JPS61291913A - 溶鋼の脱燐方法 - Google Patents
溶鋼の脱燐方法Info
- Publication number
- JPS61291913A JPS61291913A JP13468285A JP13468285A JPS61291913A JP S61291913 A JPS61291913 A JP S61291913A JP 13468285 A JP13468285 A JP 13468285A JP 13468285 A JP13468285 A JP 13468285A JP S61291913 A JPS61291913 A JP S61291913A
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- JP
- Japan
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- molten steel
- ladle
- tapping
- converter
- stirring
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、溶鋼を転炉から取鍋に出鋼する際に脱燐す
る溶鋼の脱燐方法≦；関する。 〔従来の技術〕 従来、溶鋼の脱燐は、溶鋼を転炉から取鍋に出鋼する際
に、 、−１脱燐剤を出鋼流に添加し
、出鋼流の撹拌力を利用して溶鋼と脱燐スラグとを混合
することにより実施されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、従来の脱燐方法（二おいては、脱燐効率
が低く、またこの脱燐効率が脱燐剤の投入タイミングに
よって大きく変化するという問題点がある。また、出鋼
流ζ；より溶鋼を撹拌するため、撹拌力を継続させるた
めに出鋼時間の選択に制約がある。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明は斯かる事情！＝鑑みてなされたものであって
、高効率で脱燐することができ、安定して低燐鋼を溶製
することができる溶鋼の脱燐方法を提供することを目的
とする。 この発明（二係る溶鋼の脱燐方法は、溶鋼の酸素濃度が
２００ ｐｐｍ以上の状態で溶鋼を転炉から取鍋（；出
鋼し、この出鋼時（：脱燐剤を添加してＣａｏ７’Ｓｔ
□、比が２．５以上で全Ｆｅ が１５％以上のスラグを
得、出鋼中及び出鋼後ζ；溶鋼中（；ガスを導入して溶
鋼を撹拌することを特徴とする。 〔実施例〕 以下、添付の図面を参照してこの発明の実施例（；つい
て具体的；；説明する。第１図はこの発明の実施状態を
示す図である。吹錬後の転炉１内Ｃ；溶鋼１０及びスラ
グ１１が装入されており、転炉１は傾動されて出鋼口２
から溶鋼が取鍋３内に出鋼されている。取ｉａ３の上方
には、投入シ具−ト４が設置されており、転炉１から取
鍋３への出鋼流１２に対し、投入シェード４から脱燐剤
１３が添加される。取鍋３の底部にはポーラスゲラグ５
が設置されており、このポーラスプラグ５を介して人ｒ
ガス等の撹拌ガ、スが取鍋３内の溶鋼１０内（：導入さ
れ、溶鋼１ｏを撹拌するようになっている。 溶鋼は未脱酸又は半脱酸の状態で転炉１から取＠Ｓ＜二
重網する。そして、転炉１からの溶鋼流１２に、投入シ
ュート４から脱燐剤１３を添加し、出鋼中（二取縞３内
の溶鋼中にボークスプラグ５を介してＡｒ ガス等の撹
拌ガスを導入し、溶鋼を撹拌する。更Ｃ：、出鋼後（二
おいても、第２図：二示すように、ボークスプラグ５を
介して取鍋３内の溶鋼１０に撹拌ガスを導入し、溶鋼１
０の底吹きバブリング撹拌を継続する。このようＣニジ
て、取鍋内の溶鋼１０と、脱燐剤１３が、溶融して得ら
れるスラグ１４とが撹拌混合され、溶鋼１０がスラグ反
応ζ二より脱燐される。 転炉１から出鋼する際（：は、溶鋼は未脱酸又は半脱酸
の状態である。この場合（：、溶鋼の酸素濃度（０）は
２ ｏ ｏ ｐｐｍ以上であることが必要である。第３
図は横軸Ｃ：溶鋼の酸素濃度（ｐｐｍ）をとり、縦軸（
二悦燐率（％）をとって、脱燐効率ｌ：及ぼす溶鋼の酸
素濃度
る溶鋼の脱燐方法≦；関する。 〔従来の技術〕 従来、溶鋼の脱燐は、溶鋼を転炉から取鍋に出鋼する際
に、 、−１脱燐剤を出鋼流に添加し
、出鋼流の撹拌力を利用して溶鋼と脱燐スラグとを混合
することにより実施されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、従来の脱燐方法（二おいては、脱燐効率
が低く、またこの脱燐効率が脱燐剤の投入タイミングに
よって大きく変化するという問題点がある。また、出鋼
流ζ；より溶鋼を撹拌するため、撹拌力を継続させるた
めに出鋼時間の選択に制約がある。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明は斯かる事情！＝鑑みてなされたものであって
、高効率で脱燐することができ、安定して低燐鋼を溶製
することができる溶鋼の脱燐方法を提供することを目的
とする。 この発明（二係る溶鋼の脱燐方法は、溶鋼の酸素濃度が
２００ ｐｐｍ以上の状態で溶鋼を転炉から取鍋（；出
鋼し、この出鋼時（：脱燐剤を添加してＣａｏ７’Ｓｔ
□、比が２．５以上で全Ｆｅ が１５％以上のスラグを
得、出鋼中及び出鋼後ζ；溶鋼中（；ガスを導入して溶
鋼を撹拌することを特徴とする。 〔実施例〕 以下、添付の図面を参照してこの発明の実施例（；つい
て具体的；；説明する。第１図はこの発明の実施状態を
示す図である。吹錬後の転炉１内Ｃ；溶鋼１０及びスラ
グ１１が装入されており、転炉１は傾動されて出鋼口２
から溶鋼が取鍋３内に出鋼されている。取ｉａ３の上方
には、投入シ具−ト４が設置されており、転炉１から取
鍋３への出鋼流１２に対し、投入シェード４から脱燐剤
１３が添加される。取鍋３の底部にはポーラスゲラグ５
が設置されており、このポーラスプラグ５を介して人ｒ
ガス等の撹拌ガ、スが取鍋３内の溶鋼１０内（：導入さ
れ、溶鋼１ｏを撹拌するようになっている。 溶鋼は未脱酸又は半脱酸の状態で転炉１から取＠Ｓ＜二
重網する。そして、転炉１からの溶鋼流１２に、投入シ
ュート４から脱燐剤１３を添加し、出鋼中（二取縞３内
の溶鋼中にボークスプラグ５を介してＡｒ ガス等の撹
拌ガスを導入し、溶鋼を撹拌する。更Ｃ：、出鋼後（二
おいても、第２図：二示すように、ボークスプラグ５を
介して取鍋３内の溶鋼１０に撹拌ガスを導入し、溶鋼１
０の底吹きバブリング撹拌を継続する。このようＣニジ
て、取鍋内の溶鋼１０と、脱燐剤１３が、溶融して得ら
れるスラグ１４とが撹拌混合され、溶鋼１０がスラグ反
応ζ二より脱燐される。 転炉１から出鋼する際（：は、溶鋼は未脱酸又は半脱酸
の状態である。この場合（：、溶鋼の酸素濃度（０）は
２ ｏ ｏ ｐｐｍ以上であることが必要である。第３
図は横軸Ｃ：溶鋼の酸素濃度（ｐｐｍ）をとり、縦軸（
二悦燐率（％）をとって、脱燐効率ｌ：及ぼす溶鋼の酸
素濃度
〔０〕の影響を示すグラフ図である。スラグ量は
溶鋼１トン当り４即であり、図中、実線はこの発明方法
（二より出鋼中及び出鋼後ｌ：溶鋼をバブリング撹拌し
た場合の脱燐率の上限及び下限を示し、一点鎖線は出鋼
後Ｃ：のみ溶鋼をバブリング撹拌した場合及び破線はバ
ブリング撹拌しない場合の脱燐率の上限及び下限を示す
。 脱燐剤１３は、第１図Ｃ；示すよう（＝、投入シェード
４を介して溶鋼（−添加するフラックス状のものである
が、これζ二限らず、転炉スラグ等も使用することがで
きる。いずれの場合でも、その脱燐剤の添加により得ら
れるスラグ１４（第２図参照）の組成が、Ｃａｂ／Ｓｉ
ｎ、比が２．５以上であり、全Ｆｅ（Ｔ、ｒｅ）が１５
％以上（二なるよう（：、脱燐剤の組成等が決められる
。 このような組成（ニすることにより、高い脱燐率Ｔ、Ｆ
ｅの影響を示すグラフ図である。第４図かられかるよう
（−１Ｔ、ｒｅが１５％以上Ｃ：なると、脱燐率が高く
なる。また、脱燐率を高くするためには、スラグ１４の
量は溶鋼１トン当り４にノ以上、好ましくは１０に７以
上確保することが８快である。 この発明においては、出鋼時及び出鋼後（：おいて、溶
ｗ４ｔｌ−バブリング撹拌する。この場合（：、出鋼後
の撹拌；：おいては、第５図；；示すよう（二、取鍋３
内に耐火物製の浸漬ランス６を浸漬させ、この浸漬ラン
ス６を介して溶鋼１０内にガスを導入することとしても
よい。撹拌ガス流量は、底吹きバブリングの場合（第２
図）は、２００乃至５００ ｌｌ７分であり、上吹きパ
ブ９ノグの場合（第５図）は、５００乃至７００１１／
分であることが好ましい。撹拌ガス流量が少ないと、溶
鋼とスラグとの撹拌混合力が不足し、十分な脱燐率を得
ることができない。一方、ガス流世が多過ぎると、溶鋼
の飛散が著しくなり、脱燐操業が困難Ｃ；なる。このよ
うな理由から、撹拌ガス流量は前述の範囲（二設定され
る。 この発明は、出鋼時及び出願後（二溶鋼をバブリング撹
拌することを特徴とする。このように出鋼時に、出鋼流
１２の流動エネルギにょる取鍋内溶鋼の撹拌力（−加え
て、溶鋼へのガス導入によルハブリング撹拌力を付加す
ること（ユよって、溶鋼をバブリング撹拌せずＩ；出鋼
流１２によってのみ撹拌する場合は勿論のこと、出鋼時
は溶鋼流動のみで撹拌し、出鋼後（二溶鋼をバブリング
撹拌する場合（：比較しても、高い脱燐率を得ることが
できる。第２図及び第３図において、出鋼時（＝バブリ
ング撹拌した場合（実線）は、出鋼時にバブリング撹拌
しない場合（一点鎖線及び破線）（：比して脱燐率が高
いことが示されている。このように、溶鋼流動が生じて
いるときに、溶鋼をバブリング撹拌すること（：よって
、両者の相剰効果により、本発明方法（＝、おいては、
従来方法（：よる場合よりも高い脱燐率を得ることがで
きる。 〔発明の効果〕 この発明（：よれば、出鋼時のバブリング撹拌によって
、出鋼流の流動エネルギによる撹拌との相剰効果により
、強力な撹拌力が得られ、高効率で且つ安定して溶鋼を
脱燐することができる。また、脱燐処理の九めＣ：、転
炉出鋼時間（；制約を及ぼすことが回避され、この発明
は実用性が高い。
溶鋼１トン当り４即であり、図中、実線はこの発明方法
（二より出鋼中及び出鋼後ｌ：溶鋼をバブリング撹拌し
た場合の脱燐率の上限及び下限を示し、一点鎖線は出鋼
後Ｃ：のみ溶鋼をバブリング撹拌した場合及び破線はバ
ブリング撹拌しない場合の脱燐率の上限及び下限を示す
。 脱燐剤１３は、第１図Ｃ；示すよう（＝、投入シェード
４を介して溶鋼（−添加するフラックス状のものである
が、これζ二限らず、転炉スラグ等も使用することがで
きる。いずれの場合でも、その脱燐剤の添加により得ら
れるスラグ１４（第２図参照）の組成が、Ｃａｂ／Ｓｉ
ｎ、比が２．５以上であり、全Ｆｅ（Ｔ、ｒｅ）が１５
％以上（二なるよう（：、脱燐剤の組成等が決められる
。 このような組成（ニすることにより、高い脱燐率Ｔ、Ｆ
ｅの影響を示すグラフ図である。第４図かられかるよう
（−１Ｔ、ｒｅが１５％以上Ｃ：なると、脱燐率が高く
なる。また、脱燐率を高くするためには、スラグ１４の
量は溶鋼１トン当り４にノ以上、好ましくは１０に７以
上確保することが８快である。 この発明においては、出鋼時及び出鋼後（：おいて、溶
ｗ４ｔｌ−バブリング撹拌する。この場合（：、出鋼後
の撹拌；：おいては、第５図；；示すよう（二、取鍋３
内に耐火物製の浸漬ランス６を浸漬させ、この浸漬ラン
ス６を介して溶鋼１０内にガスを導入することとしても
よい。撹拌ガス流量は、底吹きバブリングの場合（第２
図）は、２００乃至５００ ｌｌ７分であり、上吹きパ
ブ９ノグの場合（第５図）は、５００乃至７００１１／
分であることが好ましい。撹拌ガス流量が少ないと、溶
鋼とスラグとの撹拌混合力が不足し、十分な脱燐率を得
ることができない。一方、ガス流世が多過ぎると、溶鋼
の飛散が著しくなり、脱燐操業が困難Ｃ；なる。このよ
うな理由から、撹拌ガス流量は前述の範囲（二設定され
る。 この発明は、出鋼時及び出願後（二溶鋼をバブリング撹
拌することを特徴とする。このように出鋼時に、出鋼流
１２の流動エネルギにょる取鍋内溶鋼の撹拌力（−加え
て、溶鋼へのガス導入によルハブリング撹拌力を付加す
ること（ユよって、溶鋼をバブリング撹拌せずＩ；出鋼
流１２によってのみ撹拌する場合は勿論のこと、出鋼時
は溶鋼流動のみで撹拌し、出鋼後（二溶鋼をバブリング
撹拌する場合（：比較しても、高い脱燐率を得ることが
できる。第２図及び第３図において、出鋼時（＝バブリ
ング撹拌した場合（実線）は、出鋼時にバブリング撹拌
しない場合（一点鎖線及び破線）（：比して脱燐率が高
いことが示されている。このように、溶鋼流動が生じて
いるときに、溶鋼をバブリング撹拌すること（：よって
、両者の相剰効果により、本発明方法（＝、おいては、
従来方法（：よる場合よりも高い脱燐率を得ることがで
きる。 〔発明の効果〕 この発明（：よれば、出鋼時のバブリング撹拌によって
、出鋼流の流動エネルギによる撹拌との相剰効果により
、強力な撹拌力が得られ、高効率で且つ安定して溶鋼を
脱燐することができる。また、脱燐処理の九めＣ：、転
炉出鋼時間（；制約を及ぼすことが回避され、この発明
は実用性が高い。
第１図はこの発明の実施状態を示す図、第２図は同じく
この発明の実施状態を示す図、第３図及び第４図はこの
発明の効果を示すグラフ図、第５図はこの発明の変形例
を示す図である・１・・・転炉、３・・・取鍋、４・・
・投入シュート、５・・・ポーラスプラグ、６・・・浸
漬ランス、１０・・・溶鋼、１３・・・脱燐剤、１４・
・・スラグ。
この発明の実施状態を示す図、第３図及び第４図はこの
発明の効果を示すグラフ図、第５図はこの発明の変形例
を示す図である・１・・・転炉、３・・・取鍋、４・・
・投入シュート、５・・・ポーラスプラグ、６・・・浸
漬ランス、１０・・・溶鋼、１３・・・脱燐剤、１４・
・・スラグ。
Claims (1)
- 溶鋼の酸素濃度が２００ｐｐｍ以上の状態で溶鋼を転炉
から取鍋に出鋼し、この出鋼時に脱燐剤を添加してＣａ
Ｏ／ＳｉＯ＿２を比が２．５以上で全Ｆｅが１５％以上
のスラグを得、出鋼中及び出鋼後に溶鋼中にガスを導入
して溶鋼を撹拌することを特徴とする溶鋼の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13468285A JPS61291913A (ja) | 1985-06-20 | 1985-06-20 | 溶鋼の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13468285A JPS61291913A (ja) | 1985-06-20 | 1985-06-20 | 溶鋼の脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61291913A true JPS61291913A (ja) | 1986-12-22 |
Family
ID=15134105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13468285A Pending JPS61291913A (ja) | 1985-06-20 | 1985-06-20 | 溶鋼の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61291913A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103060512A (zh) * | 2013-02-07 | 2013-04-24 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种中高磷半钢顶吹转炉脱磷炼钢方法 |
| WO2022249797A1 (ja) | 2021-05-26 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鉄の脱りん方法 |
-
1985
- 1985-06-20 JP JP13468285A patent/JPS61291913A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103060512A (zh) * | 2013-02-07 | 2013-04-24 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种中高磷半钢顶吹转炉脱磷炼钢方法 |
| WO2022249797A1 (ja) | 2021-05-26 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鉄の脱りん方法 |
| KR20240010004A (ko) | 2021-05-26 | 2024-01-23 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용철의 탈인 방법 |
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