JP2001107124A

JP2001107124A - 溶銑の脱燐方法

Info

Publication number: JP2001107124A
Application number: JP28966899A
Authority: JP
Inventors: Naoki Hirashima; 直樹平嶋; Shinji Sasagawa; 真司笹川; Toshiyuki Wada; 敏之和田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-10-12
Filing date: 1999-10-12
Publication date: 2001-04-17

Abstract

(57)【要約】【課題】脱炭スラグを溶銑の脱燐に用いた際に、スラ
グのフォーミングを抑制し、脱燐効率の向上と、安定し
た操業を行うことができる溶銑の脱燐方法を提供する。【解決手段】精錬炉３０を用いて脱炭精錬した際に生
成した脱炭スラグ１２を溶銑２３に吹き込んで溶銑２３
中に含まれる燐を脱燐する溶銑の脱燐方法において、脱
炭スラグ１２から脱燐に必要な総ＣａＯの５０重量％以
上を供給し、更に、脱燐処理の前半に供給するＣａＯに
対する総酸素の重量比を１．１以上にして脱燐処理を行
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、精錬炉の脱炭精錬
により生成した脱炭スラグを用いて、フォーミングを抑
制して安定した脱燐処理を行う溶銑の脱燐方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、製鋼に用いる溶銑は、シリコンや
硫黄、燐〔Ｐ〕等の不純物を含んでおり、予めこれ等の
不純物を除去する脱珪、脱硫、脱燐等の予備処理が行わ
れている。脱燐処理では、溶銑に、生石灰、ソーダ灰等
の脱燐フラックスと、燐を酸化する気体酸素、あるいは
固体酸化剤である酸化鉄やスケール、集塵ダスト、スラ
ジ等を添加したり、吹き込む（インゼクション）ことに
より、燐を酸化物（Ｐ₂ Ｏ₅）にし、スラグ中のＣａＯ
等に捕捉させて除去する。しかし、脱燐処理を行うこと
によって、反応により生石灰や酸化鉄等からスラグが多
量に発生し、このスラグの処理を行ったり、資源として
リサイクルする際に制約を受ける等の問題がある。この
対策として、特開昭６０−１９４００５号公報には、転
炉により脱炭精錬を行った後の溶融状態あるいは高温の
脱炭スラグをそのまま容器に添加して溶銑と接触させ、
脱燐等の処理を行うことが記載されており、脱炭スラグ
中に含まれる酸化鉄、ＣａＯ及び脱炭スラグの保有熱等
を脱燐処理に有効利用している。更に、特公平４−３７
１３２号公報には、２基の上底吹き転炉を用い、脱炭専
用の上底吹き転炉の脱炭スラグを他の上底吹き転炉内の
溶銑に添加して、ランスと底吹きノズルから酸素の吹き
込みを行って、溶銑中の燐を酸化して脱燐を行う方法が
記載されている。そして、脱炭スラグ中に含まれる鉄や
マンガン等の還元回収を行うと共に、脱燐コストの低減
を図っている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
６０−１９４００５号公報では、溶融状態あるいは高温
の脱炭スラグを用いるため、溶滓鍋による搬送等のハン
ドリングに多大の手間を要し、しかも、溶銑の容器内で
急激な反応が生じてフォーミングが発生し、スラグや溶
銑が容器から溢れて重大事故を招いたり、操業が不安定
になり、脱燐効率が低下する。また、脱炭スラグが赤熱
状態で固化している場合は、大きな塊を形成するため、
溶銑との接触表面が小さくなるので、脱燐反応が低下
し、脱燐に時間を要する等の問題がある。更に、特公平
４−３７１３２号公報では、２基の上底吹き転炉を用い
ているため、脱燐処理設備が大型化し、設備保全や脱燐
処理コストが高くなる。しかも、脱燐用の上底吹き転炉
への溶銑の装入や処理後の溶銑の出銑の際の温度降下量
が大きくなり、脱炭用上底吹き転炉の精錬の際に、スク
ラップの配合を制限するか、あるいは炭材等の熱源の消
費が必要になる等の問題がある。

【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、脱炭スラグを溶銑の脱燐に用いた際に、スラグのフ
ォーミングを抑制し、脱燐効率の向上と安定した操業を
行うことができる溶銑の脱燐方法を提供することを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う本発明の
溶銑の脱燐方法は、精錬炉を用いて脱炭精錬した際に生
成した脱炭スラグを溶銑に吹き込んで該溶銑中に含まれ
る燐を脱燐する溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラ
グから脱燐に必要な総ＣａＯの５０重量％以上を供給
し、更に、脱燐処理の前半に供給するＣａＯに対する総
酸素の重量比を１．１以上にして該脱燐処理を行ってい
る。この方法により、脱燐処理の前半でのスラグ塩基度
の低下を抑え、脱炭スラグ中に含有する酸化鉄と溶銑中
の炭素が反応して生成するＣＯを抑制し、スラグのフォ
ーミングを防止して安定した脱燐処理を行うことができ
る。しかも、脱炭スラグを多量に使用でき、高い脱燐効
率を得ることができる。なお、脱燐処理の前半に供給す
るＣａＯ量に対する脱燐に必要な総酸素の重量比を１．
１より低くすると、脱燐処理の前半のスラグ塩基度が低
下して流動性が増加することに加え、酸素の供給量が多
くなるので、ＣＯが生成してフォーミングが発生する。

【０００６】ここで、前記総酸素量を０．２３ｋｇ／分
・溶銑トン以下にすることが好ましい。これにより、供
給する酸化鉄中の酸素を溶銑中の燐の酸化に積極的に活
用して溶銑中の炭素と反応して生成するＣＯを抑制で
き、スラグや溶銑の溢れを無くして安定した操業が可能
になる。脱燐に必要な総酸素量が０．２３ｋｇ／分・溶
銑トンより多くなると、溶銑中の炭素と酸素の反応が増
加してＣＯガスが急激に増加してスラグのフォーミング
が発生する。

【０００７】更に、前記総ＣａＯ（全量）を前記脱炭ス
ラグから供給することもできる。これにより、精錬工程
で発生する脱炭スラグを最大限に使用して脱燐効率を向
上し、製鉄工程で発生するスラグの総量を減少すること
ができる。

【０００８】また、前記溶銑の脱燐に必要な酸素を酸化
鉄により供給することができる。これにより、溶銑中に
固体酸化剤として集塵ダストやスラジ等の酸化鉄を吹き
込むことにより、局部的に酸素濃度が高くなるのを抑制
でき、溶銑中の炭素の燃焼を抑え、脱燐を促進しながら
スラグのフォーミングを防止することができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の一実施の形態に係る
溶銑の脱燐方法に適用される脱燐処理装置の全体図、図
２は同脱燐方法で使用される脱炭スラグが製造される精
錬炉の説明図である。図１に示すように、本発明の一実
施の形態に係る溶銑の脱燐方法に用いられる脱燐処理装
置１０は、脱燐処理容器の一例であるトピードカー１１
と、下部に切り出し弁１６を設け、冷却して破砕を行っ
た粒状の脱炭スラグ１２を貯留する貯蔵タンク１３と、
下部に切り出し弁１７を設け、酸素源として供給される
固体酸化剤の一例である集塵ダストやスラジ等の酸化鉄
１４を貯留する貯蔵タンク１５と、各貯蔵タンク１３、
１５から圧送管１９によって圧送される脱炭スラグ１２
及び酸化鉄１４を貯留するブロータンク１８を有してい
る。更に、ブロータンク１８の下部は、切り出し弁２１
を介してフレキシブルホース２２の一端と連通し、フレ
キシブルホース２２の他端には、先端の吐出口２４がト
ピードカー１１内の溶銑２３に浸漬するように取付けら
れた吹き込みランス２５が接続されている。更に、溶銑
２３の湯面上のスラグ２６に上方から酸素を吹き付ける
ための気酸ランス２７を備えている。なお、１９ａは、
ブロータンク１８の遮断弁である。また、図２に示すよ
うに、脱炭精錬を行う精錬炉の一例である上底吹き転炉
３０は、脱燐処理した後の溶銑２３ａを装入しており、
吹酸する上吹きランス３１と、不活性ガスや酸素を吹き
込む底吹きノズル３２と、脱炭精錬の際に、上底吹き転
炉３０内に副原料である生石灰や鉄鉱石、ドロマイト等
を添加する副材シュート３３を備えている。なお、符号
３４は脱炭精錬された溶鋼を取鍋等に出鋼するための出
鋼口である。

【００１０】次に、本発明の一実施の形態に係る溶銑の
脱燐方法について説明する。脱珪処理を行った後の燐を
０．１２０重量％含んだ１３００〜１４００℃の溶銑２
３をトピードカー１１に２５０トン入れた。ブロータン
ク１８には、貯蔵タンク１３、１５の切り出し弁１６、
１７をそれぞれ開いて、脱燐に必要な２５０〜２５００
ｋｇの脱炭スラグ１２と、酸化鉄１４とが圧送管１９を
通して圧送され、混合物２０として貯留される。そし
て、遮断弁１９ａを遮断し、ブロータンク１８内に４ｋ
ｇ／ｃｍ² の圧力の窒素ガスを供給し、混合物２０をフ
レキシブルホース２２を介して吹き込みランス２５に搬
送して吐出口２４から溶銑２３中に、１５０〜５００ｋ
ｇ／分の速度で吹き込み（インゼクション）を行う。

【００１１】溶銑２３中に直接インゼクションした脱炭
スラグ１２に含まれる金属酸化物（酸化鉄）と酸化鉄１
４から供給される酸素により、溶銑２３に含まれる燐が
酸化され、（１）式の脱燐反応が生じる。６Ｐ＋５Ｆｅ₂ Ｏ₃ →１０Ｆｅ＋３Ｐ₂ Ｏ₅ ・・・・・（１）しかも、脱炭スラグ１２を溶銑２３中に直接インゼクシ
ョンしているので、脱炭スラグ１２の表層が溶銑２３の
熱によって溶融し、表層に含まれる金属酸化物による燐
の酸化と、露出したＣａＯとＰ₂ Ｏ₅ との結合により脱
燐が促進される。すなわち、浮上した脱炭スラグ１２及
び酸化鉄１４は、スラグ２６を形成し、スラグ２６と溶
銑２３の界面（スラグ・メタル間）で、反応に必要な酸
素が供給され、生成したＰ₂ Ｏ₅ を脱炭スラグ１２中の
ＣａＯによって、脱炭スラグ１２や酸化鉄１４、溶銑２
３中の成分であるＳｉ、Ｍｎ等が酸化したＳｉＯ₂ 、Ｍ
ｎＯ等を主成分とするスラグ２６に捕捉する。この反応
に不足する酸素は、同時に吹き込む酸化鉄１４から供給
される。

【００１２】しかし、脱炭スラグを脱燐処理に用いると
以下の問題があることが判った。即ち、脱炭スラグその
ものがプリメルト（溶融）したものを粒状にしており、
滓化性に優れているため、溶銑に吹き込んだ際に急激に
滓化する。一方、溶銑に脱炭スラグや酸化鉄等を吹き込
んで脱燐処理を行う際に、脱燐処理の前半に形成される
スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が低くなり、粘性
が高くなって酸化鉄１４と反応して生成したＣＯガスの
スラグ２６の通り抜けが悪くなる。その結果、溶銑中の
炭素の燃焼が増加する脱燐処理の前半に、ＣＯが多量に
生成し、スラグのフォーミングが発生し易すくなり、ス
ラグや溶銑等の溢れ事故、操業の中断等が発生する。

【００１３】従って、脱燐を行う際に、脱燐に必要な総
ＣａＯの５０重量％以上を脱炭スラグ１２から供給し、
且つ、スラグ２６の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が低い
脱燐処理の前半（処理の開始から５〜２５分間）に供給
するＣａＯ量と総酸素量の重量比を１：１．１以上にな
るように生石灰や脱炭スラグ量の添加量を増減すること
により調整して脱燐処理を行う。しかも、この調整は、
酸素を変動させないで、脱炭スラグ１２から供給される
ＣａＯの量を調整するので、前半にスラグ２６の塩基度
が低下するのを抑え、スラグ２６の塩基度に見合った適
正な酸素を供給して、溶銑２３中の炭素の燃焼を抑制
し、脱燐を促進することができる。なお、前半に供給す
るＣａＯ量と総酸素量の重量比が４．０を超えないよう
にすることにより、スラグの滓化不良を抑制し、脱燐効
率を向上できるので好ましい結果が得られる。ここで、
総酸素量とは、酸化鉄１４に含まれる酸素と脱炭スラグ
１２中の金属酸化物（ＦｅＯ、Ｆｅ₂ Ｏ₃ 等の酸化鉄）
に含まれる酸素量の合計であり、気酸ランス２７から酸
素の吹き付けを行った場合は、この酸素量も含めた値に
なる。更に、脱燐に必要な総ＣａＯ量は、脱燐処理前の
溶銑２３の燐濃度及び処理後の到達燐濃度によって異な
り、一般的に過去の脱燐処理の実績から決定するが、通
常１０〜２５ｋｇ／溶銑トンを使用する。そして、フォ
ーミングが発生し易い前半の脱燐処理を安定させること
ができ、更に総ＣａＯの全量（１００重量％）を脱炭ス
ラグ１２から供給することもできるので脱炭スラグ１２
の多量使用が可能で、脱燐効率の向上及び精錬工程を含
めた総合的なスラグの発生量を低減することができる。

【００１４】また、総酸素量が０．２３ｋｇ／分・溶銑
トン以下となるように、酸化鉄１４及び脱炭スラグ１２
の供給速度を調整することにより、酸化鉄１４中の酸素
を燐の酸化に積極的に働かせることができるので、脱燐
を促進しながら溶銑２３中の炭素との反応を抑制するこ
とができる。そして、総ＣａＯの５０重量％以上を脱炭
スラグ１２から供給して脱炭スラグ１２を多量に使用し
た際に、スラグ２６のフォーミングを確実に防止するこ
とができ、スラグや溶銑の溢れを無くして安定した操業
を可能にできる。溶銑に供給する総酸素量が０．２３ｋ
ｇ／分・溶銑トンより多くなると、酸素濃度の高い状態
が局部的に発生し、溶銑中の炭素と酸素が反応してＣＯ
ガスが急激に増加して、スラグのフォーミングが発生す
る。酸化鉄の供給速度は、５０〜２５０ｋｇ／分にする
必要があり、供給速度が５０ｋｇ／分より少ないと、脱
燐反応が遅くなり、脱燐処理時間が延長したり、到達燐
濃度が高くなる。一方、酸化鉄ダストの供給速度が２５
０ｋｇ／分より多くなると、スラグのフォーミングが生
じ易くなる。また、脱燐に必要な酸素は、酸化鉄１４に
加えて、気酸ランス２７からスラグ２６に酸素を吹き付
けることにより補充することができる。

【００１５】前記脱燐処理に用いる脱炭スラグ１２は、
図２に示すように、上底吹き転炉３０に入れた脱燐処理
した後の溶銑２３ａに副材シュート３３から生石灰や鉄
鉱石等を添加し、上吹きランス３１から酸素を上吹き
し、底吹きノズル３２から攪拌用のガスを供給して所定
の炭素値まで脱炭精錬することにより生成される。この
脱炭スラグ１２は、脱炭精錬を終了する際に、脱炭スラ
グ１２の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が２．５〜４．０
であり、ＦｅＯとＦｅ₂ Ｏ₃ 等の酸化鉄が１０〜３０重
量％、この他にＡｌ₂ Ｏ₃ 、ＭｎＯ、ＭｇＯ等の酸化物
を含んでいるものを用いる。この脱炭スラグ１２は、溶
融状態で上底吹き転炉３０から図示しない排滓鍋に移さ
れ、冷却してから、１５０μｍ以下が７０重量％以上に
なるように破砕されて、貯蔵タンク１３に貯蔵されるの
で、吹き込みランス２５から溶銑２３中に吹き込まれる
際に、吐出口の詰まりを防止し、溶銑２３と接触した際
の反応性を良くしている。溶銑に吹き込まれる脱炭スラ
グの塩基度が４．０を超えると、融点が高くなって溶銑
との反応性が悪くなり、脱燐効果が低下する。更に、脱
炭スラグ中の酸化鉄が１０重量％より少ないと、酸素の
含有量が不足して溶銑中の燐を十分に酸化することがで
きず脱燐反応が低下する。しかし、塩基度が低くなる場
合は、脱燐反応によって生成したＰ₂ Ｏ₅ を捕捉して安
定させるＣａＯが不足して復燐等を生じるので２．５以
上にすると良い結果が得られる。そして、前半（５〜２
５分間）の脱燐処理を行った後、到達燐濃度に到達する
ために必要な残りのＣａＯを供給するための脱炭スラグ
１２、又は生石灰等を添加しながら、酸化鉄１４の吹き
込み速度を５０〜２５０ｋｇ／分の範囲にして引き続き
後半の脱燐処理を行う。

【００１６】

【実施例】次に、脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法の
実施例について説明する。脱珪処理を行った後の珪素を
０．１１重量％、燐を０．１２０重量％含む１３５０℃
の溶銑をトピードカーに２５０トン入れ、脱炭スラグと
集塵ダスト（酸化鉄）を溶銑中に吹き込み、総ＣａＯ量
に対する脱炭スラグ中のＣａＯ置換率を変化させ、脱燐
処理の前半に供給するＣａＯ量に対する総酸素量の比を
１．１以上にして脱燐処理を行い、スラグのフォーミン
グ状況、脱燐効率の良否を調査した。その結果を表１に
示す。実施例１は、脱燐に必要な総ＣａＯ量に対する脱
炭スラグ中のＣａＯの置換率を７０重量％、脱燐処理の
前半の処理時間を１８分、脱燐処理の前半に供給するＣ
ａＯに対する総酸素量の比を１．１にした場合であり、
スラグのフォーミングが無く（○）、処理後の燐濃度が
低くなり脱燐効率も良好（○）にでき、生産性等を含め
た総合評価は良い（○）結果が得られた。実施例２は、
脱燐に必要な総ＣａＯ量に対する脱炭スラグ中のＣａＯ
の置換率を１００重量％、脱燐処理の前半の処理時間を
２０分、脱燐処理の前半に供給するＣａＯに対する総酸
素量の比を１．２にした場合であり、スラグのフォーミ
ングが無く（○）、処理後の燐濃度が低くなり脱燐効率
も良好（○）にでき、生産性等を含めた総合評価は良い
（○）結果が得られた。実施例３は、脱燐に必要な総Ｃ
ａＯ量に対する脱炭スラグ中のＣａＯの置換率を１００
重量％、脱燐処理の前半の処理時間を１５分、脱燐処理
の前半に供給するＣａＯに対する総酸素量の比を１．１
にした場合であり、スラグのフォーミングが無く
（○）、処理後の燐濃度が低くなり脱燐効率も良好
（○）にでき、生産性等を含めた総合評価は良い（○）
結果が得られた。

【００１７】

【表１】

【００１８】これに対し、比較例１は、脱燐に必要な総
ＣａＯ量に対する脱炭スラグ中のＣａＯの置換率を７０
重量％、脱燐処理の前半の処理時間を１８分、脱燐処理
の前半に供給するＣａＯに対する総酸素量の比を０．９
にした場合であり、スラグのフォーミングが発生し
（×）、処理後の燐濃度が高くなり脱燐効率が悪く
（×）、処理の中断等により生産性等を含めた総合評価
は悪い（×）結果となった。比較例２は、脱燐に必要な
総ＣａＯ量に対する脱炭スラグ中のＣａＯの置換率を１
００重量％、脱燐処理の前半の処理時間を２０分、脱燐
処理の前半に供給するＣａＯに対する総酸素量の比を
１．０にした場合であり、スラグのフォーミングが発生
し（×）、処理後の燐濃度が高くなり脱燐効率が悪く
（×）、処理の中断等により生産性等を含めた総合評価
は悪い（×）結果となった。

【００１９】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨
を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲であ
る。例えば、供給する酸素として、製鉄工程で発生する
スラジ、集塵ダスト等で酸化鉄を含有したダストの他に
鉄鉱石粉を用いることができ、酸化鉄を含有したダスト
に鉄鉱石粉を混合しても良い。更に、固体酸化剤と脱炭
スラグ、生石灰を別々に吹き込むこともできる。

【００２０】

【発明の効果】請求項１〜４記載の溶銑の脱燐方法は、
精錬炉を用いて脱炭精錬した際に生成した脱炭スラグを
溶銑に吹き込んで溶銑中に含まれる燐を脱燐する溶銑の
脱燐方法において、脱炭スラグから脱燐に必要な総Ｃａ
Ｏの５０重量％以上を供給し、更に、脱燐処理の前半に
供給するＣａＯに対する総酸素の重量比を１．１以上に
して脱燐処理を行っているので、脱炭スラグを多量に使
用でき、しかも、スラグのフォーミングを抑制して安定
した脱燐処理が可能になり、脱燐効率を向上することが
できる。

【００２１】特に、請求項２記載の溶銑の脱燐方法は、
脱燐に必要な総酸素量を０．２３ｋｇ／分・溶銑トン以
下にするので、酸化鉄中の酸素を燐の酸化に有効に活用
してフォーミングを安定して防止することができる。

【００２２】請求項３記載の溶銑の脱燐方法は、総Ｃａ
Ｏを前記脱炭スラグから供給するので、精錬工程で発生
する脱炭スラグを再利用して脱燐効率を向上でき、脱燐
処理コストの低減と製鉄工程で発生するスラグの総量を
減少することができる。

【００２３】請求項４記載の溶銑の脱燐方法は、溶銑の
脱燐に必要な酸素を酸化鉄により供給することができる
ので、溶銑内に局部的な酸素濃度の高い部分が形成され
るのを抑制でき、溶銑中の炭素の燃焼が抑えられ、スラ
グのフォーミングを確実に防止しすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係る溶銑の脱燐方法に
適用される脱燐処理装置の全体図である。

【図２】同脱燐方法に使用する脱炭スラグが製造される
精錬炉の説明図である。

【符号の説明】

１０：脱燐装置、１１：トピードカー、１２：脱炭スラ
グ、１３：貯蔵タンク、１４：酸化鉄、１５：貯蔵タン
ク、１６：切り出し弁、１７：切り出し弁、１８：ブロ
ータンク、１９：圧送管、１９ａ：遮断弁、２０：混合
物、２１：切り出し弁、２２：フレキシブルホース、２
３：溶銑、２３ａ：溶銑、２４：吐出口、２５：吹き込
みランス、２６：スラグ、２７：気酸ランス、３０：上
底吹き転炉、３１：上吹きランス、３２：底吹きノズ
ル、３３：副材シュート、３４：出鋼口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者和田敏之福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号新日本製鐵株式会社八幡製鐵所内Ｆターム(参考） 4K002 AA01 AE05 4K014 AA03 AC16 AD01 AE01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】精錬炉を用いて脱炭精錬した際に生成し
た脱炭スラグを溶銑に吹き込んで該溶銑中に含まれる燐
を脱燐する溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグか
ら脱燐に必要な総ＣａＯの５０重量％以上を供給し、更
に、脱燐処理の前半に供給するＣａＯに対する総酸素の
重量比を１．１以上にして該脱燐処理を行うことを特徴
とする溶銑の脱燐方法。
【請求項２】請求項１記載の溶銑の脱燐方法におい
て、前記総酸素量を０．２３ｋｇ／分・溶銑トン以下に
することを特徴とする溶銑の脱燐方法。
【請求項３】請求項１又は２記載の溶銑の脱燐方法に
おいて、前記総ＣａＯを前記脱炭スラグから供給するこ
とを特徴とする溶銑の脱燐方法。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶
銑の脱燐方法において、前記溶銑の脱燐に必要な酸素を
酸化鉄により供給することを特徴とする溶銑の脱燐方
法。