JPH11269525A - 脱Ｓｉ剤添加による溶銑の脱Ｓｉ方法 - Google Patents
脱Ｓｉ剤添加による溶銑の脱Ｓｉ方法Info
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- JPH11269525A JPH11269525A JP7256898A JP7256898A JPH11269525A JP H11269525 A JPH11269525 A JP H11269525A JP 7256898 A JP7256898 A JP 7256898A JP 7256898 A JP7256898 A JP 7256898A JP H11269525 A JPH11269525 A JP H11269525A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶銑脱Siに際して、操業に対する阻害がな
く、高効率に脱Si処理を行うことのできる安価な溶銑の
脱Si方法を開発する。 【解決手段】 混銑車から取鍋への溶銑の払い出し流に
脱Si剤を巻き込ませることで、脱Si剤と溶銑との反応を
促進させ、また払い出し速度に応じた脱Si用の酸素供給
を行う。
く、高効率に脱Si処理を行うことのできる安価な溶銑の
脱Si方法を開発する。 【解決手段】 混銑車から取鍋への溶銑の払い出し流に
脱Si剤を巻き込ませることで、脱Si剤と溶銑との反応を
促進させ、また払い出し速度に応じた脱Si用の酸素供給
を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、簡易でかつ新たな
脱Si工程を設けることもなく、高効率に溶銑脱Siを行う
方法に関するものである。
脱Si工程を設けることもなく、高効率に溶銑脱Siを行う
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、製鋼段階で発生するスラグの量の
低減および精錬コスト削減の観点から、製鋼に先立つ段
階での溶銑Siの低下が望まれている。このため、通常、
製鋼に先立って溶銑中に脱珪剤を投入して脱Si処理を行
っている。
低減および精錬コスト削減の観点から、製鋼に先立つ段
階での溶銑Siの低下が望まれている。このため、通常、
製鋼に先立って溶銑中に脱珪剤を投入して脱Si処理を行
っている。
【０００３】従来の脱Si処理を行う方法としては、高炉
に設けた出銑樋を流れている溶銑中に脱Si剤を投入する
鋳床脱Si法、または受銑容器中への受銑後に脱Si剤をキ
ャリアーガスとともに溶銑中に吹き込むインジェクショ
ン法、または受銑前の受銑容器にあらかじめ脱Si剤を入
れ置きする入置き法等があり、すでに従来にあっても、
一般に広く採用されている技術である。
に設けた出銑樋を流れている溶銑中に脱Si剤を投入する
鋳床脱Si法、または受銑容器中への受銑後に脱Si剤をキ
ャリアーガスとともに溶銑中に吹き込むインジェクショ
ン法、または受銑前の受銑容器にあらかじめ脱Si剤を入
れ置きする入置き法等があり、すでに従来にあっても、
一般に広く採用されている技術である。
【０００４】例えば、鋳床脱Si法としては、高炉から出
銑して出銑樋を流れる溶銑中にランスを通して脱Si剤を
吹込む方法 (特公昭61−45681 号公報) が、インジェク
ション法としては溶銑中にFe2O3 を主成分とする脱Si剤
を受銑容器に吹き込む方法(特公昭61−10528 号公報)
が公知である。また特開昭63−303006号公報には、混銑
車等の搬送容器において、転炉で発生するダストを、ラ
ンスを介して溶銑中に吹き込む方法が開示されている。
銑して出銑樋を流れる溶銑中にランスを通して脱Si剤を
吹込む方法 (特公昭61−45681 号公報) が、インジェク
ション法としては溶銑中にFe2O3 を主成分とする脱Si剤
を受銑容器に吹き込む方法(特公昭61−10528 号公報)
が公知である。また特開昭63−303006号公報には、混銑
車等の搬送容器において、転炉で発生するダストを、ラ
ンスを介して溶銑中に吹き込む方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、溶銑の脱Si
のポイントは、溶銑中に添加した脱Si剤が滓化するこ
と、滓化した脱Si剤が十分に攪拌され効率よく反応す
ることである。
のポイントは、溶銑中に添加した脱Si剤が滓化するこ
と、滓化した脱Si剤が十分に攪拌され効率よく反応す
ることである。
【０００６】しかし前述の従来の脱Si方法では、いずれ
も脱Si剤を短時間に多量に投入するため脱Si剤の滓化が
不十分であったり、攪拌力不足等の理由から脱Si剤が未
反応のまま固化するという問題があり、脱Si効率が低い
という問題点があった。
も脱Si剤を短時間に多量に投入するため脱Si剤の滓化が
不十分であったり、攪拌力不足等の理由から脱Si剤が未
反応のまま固化するという問題があり、脱Si効率が低い
という問題点があった。
【０００７】またインジェクション法は脱Si効率は高い
が、設備能力から脱Si剤の吹き込み速度が制限され、さ
らに専用の処理設備および脱Si工程を新たに設ける必要
があり、全工程の物流阻害、操業能率の低下を招くばか
りでなく、新規な設備投資が必要になるという問題があ
った。
が、設備能力から脱Si剤の吹き込み速度が制限され、さ
らに専用の処理設備および脱Si工程を新たに設ける必要
があり、全工程の物流阻害、操業能率の低下を招くばか
りでなく、新規な設備投資が必要になるという問題があ
った。
【０００８】ここに、本発明の目的は、このような溶銑
脱Si時の問題を解決でき、操業に対する阻害がなく、高
効率にかつ安価な手段で脱Si処理を行うことのできる溶
銑の脱Si方法を開発することである。
脱Si時の問題を解決でき、操業に対する阻害がなく、高
効率にかつ安価な手段で脱Si処理を行うことのできる溶
銑の脱Si方法を開発することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】溶銑の脱Si方法として前
述のように種々の方法が提案されているが、例えば、鋳
床脱Si法の場合、脱Si剤の滓化が不十分であったり、そ
のため脱Si効率の低下が発生するという問題点がある。
述のように種々の方法が提案されているが、例えば、鋳
床脱Si法の場合、脱Si剤の滓化が不十分であったり、そ
のため脱Si効率の低下が発生するという問題点がある。
【００１０】また入置き脱Si方法では、溶銑鍋に脱Si剤
を入れ置きし、これに溶銑を注入すれば、溶銑鍋内にお
いて脱Si剤と溶銑中のSiとが反応して生成するSiO2が溶
銑湯面上に浮上してSiが分離される。この方法でもスラ
グ調整剤として石灰、ホタル石を配合するが、しかし、
前述の方法と同様に脱Si剤の滓化不良、攪拌力不足によ
り脱Si効率低下が発生する。この状態において、脱Siを
強制的に進行させた場合、取鍋などの受銑容器への払い
出し時にスラグがフォーミングし、操業阻害が発生す
る。
を入れ置きし、これに溶銑を注入すれば、溶銑鍋内にお
いて脱Si剤と溶銑中のSiとが反応して生成するSiO2が溶
銑湯面上に浮上してSiが分離される。この方法でもスラ
グ調整剤として石灰、ホタル石を配合するが、しかし、
前述の方法と同様に脱Si剤の滓化不良、攪拌力不足によ
り脱Si効率低下が発生する。この状態において、脱Siを
強制的に進行させた場合、取鍋などの受銑容器への払い
出し時にスラグがフォーミングし、操業阻害が発生す
る。
【００１１】また、混銑車 (トーピードカー) における
インジェクションによる脱Si方法は、効率は高いが、専
用処理ステーションを介さなくてはならず、設備投資の
負担、操業能率の悪化が発生する。
インジェクションによる脱Si方法は、効率は高いが、専
用処理ステーションを介さなくてはならず、設備投資の
負担、操業能率の悪化が発生する。
【００１２】本発明者らは、以上のような状況について
検討の結果、従来技術におけるこのような脱Si剤の滓化
不良防止および初期脱Si効率向上を図るには、混銑車か
ら取鍋への溶銑払出し中に脱Si剤を払出し流に巻き込ま
せることで、未反応脱Si剤を減少させ、さらに受銑完了
後、バブリングおよびインジェクション脱Ｓを行うこと
で脱Siを促進させることにより、従来法に対して極めて
高い脱Si効率を得ることができることを知り、本発明を
完成した。なお、取鍋設置位置におけるバブリングおよ
びインジェクションは、通常は既存の設備を用いること
で直ちに行うことができる。
検討の結果、従来技術におけるこのような脱Si剤の滓化
不良防止および初期脱Si効率向上を図るには、混銑車か
ら取鍋への溶銑払出し中に脱Si剤を払出し流に巻き込ま
せることで、未反応脱Si剤を減少させ、さらに受銑完了
後、バブリングおよびインジェクション脱Ｓを行うこと
で脱Siを促進させることにより、従来法に対して極めて
高い脱Si効率を得ることができることを知り、本発明を
完成した。なお、取鍋設置位置におけるバブリングおよ
びインジェクションは、通常は既存の設備を用いること
で直ちに行うことができる。
【００１３】よって、本発明は次の通りである。 (1) 高炉から出銑した溶銑を溶銑搬送容器に受けるこ
と、該搬送容器から脱Si処理容器に搬送された溶銑を払
い出すこと、溶銑の払い出しに際して、該脱Si処理容器
への溶銑流に対して脱Si剤を添加すること、脱Si剤の添
加終了後、該脱Si処理容器に収容された溶銑に、バブリ
ングを行いながら脱Ｓ剤をインジェクションすること、
から成る脱Si剤添加による溶銑の脱Si方法。
と、該搬送容器から脱Si処理容器に搬送された溶銑を払
い出すこと、溶銑の払い出しに際して、該脱Si処理容器
への溶銑流に対して脱Si剤を添加すること、脱Si剤の添
加終了後、該脱Si処理容器に収容された溶銑に、バブリ
ングを行いながら脱Ｓ剤をインジェクションすること、
から成る脱Si剤添加による溶銑の脱Si方法。
【００１４】(2) 前記溶銑流に対する脱Si剤の添加を、
脱Si処理容器の上方に設けたシュートを介して行う、上
記(1) 記載の溶銑の脱Si方法。 (3) 前記脱Si剤が、酸洗スケール、ミルスケール、焼結
鉱、および砂鉄から成る群から選ばれた少なくとも１種
である上記(1) または(2) 記載の溶銑の脱Si方法。
脱Si処理容器の上方に設けたシュートを介して行う、上
記(1) 記載の溶銑の脱Si方法。 (3) 前記脱Si剤が、酸洗スケール、ミルスケール、焼結
鉱、および砂鉄から成る群から選ばれた少なくとも１種
である上記(1) または(2) 記載の溶銑の脱Si方法。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、本発明を添付図面を参照し
てさらに具体的に説明する。図１は、本発明にかかる溶
銑脱Si方法の工程図である。
てさらに具体的に説明する。図１は、本発明にかかる溶
銑脱Si方法の工程図である。
【００１６】本発明によれば、図１に示すように、高炉
から出銑した溶銑は、混銑車等の溶銑搬送容器に受銑し
た後に、製鋼工場などの適宜溶銑処理工場に搬送され、
そこで、この容器から取鍋などの脱Si処理容器に払い出
される。このように取鍋などに払い出された溶銑には、
固体酸素供給剤、つまり酸化鉄を主体とした脱Si剤が添
加される。
から出銑した溶銑は、混銑車等の溶銑搬送容器に受銑し
た後に、製鋼工場などの適宜溶銑処理工場に搬送され、
そこで、この容器から取鍋などの脱Si処理容器に払い出
される。このように取鍋などに払い出された溶銑には、
固体酸素供給剤、つまり酸化鉄を主体とした脱Si剤が添
加される。
【００１７】このように、脱Si剤を溶銑流に巻き込ませ
ることにより脱Siを行い、さらに脱Si剤添加完了後、取
鍋内にランスを浸漬し、バブリングおよびインジェクシ
ョン脱Ｓを行うことで脱Siを促進させ、簡易にかつ新た
な脱Si工程を発生させることなく高効率に脱Siが可能と
なる。
ることにより脱Siを行い、さらに脱Si剤添加完了後、取
鍋内にランスを浸漬し、バブリングおよびインジェクシ
ョン脱Ｓを行うことで脱Siを促進させ、簡易にかつ新た
な脱Si工程を発生させることなく高効率に脱Siが可能と
なる。
【００１８】ここに、本発明によれば、脱Si剤として
は、具体的に、酸洗スケール、焼結鉱、ミルスケール、
砂鉄などがあり、これらの中から適宜選んで使用すれば
よい。本発明の場合、必要により、適宜スラグ調整剤を
添加してもよい。
は、具体的に、酸洗スケール、焼結鉱、ミルスケール、
砂鉄などがあり、これらの中から適宜選んで使用すれば
よい。本発明の場合、必要により、適宜スラグ調整剤を
添加してもよい。
【００１９】脱Si剤の溶銑への添加は、本発明の場合、
溶銑払い出し流に直接添加する態様をとる。図２は、本
発明にかかる方法において溶銑払い出し流に脱Si剤を添
加する好適態様の説明図である。
溶銑払い出し流に直接添加する態様をとる。図２は、本
発明にかかる方法において溶銑払い出し流に脱Si剤を添
加する好適態様の説明図である。
【００２０】図２に示すように、本発明によれば、混銑
車( 例: トピードカー) によって搬送されてきた溶銑
は、製鋼工場において、取鍋に払い出されるが、このと
き、取鍋の上方には脱Si剤を収容したホッパーが設けら
れており、その下側に設けられた位置および傾斜が調整
可能な固定シュートに所定量の脱Si剤が供給され、固定
シュートからの落下エネルギーをもって溶銑の払い出し
流に直接添加される。脱Si剤は一括して添加されるので
はなく、溶銑の払い出しの開始から終了まで、所定量が
連続して流れに添加されるのが好ましい。
車( 例: トピードカー) によって搬送されてきた溶銑
は、製鋼工場において、取鍋に払い出されるが、このと
き、取鍋の上方には脱Si剤を収容したホッパーが設けら
れており、その下側に設けられた位置および傾斜が調整
可能な固定シュートに所定量の脱Si剤が供給され、固定
シュートからの落下エネルギーをもって溶銑の払い出し
流に直接添加される。脱Si剤は一括して添加されるので
はなく、溶銑の払い出しの開始から終了まで、所定量が
連続して流れに添加されるのが好ましい。
【００２１】このように、本発明によれば、溶銑脱Siを
行う際にトーピードカー等の溶銑搬送容器から取鍋等の
受銑容器に溶銑を払い出す際にその払い出し流に脱Si剤
を固定シュート等から払い出し、溶銑流に巻き込ませな
がら溶銑を受銑容器に落下させ攪拌させながら受銑し、
脱Siさせる。
行う際にトーピードカー等の溶銑搬送容器から取鍋等の
受銑容器に溶銑を払い出す際にその払い出し流に脱Si剤
を固定シュート等から払い出し、溶銑流に巻き込ませな
がら溶銑を受銑容器に落下させ攪拌させながら受銑し、
脱Siさせる。
【００２２】次いで、受銑完了後、受銑容器内にランス
を浸漬し、ArガスまたはN2ガス等でバブリングをして溶
銑の攪拌を行うとともに、インジェクション脱Ｓ工程を
実施し、併せて脱Si処理をさらに行う。
を浸漬し、ArガスまたはN2ガス等でバブリングをして溶
銑の攪拌を行うとともに、インジェクション脱Ｓ工程を
実施し、併せて脱Si処理をさらに行う。
【００２３】ここに、本発明にかかる溶銑脱Si方法は、
払い出し流に脱Si剤を巻き込ませながら受銑することが
１つのポイントであり、添加する脱Si剤は、受銑容器
(取鍋) でのフォーミングおよび脱Si効率の維持の観点
から、好ましくは、最大20kg/T添加する。より好ましく
は、５〜20kg/Tである。
払い出し流に脱Si剤を巻き込ませながら受銑することが
１つのポイントであり、添加する脱Si剤は、受銑容器
(取鍋) でのフォーミングおよび脱Si効率の維持の観点
から、好ましくは、最大20kg/T添加する。より好ましく
は、５〜20kg/Tである。
【００２４】また脱Si剤の粒度は反応効率向上および反
応性促進から、直径４mm以下の粒状物を使用することが
望ましい。より好ましくは、２〜４mmである。この方法
を用いることにより、溶銑払出し完了時点で約60％の脱
Si効率を得ることが可能となり、さらに後工程であるバ
ブリングおよびインジェクション脱Ｓ工程を組合せるこ
とにより、さらなる脱Si効率の向上が達成可能である。
応性促進から、直径４mm以下の粒状物を使用することが
望ましい。より好ましくは、２〜４mmである。この方法
を用いることにより、溶銑払出し完了時点で約60％の脱
Si効率を得ることが可能となり、さらに後工程であるバ
ブリングおよびインジェクション脱Ｓ工程を組合せるこ
とにより、さらなる脱Si効率の向上が達成可能である。
【００２５】このインジェクション脱Ｓ工程において使
用する脱Ｓ剤としては、石灰石、ほたる石などを例示で
きる。しかし本発明はそれらにのみ限定されるものでは
ない。公知の適宜脱Ｓ剤を使用してもよい。
用する脱Ｓ剤としては、石灰石、ほたる石などを例示で
きる。しかし本発明はそれらにのみ限定されるものでは
ない。公知の適宜脱Ｓ剤を使用してもよい。
【００２６】このように本発明によれば、混銑車から受
銑容器に溶銑を受銑する際に、払い出し流に脱Si剤を巻
き込ませることで脱Si剤と溶銑との反応を促進させ、ま
た払い出しスピードにマッチした酸素供給を行えること
から脱Si効率が向上し、さらに溶銑の落下力で溶銑に攪
拌を与えることで、脱Si効率が高い処理が可能となる。
また未反応脱Si剤については、その後のバブリングおよ
びインジェクション脱Ｓ処理により溶銑を反応させるこ
とが可能であることから高効率脱Siを可能となる。
銑容器に溶銑を受銑する際に、払い出し流に脱Si剤を巻
き込ませることで脱Si剤と溶銑との反応を促進させ、ま
た払い出しスピードにマッチした酸素供給を行えること
から脱Si効率が向上し、さらに溶銑の落下力で溶銑に攪
拌を与えることで、脱Si効率が高い処理が可能となる。
また未反応脱Si剤については、その後のバブリングおよ
びインジェクション脱Ｓ処理により溶銑を反応させるこ
とが可能であることから高効率脱Siを可能となる。
【００２７】
【実施例】次に、実施例によって本発明の作用効果をさ
らに具体的に説明する。本例では、図１に示す工程図に
したがって、各種脱Si剤を用い、その粒径を変化させ、
さらに添加量も変えることで、溶銑を受銑容器内で脱Si
処理した。本例における基準操業条件は次の通りであっ
た。
らに具体的に説明する。本例では、図１に示す工程図に
したがって、各種脱Si剤を用い、その粒径を変化させ、
さらに添加量も変えることで、溶銑を受銑容器内で脱Si
処理した。本例における基準操業条件は次の通りであっ
た。
【００２８】 溶銑処理量: 150 ト ン 初期溶銑組成: Ｃ:4.7％、Si:0.5％、Mn:0.4％、 脱Si剤 : 焼結鉱ミルスケール (粒径３mm以下、添加
量：10kg/T) バブリング: Arガス２Nm3/min インジェクション脱Ｓ: 脱硫剤 CaO：CaF2＝90：10、添
加量：10kg/T 表１には本発明において用いることのできる代表的な脱
Si剤の組成を示す。表２には本発明方法と比較法との結
果をまとめて示す。
量：10kg/T) バブリング: Arガス２Nm3/min インジェクション脱Ｓ: 脱硫剤 CaO：CaF2＝90：10、添
加量：10kg/T 表１には本発明において用いることのできる代表的な脱
Si剤の組成を示す。表２には本発明方法と比較法との結
果をまとめて示す。
【００２９】次に、本発明の上述の基本処理条件におい
てそれぞれの操業条件を変えたときの結果を図３ないし
図９にグラフでもって示す。図３には脱Si剤の粒度によ
る脱Si効率の差異を示すが、これによれば、直径粒径４
mm以下の脱Siを用いることが有効であることが分かる。
てそれぞれの操業条件を変えたときの結果を図３ないし
図９にグラフでもって示す。図３には脱Si剤の粒度によ
る脱Si効率の差異を示すが、これによれば、直径粒径４
mm以下の脱Siを用いることが有効であることが分かる。
【００３０】図４および図５には、脱Si剤量と脱Si量の
関係を示すが、入置き法による脱Siに比較して、本発明
によれば、払出し直後および脱Ｓ処理後ともに高い脱Si
効率が得られることが分かる。なお、図中、各グラフの
「％」は脱Si効率を示す。
関係を示すが、入置き法による脱Siに比較して、本発明
によれば、払出し直後および脱Ｓ処理後ともに高い脱Si
効率が得られることが分かる。なお、図中、各グラフの
「％」は脱Si効率を示す。
【００３１】また図６には、払い出し直後と、処理終了
後の成分ロス比較を示すが、本発明にかかる方法ではΔ
Siに対するMnロスが少ない。またスラグ中のFeロスを図
７に示すが、ΔMnと同様にFeロスが減少していることが
判る。このことから本発明は脱Si効率が高くMn、Feロス
等の少ない脱Si方法であることが証明された。
後の成分ロス比較を示すが、本発明にかかる方法ではΔ
Siに対するMnロスが少ない。またスラグ中のFeロスを図
７に示すが、ΔMnと同様にFeロスが減少していることが
判る。このことから本発明は脱Si効率が高くMn、Feロス
等の少ない脱Si方法であることが証明された。
【００３２】また図８は、耐火物溶損の程度を従来例と
比較するもので、これによれば、受銑容器の損耗も従来
と大差ないことから耐火物溶損のない方法であるといえ
る。また、図９には、脱Ｃ量に対する影響を示すが、こ
れによれば、本発明にかかる方法は固体酸素を使用する
ため脱Ｃロスが少ないというメリットもあることがわか
る。
比較するもので、これによれば、受銑容器の損耗も従来
と大差ないことから耐火物溶損のない方法であるといえ
る。また、図９には、脱Ｃ量に対する影響を示すが、こ
れによれば、本発明にかかる方法は固体酸素を使用する
ため脱Ｃロスが少ないというメリットもあることがわか
る。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】
【００３５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によ
り、払い出し流に脱Si剤を巻き込ませるという簡単な手
段でもって、脱Si剤と溶銑との反応を促進させ、また払
い出しスピードにマッチした酸素供給を行えることか
ら、効率的に脱Si処理を実施することが可能となり、従
来法のような操業阻害もなく溶銑Siの低下が図られ、コ
スト低減をもたらす産業上有益な技術である。
り、払い出し流に脱Si剤を巻き込ませるという簡単な手
段でもって、脱Si剤と溶銑との反応を促進させ、また払
い出しスピードにマッチした酸素供給を行えることか
ら、効率的に脱Si処理を実施することが可能となり、従
来法のような操業阻害もなく溶銑Siの低下が図られ、コ
スト低減をもたらす産業上有益な技術である。
【図１】本発明にかかる溶銑の脱Si方法の工程図であ
る。
る。
【図２】本発明にかかる溶銑の脱Si方法において溶銑流
に対して脱Si剤の添加の様子の説明図である。
に対して脱Si剤の添加の様子の説明図である。
【図３】本発明の実施例の結果を脱Si剤粒度と脱Si効率
についてまとめて示すグラフである。
についてまとめて示すグラフである。
【図４】本発明にかかる脱Si方法における脱Si効率( 溶
銑払出し後) を従来法と比較して示すグラフである。
銑払出し後) を従来法と比較して示すグラフである。
【図５】本発明にかかる脱Si方法における脱Si効率( 溶
銑処理後) を従来法と比較して示すグラフである。
銑処理後) を従来法と比較して示すグラフである。
【図６】本発明にかかる脱Si方法における成分ロス(Mn
ロス) を従来法と比較して示すグラフである。
ロス) を従来法と比較して示すグラフである。
【図７】本発明にかかる脱Si方法における成分ロス(Fe
ロス) を従来法と比較して示すグラフである。
ロス) を従来法と比較して示すグラフである。
【図８】本発明にかかる脱Si方法における溶銑容器寿命
を従来法と比較して示すグラフである。
を従来法と比較して示すグラフである。
【図９】本発明にかかる脱Si方法における脱ｃ量を従来
法と比較して示すグラフである。
法と比較して示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】 高炉から出銑した溶銑を溶銑搬送容器に
受けること、該搬送容器から脱Si処理容器に搬送された
溶銑を払い出すこと、溶銑の払い出しに際して、該脱Si
処理容器への溶銑流に対して脱Si剤を添加すること、脱
Si剤の添加終了後、該脱Si処理容器に収容された溶銑
に、バブリングを行いながら脱Ｓ剤をインジェクション
すること、から成る脱Si剤添加による溶銑の脱Si方法。 - 【請求項２】 前記溶銑流に対する脱Si剤の添加を、脱
Si処理容器の上方に設けたシュートを介して行う、請求
項１記載の溶銑の脱Si方法。 - 【請求項３】 前記脱Si剤が、酸洗スケール、ミルスケ
ール、焼結鉱、および砂鉄から成る群から選ばれた少な
くとも１種である請求項１または２記載の溶銑の脱Si方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7256898A JPH11269525A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 脱Ｓｉ剤添加による溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7256898A JPH11269525A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 脱Ｓｉ剤添加による溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11269525A true JPH11269525A (ja) | 1999-10-05 |
Family
ID=13493116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7256898A Pending JPH11269525A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 脱Ｓｉ剤添加による溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11269525A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102925624A (zh) * | 2012-10-23 | 2013-02-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种铁水脱硅剂及其制造和使用方法 |
| JP2016060964A (ja) * | 2014-09-22 | 2016-04-25 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪処理方法 |
| CN109371190A (zh) * | 2018-11-09 | 2019-02-22 | 鞍钢股份有限公司 | 一种利用连铸切割废渣进行高硅铁水脱硅的方法 |
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1998
- 1998-03-20 JP JP7256898A patent/JPH11269525A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102925624A (zh) * | 2012-10-23 | 2013-02-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种铁水脱硅剂及其制造和使用方法 |
| JP2016060964A (ja) * | 2014-09-22 | 2016-04-25 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪処理方法 |
| CN109371190A (zh) * | 2018-11-09 | 2019-02-22 | 鞍钢股份有限公司 | 一种利用连铸切割废渣进行高硅铁水脱硅的方法 |
| CN109371190B (zh) * | 2018-11-09 | 2020-11-20 | 鞍钢股份有限公司 | 一种利用连铸切割废渣进行高硅铁水脱硅的方法 |
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