出した０両者の関係を図に示す。
検討を重ね、生石灰と酸素を溶湯に添加して脱燐するに
際し、添加生石灰量を一定にして酸素量を変化したシ、
その逆に添加酸素量を一定にして生石灰量を変化して生
石灰と酸素の比を変化すると、脱燐速度、脱燐効率が変
化し、その比を１．５〜２．５にすると、生石灰および
酸素の脱燐利用効率が最大となシ、その結果高い脱燐率
が得られることを見出した０両者の関係を図に示す。
本発明者等は・この現象の原因について更に実験、検討
を重ね調査を続けた結果、吹込んだノズルに３０ａＯ−
Ｐ２Ｏ３が付着していることを発見した。
を重ね調査を続けた結果、吹込んだノズルに３０ａＯ−
Ｐ２Ｏ３が付着していることを発見した。
この３０ａＯ・ＰｌＩＯ６中のＣａＯと燐が結びついて
いる酸素の重量比Ｏａ Ｏｌｏ ！は２．１である。こ
のこと・よシ、本発明者等は上記の反応がこの比に近い
比で生石灰と酸素を添加すると、脱燐反応速度を阻害す
ることなく添加量に応じたレベルまで前記した脱燐反応
以外の無駄な反応、および無効な添加を伴なうことなく
迅速に脱燐反応が進行することをつきとめた。
いる酸素の重量比Ｏａ Ｏｌｏ ！は２．１である。こ
のこと・よシ、本発明者等は上記の反応がこの比に近い
比で生石灰と酸素を添加すると、脱燐反応速度を阻害す
ることなく添加量に応じたレベルまで前記した脱燐反応
以外の無駄な反応、および無効な添加を伴なうことなく
迅速に脱燐反応が進行することをつきとめた。
本発明は上記の知見を゛もとにしてなされたもので、そ
の特徴は溶湯に生石灰と気体および、ｔたは固体酸素を
Ｃａ ０１０２＝’１．．５〜２．５の範囲で添加する
ところにある。
の特徴は溶湯に生石灰と気体および、ｔたは固体酸素を
Ｃａ ０１０２＝’１．．５〜２．５の範囲で添加する
ところにある。
以下本発明の実施例を述べる。
実施例 １
下記成分％の溶銑を第１表の条件で鍋内で脱燐した。０
４．５〜４．８ 、８１０；２〜０．５． 、 Ｍ ｎ
０．３〜０．５゜ｐ ｏ、１ｏ〜ｏ、１２ 、 Ｓ
Ｏ，Ｏ’２〜０．０４第 ｌ 表 上表において固体酸素はミルスケール（ｙｅｏ）、およ
び鉄鉱石（Ｆｅ２０３）を生石灰は粉、または混合成型
した粒、線、棒、筒状とした添加物を用いた。
４．５〜４．８ 、８１０；２〜０．５． 、 Ｍ ｎ
０．３〜０．５゜ｐ ｏ、１ｏ〜ｏ、１２ 、 Ｓ
Ｏ，Ｏ’２〜０．０４第 ｌ 表 上表において固体酸素はミルスケール（ｙｅｏ）、およ
び鉄鉱石（Ｆｅ２０３）を生石灰は粉、または混合成型
した粒、線、棒、筒状とした添加物を用いた。
第１表から明らかなように生石灰供給速度を一定として
酸素供給速度を変化させることＫよシ、Ｃ！ａｏ１０２
比を変えたテストＡＩＡ−’／では、ｃａｏ１０２を１
．５より小さくするか２．５よシ大きくしたＡｌＡ３は
脱燐率が急激に減少し、脱燐率は６５％に達しなかった
。また酸素供給速度を一定として生石灰供給速度を変化
させることＫより０ａｏ１０ｘ比を変えたテスト４８〜
１４では、Ｃａｂｌｏｌが１．５よシ小さくなるか・
２，５よシ大きくなったム８と、２は脱燐率が急激に低
下し、前述同様の結果になった。
酸素供給速度を変化させることＫよシ、Ｃ！ａｏ１０２
比を変えたテストＡＩＡ−’／では、ｃａｏ１０２を１
．５より小さくするか２．５よシ大きくしたＡｌＡ３は
脱燐率が急激に減少し、脱燐率は６５％に達しなかった
。また酸素供給速度を一定として生石灰供給速度を変化
させることＫより０ａｏ１０ｘ比を変えたテスト４８〜
１４では、Ｃａｂｌｏｌが１．５よシ小さくなるか・
２，５よシ大きくなったム８と、２は脱燐率が急激に低
下し、前述同様の結果になった。
なお、本実施例のＡ６．’７．１３１１４は酸素源とし
て銀酸と固酸を併用したが、銀酸のみの場合と脱燐率に
差はなかっ九〇 実施例 ２ 転炉での吹錬において下記成分％の溶銑を第２表の条件
で脱燐した。Ｃ４，２〜４．５．Ｓｉ０．２〜０．５゜
Ｍ ｎ ０．３〜０．５ 、 Ｐ ０．１０〜０１１２
、 Ｓ Ｏ，０２〜０．０４第 ２ 表 上表において、固体酸素はミルスケール（ＰθＯ）およ
び鉄鉱石（Ｆｅ１０３）を生石灰は粉、または混合成型
した粒、線、棒、筒状とした添加物を用いた。
て銀酸と固酸を併用したが、銀酸のみの場合と脱燐率に
差はなかっ九〇 実施例 ２ 転炉での吹錬において下記成分％の溶銑を第２表の条件
で脱燐した。Ｃ４，２〜４．５．Ｓｉ０．２〜０．５゜
Ｍ ｎ ０．３〜０．５ 、 Ｐ ０．１０〜０１１２
、 Ｓ Ｏ，０２〜０．０４第 ２ 表 上表において、固体酸素はミルスケール（ＰθＯ）およ
び鉄鉱石（Ｆｅ１０３）を生石灰は粉、または混合成型
した粒、線、棒、筒状とした添加物を用いた。
第２表から明らかなように生石灰供給速度を一定として
酸素供給速度を変化させることにより０ａＯ１０２比を
変えたテスト屋１５〜１９では、０ａｏ７ｏ。
酸素供給速度を変化させることにより０ａＯ１０２比を
変えたテスト屋１５〜１９では、０ａｏ７ｏ。
を１，５より小さくするか、２．５より大きくしだ屈１
５．１９は脱燐率が急激に減少し、脱燐率は６５％に達
しなかった。
５．１９は脱燐率が急激に減少し、脱燐率は６５％に達
しなかった。
以上、鍋内および転炉内での脱燐のいずれの場合も、０
ａｏ１０２を１．５〜２．５の範囲で生石灰と酸素を添
加すれば８６％以上の高い脱燐率が得られる０ 以上説明した本発明は、溶湯を脱燐する際にｃａｏ１０
２比を１．ｊ５〜２．５にするので、酸素および生石灰
の利用効率を高く保つことができ、必要な脱燐レベルに
応じて０ａｋ１０２比を１．５−２．５に維持して添加
量を調整することによシ、各脱燐レベルで酸素および生
石灰の原単位の大幅減少が可能となシ、多大の経済的効
果が得られる。
ａｏ１０２を１．５〜２．５の範囲で生石灰と酸素を添
加すれば８６％以上の高い脱燐率が得られる０ 以上説明した本発明は、溶湯を脱燐する際にｃａｏ１０
２比を１．ｊ５〜２．５にするので、酸素および生石灰
の利用効率を高く保つことができ、必要な脱燐レベルに
応じて０ａｋ１０２比を１．５−２．５に維持して添加
量を調整することによシ、各脱燐レベルで酸素および生
石灰の原単位の大幅減少が可能となシ、多大の経済的効
果が得られる。
図面は溶湯に添加するＣ ａ ｏ／ ０２比と脱燐率の
関係を示す図である。 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ａＯ１０ｚ
関係を示す図である。 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ａＯ１０ｚ
Claims (1)
- 溶湯に生石灰と気体、および／または固体酸素をｃａｏ
１０２＝ｘ、５〜２．５の範囲で添加することを特徴と
する溶湯の脱燐方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11497481A JPS5816009A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | 溶湯の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11497481A JPS5816009A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | 溶湯の脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816009A true JPS5816009A (ja) | 1983-01-29 |
Family
ID=14651229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11497481A Pending JPS5816009A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | 溶湯の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816009A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6357712A (ja) * | 1986-08-26 | 1988-03-12 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| EP1445337A4 (en) * | 2001-09-27 | 2005-09-21 | Nippon Steel Corp | METHOD FOR DEPHOSPHORIZING FUSION IRON |
| JP2007092181A (ja) * | 1998-06-18 | 2007-04-12 | Jfe Steel Kk | 低燐溶銑の製造方法 |
-
1981
- 1981-07-22 JP JP11497481A patent/JPS5816009A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6357712A (ja) * | 1986-08-26 | 1988-03-12 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JPH0617496B2 (ja) * | 1986-08-26 | 1994-03-09 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2007092181A (ja) * | 1998-06-18 | 2007-04-12 | Jfe Steel Kk | 低燐溶銑の製造方法 |
| EP1445337A4 (en) * | 2001-09-27 | 2005-09-21 | Nippon Steel Corp | METHOD FOR DEPHOSPHORIZING FUSION IRON |
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