JP3365129B2 - 低硫鋼の製造方法 - Google Patents
低硫鋼の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は低硫鋼の製造方法に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】低硫鋼，極低硫鋼を溶製する方法として
脱硫剤を溶鋼中に吹き込む、いわゆるフラックスインジ
ェクション法が広く知られている。この方法は転炉出鋼
後の溶鋼に吹き込み用のノズルまたはランスを浸漬させ
て粉状で主に石灰系を主体としたフラックスをアルゴン
などの不活性ガスをキャリアガスとして吹き込むもので
あり、単独のプロセスとしてインジェクションステーシ
ョンを設ける場合もあるが、近年では精錬工程の簡略化
を目的に、例えば脱ガス等の他の２次精錬プロセスへと
集約されることが一般的である。
脱硫剤を溶鋼中に吹き込む、いわゆるフラックスインジ
ェクション法が広く知られている。この方法は転炉出鋼
後の溶鋼に吹き込み用のノズルまたはランスを浸漬させ
て粉状で主に石灰系を主体としたフラックスをアルゴン
などの不活性ガスをキャリアガスとして吹き込むもので
あり、単独のプロセスとしてインジェクションステーシ
ョンを設ける場合もあるが、近年では精錬工程の簡略化
を目的に、例えば脱ガス等の他の２次精錬プロセスへと
集約されることが一般的である。
【０００３】例えば、従来の脱硫方法として、特公昭６
１−５９３７５号公報にはＲＨ脱ガス槽の浸漬管の下方
に位置させたランスから脱硫剤を吹き込む方法が開示さ
れている。また、特開昭６１−１３０４１３号公報には
真空脱ガス槽下部に設けた羽口より脱硫剤を吹き込む方
法が開示され、特公平１−２５３７０号公報には溶鋼表
面に吹き付ける方法が開示されている。さらに、特開平
６−２００３１７号公報には脱ガス等で槽内にフラック
スを投入する方法が開示されている。
１−５９３７５号公報にはＲＨ脱ガス槽の浸漬管の下方
に位置させたランスから脱硫剤を吹き込む方法が開示さ
れている。また、特開昭６１−１３０４１３号公報には
真空脱ガス槽下部に設けた羽口より脱硫剤を吹き込む方
法が開示され、特公平１−２５３７０号公報には溶鋼表
面に吹き付ける方法が開示されている。さらに、特開平
６−２００３１７号公報には脱ガス等で槽内にフラック
スを投入する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
６１−５９３７５号公報、特開昭６１−１３０４１３号
公報及び特公平１−２５３７０号公報にそれぞれ記載さ
れたフラックスインジェクション法では特別な粉体吹き
込み装置又は吹き付け装置を必要とする。このため、設
備コストが増大する。
６１−５９３７５号公報、特開昭６１−１３０４１３号
公報及び特公平１−２５３７０号公報にそれぞれ記載さ
れたフラックスインジェクション法では特別な粉体吹き
込み装置又は吹き付け装置を必要とする。このため、設
備コストが増大する。
【０００５】また、特開平６−２００３１７号公報に記
載されたフラックス投入法では、反応効率の点から事前
に溶融固化処理した脱硫剤を使用せざるをえない。脱硫
剤を溶融固化処理するのは多大な労力とコストを必要と
する。
載されたフラックス投入法では、反応効率の点から事前
に溶融固化処理した脱硫剤を使用せざるをえない。脱硫
剤を溶融固化処理するのは多大な労力とコストを必要と
する。
【０００６】本発明はこのような事情にかんがみてなさ
れたものであり、低コストで特別な粉体吹き込み装置や
吹き付け装置を用いることなく既存設備で低レベルの硫
黄含有量まで溶鋼を脱硫することができる低硫鋼の製造
方法を提供することを目的とする。
れたものであり、低コストで特別な粉体吹き込み装置や
吹き付け装置を用いることなく既存設備で低レベルの硫
黄含有量まで溶鋼を脱硫することができる低硫鋼の製造
方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る低硫鋼の製
造方法は、溶銑を［Ｓ］０．００４重量％以下まで予備
的に脱硫する溶銑予備処理工程と、この予備処理溶銑を
転炉で脱燐し脱炭し昇熱する転炉精錬工程と、精錬終了
後の転炉出鋼時にＡｌ成分とＣａＯ成分を投入する工程
と、投入後に溶鋼を脱ガス処理する脱ガス処理工程と、
脱ガス処理工程後に溶鋼を不活性ガスで撹拌するバブリ
ング工程と、を有し、前記投入工程ではスラグ組成が下
記の組成式を満たすようにＡｌ成分及びＣａＯ成分を投
入し、前記脱ガス処理工程では真空槽内へ径０．５ｍｍ
以下の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａＯ，ＣａＦ
2 ，ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加圧成形した
混練フラックスからなる脱硫剤を添加することにより溶
鋼の硫黄含有量［Ｓ］を０．００２重量％以下に低減す
ることを特徴とする。
造方法は、溶銑を［Ｓ］０．００４重量％以下まで予備
的に脱硫する溶銑予備処理工程と、この予備処理溶銑を
転炉で脱燐し脱炭し昇熱する転炉精錬工程と、精錬終了
後の転炉出鋼時にＡｌ成分とＣａＯ成分を投入する工程
と、投入後に溶鋼を脱ガス処理する脱ガス処理工程と、
脱ガス処理工程後に溶鋼を不活性ガスで撹拌するバブリ
ング工程と、を有し、前記投入工程ではスラグ組成が下
記の組成式を満たすようにＡｌ成分及びＣａＯ成分を投
入し、前記脱ガス処理工程では真空槽内へ径０．５ｍｍ
以下の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａＯ，ＣａＦ
2 ，ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加圧成形した
混練フラックスからなる脱硫剤を添加することにより溶
鋼の硫黄含有量［Ｓ］を０．００２重量％以下に低減す
ることを特徴とする。
【０００８】ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２．０
Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１５重量％
ただし、Ｔ．Ｆｅはスラグ中の鉄酸化物の総量を表わ
す。
す。
【０００９】脱ガス処理工程で添加する脱硫剤は、径
０．５ｍｍ以下の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａ
Ｏ，ＣａＦ 2 ，ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加
圧成形した混練フラックスからなるものである。粉状の
ＣａＯ，ＣａＦ 2 ，ＭｇＯ含有物は、ＣａＯを４０〜７
０重量％、ＣａＦ 2 を１０〜４０重量％、ＭｇＯを１０
〜２０重量％それぞれ含むものである。なお、この場合
に、Ａｌ成分添加量を溶鋼１トン当たり０．４ｋｇ以上
とし、ＣａＯ成分添加量を溶鋼１トン当たり２ｋｇ以上
とすることが望ましい。
０．５ｍｍ以下の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａ
Ｏ，ＣａＦ 2 ，ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加
圧成形した混練フラックスからなるものである。粉状の
ＣａＯ，ＣａＦ 2 ，ＭｇＯ含有物は、ＣａＯを４０〜７
０重量％、ＣａＦ 2 を１０〜４０重量％、ＭｇＯを１０
〜２０重量％それぞれ含むものである。なお、この場合
に、Ａｌ成分添加量を溶鋼１トン当たり０．４ｋｇ以上
とし、ＣａＯ成分添加量を溶鋼１トン当たり２ｋｇ以上
とすることが望ましい。
【００１０】
【作用】本発明では最終的に鋼中［Ｓ］を０．００２％
まで低減するため、予めＳを０．００４％以下、望まし
くは０．００３％以下まで脱硫した予備処理溶銑を転炉
に装入し、脱燐、脱炭、昇熱精練を行った後、脱ガス装
置に移送する前、転炉出鋼時にＡｌ成分及びＣａＯ成分
を添加し、取鍋内の溶鋼上スラグ成分を脱ガス処理前に
２つの組成式ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２及びＴ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ≦１５％を満たすように成分調整している。
まで低減するため、予めＳを０．００４％以下、望まし
くは０．００３％以下まで脱硫した予備処理溶銑を転炉
に装入し、脱燐、脱炭、昇熱精練を行った後、脱ガス装
置に移送する前、転炉出鋼時にＡｌ成分及びＣａＯ成分
を添加し、取鍋内の溶鋼上スラグ成分を脱ガス処理前に
２つの組成式ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２及びＴ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ≦１５％を満たすように成分調整している。
【００１１】最も一般的な脱ガスプロセスであるＲＨ脱
ガス法では溶鋼は脱ガス槽と取鍋との間を循環するの
で、好むと好まざるとにかかわらず不可避的に溶鋼は取
鍋内スラグと反応を生じる。すなわち、取鍋内の溶鋼上
スラグが脱ガス処理前に上記組成式を満足していない
と、脱ガス槽内で添加した脱硫フラックスが浸漬管を通
って脱ガス槽から取鍋内へ移行し、これが取鍋内で浮上
した場合に、溶融スラグと接触して短時間で復硫を生じ
る。
ガス法では溶鋼は脱ガス槽と取鍋との間を循環するの
で、好むと好まざるとにかかわらず不可避的に溶鋼は取
鍋内スラグと反応を生じる。すなわち、取鍋内の溶鋼上
スラグが脱ガス処理前に上記組成式を満足していない
と、脱ガス槽内で添加した脱硫フラックスが浸漬管を通
って脱ガス槽から取鍋内へ移行し、これが取鍋内で浮上
した場合に、溶融スラグと接触して短時間で復硫を生じ
る。
【００１２】復硫反応について簡単に説明する。脱ガス
処理前の取鍋内の溶鋼上スラグ成分が上記の組成式を満
足していないと、スラグ中の過剰な（ＦｅＯ），（Ｍｎ
Ｏ）及び（ＳｉＯ2 ）と脱硫物であるＣａＳとが互いに
反応しあうと、ＣａＯが生成されるとともにＳは溶鋼中
にもどされ、結果として溶鋼中［Ｓ］濃度が上昇して脱
硫率が大幅に低下してしまう。
処理前の取鍋内の溶鋼上スラグ成分が上記の組成式を満
足していないと、スラグ中の過剰な（ＦｅＯ），（Ｍｎ
Ｏ）及び（ＳｉＯ2 ）と脱硫物であるＣａＳとが互いに
反応しあうと、ＣａＯが生成されるとともにＳは溶鋼中
にもどされ、結果として溶鋼中［Ｓ］濃度が上昇して脱
硫率が大幅に低下してしまう。
【００１３】次に、脱ガス処理中に脱硫剤としてＣａ
Ｏ，ＣａＦ2 ，ＭｇＯの混練フラックスを合金投入装置
等から真空槽内へ添加し、溶鋼中で脱硫反応を進行させ
るが、その反応を効率良く進行させるためには、反応界
面積を増大させる必要がある。本発明方法に用いる脱硫
剤は粒径０．５ｍｍ以下のものが６０重量％以上である
粉状フラックスを加圧，成形して５ｍｍ以上の塊状にし
たものである。成形前にそれ以上の径の粉体を用いると
反応界面積が低下し脱硫効率が大幅に低下する。加え
て、成形後のフラックス塊が５ｍｍ未満であると、フラ
ックス塊は軽量であるため投入孔からの自由落下中に排
気系へと吸引され、溶鋼へのフラックスの到達歩留りが
低下する。
Ｏ，ＣａＦ2 ，ＭｇＯの混練フラックスを合金投入装置
等から真空槽内へ添加し、溶鋼中で脱硫反応を進行させ
るが、その反応を効率良く進行させるためには、反応界
面積を増大させる必要がある。本発明方法に用いる脱硫
剤は粒径０．５ｍｍ以下のものが６０重量％以上である
粉状フラックスを加圧，成形して５ｍｍ以上の塊状にし
たものである。成形前にそれ以上の径の粉体を用いると
反応界面積が低下し脱硫効率が大幅に低下する。加え
て、成形後のフラックス塊が５ｍｍ未満であると、フラ
ックス塊は軽量であるため投入孔からの自由落下中に排
気系へと吸引され、溶鋼へのフラックスの到達歩留りが
低下する。
【００１４】
【実施例】以下、添付の図面を参照しながら本発明の実
施例について説明する。図１は本発明のプロセスフロー
及び［Ｓ］濃度の推移の例を示す図である。溶銑予備処
理工程はＣａＯを脱硫剤として脱硫剤と溶銑鍋に入った
溶銑とを機械式撹拌法で撹拌し、脱硫する工程であり、
本実施例では処理前［Ｓ］濃度約０．０５％から脱硫後
の０．００４％以下まで脱硫した。後述するように本発
明における脱硫率は５０〜７０％であるので、予め銑鉄
の［Ｓ］濃度を０．００４％以下、望ましくは０．００
３％以下までに脱硫した予備処理溶銑を用いる必要があ
る。脱硫処理後溶銑は溶銑鍋輸送台車で転炉工場に輸送
される。
施例について説明する。図１は本発明のプロセスフロー
及び［Ｓ］濃度の推移の例を示す図である。溶銑予備処
理工程はＣａＯを脱硫剤として脱硫剤と溶銑鍋に入った
溶銑とを機械式撹拌法で撹拌し、脱硫する工程であり、
本実施例では処理前［Ｓ］濃度約０．０５％から脱硫後
の０．００４％以下まで脱硫した。後述するように本発
明における脱硫率は５０〜７０％であるので、予め銑鉄
の［Ｓ］濃度を０．００４％以下、望ましくは０．００
３％以下までに脱硫した予備処理溶銑を用いる必要があ
る。脱硫処理後溶銑は溶銑鍋輸送台車で転炉工場に輸送
される。
【００１５】転炉は上下吹きの出鋼量が２５０トンの転
炉で、上吹きランスから酸素ガスを吹き込み、底吹き羽
口からは窒素ガスとアルゴンガスのどちらか一方又は同
時に吹き込み、更にＣａＯ、鉄鉱石、ミルスケール等の
副原料を装入して、脱燐、脱炭、昇熱精錬を行ない、精
錬終了後の溶鋼を取鍋内に出鋼する。この出鋼中に、転
炉の合金投入シュートからＡｌ成分およびＣａＯ成分を
取鍋内に投入添加する。
炉で、上吹きランスから酸素ガスを吹き込み、底吹き羽
口からは窒素ガスとアルゴンガスのどちらか一方又は同
時に吹き込み、更にＣａＯ、鉄鉱石、ミルスケール等の
副原料を装入して、脱燐、脱炭、昇熱精錬を行ない、精
錬終了後の溶鋼を取鍋内に出鋼する。この出鋼中に、転
炉の合金投入シュートからＡｌ成分およびＣａＯ成分を
取鍋内に投入添加する。
【００１６】投入添加するＡｌ成分には一般に工業的純
アルミニウムのような金属アルミニウムを用いるが、こ
の他に鉄アルミ系合金などのアルミニウム含有物を用い
てもよい。また、投入添加するＣａＯ成分は通常はＣａ
Ｏ単体であるが、この他にＣａＯ・ＳｉＯ2 などの二元
系組成物であってもよい。
アルミニウムのような金属アルミニウムを用いるが、こ
の他に鉄アルミ系合金などのアルミニウム含有物を用い
てもよい。また、投入添加するＣａＯ成分は通常はＣａ
Ｏ単体であるが、この他にＣａＯ・ＳｉＯ2 などの二元
系組成物であってもよい。
【００１７】ＲＨ脱ガスは転炉と同一のヤード内にあ
り、出鋼された溶鋼の入った取鍋はクレーンでＲＨ脱ガ
ス装置まで搬送される。ＲＨ脱ガスで添加される脱硫剤
は、０．５ｍｍ以下サイズが６０％の粉体原料を加圧、
成形して５ｍｍ以上の塊状に作製し、混練後の組成物が
７０％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 −１０％ＭｇＯとなる混
練フラックスを用いて、ＲＨ脱ガスの合金投入シュート
から真空槽内の溶鋼面上へ５００ｋｇ添加した。添加量
は５００ｋｇ（原単位で溶鋼１トン当たり２ｋｇ）の一
定値としているが、７０％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 −１
０％ＭｇＯの混練フラックスを脱硫剤とした場合は、添
加量が５００ｋｇ未満では脱硫剤不足で、脱硫率が低下
するためである。従って、脱硫剤の組成物が変われば、
その脱硫能に応じて添加量を適宜変えることができる。
なお、径５ｍｍ以上の塊状とした理由は成形後５ｍｍ未
満であると合金投入シュートから自由落下中に排気系へ
と吸引され溶鋼への到達歩留りが低下するためである。
り、出鋼された溶鋼の入った取鍋はクレーンでＲＨ脱ガ
ス装置まで搬送される。ＲＨ脱ガスで添加される脱硫剤
は、０．５ｍｍ以下サイズが６０％の粉体原料を加圧、
成形して５ｍｍ以上の塊状に作製し、混練後の組成物が
７０％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 −１０％ＭｇＯとなる混
練フラックスを用いて、ＲＨ脱ガスの合金投入シュート
から真空槽内の溶鋼面上へ５００ｋｇ添加した。添加量
は５００ｋｇ（原単位で溶鋼１トン当たり２ｋｇ）の一
定値としているが、７０％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 −１
０％ＭｇＯの混練フラックスを脱硫剤とした場合は、添
加量が５００ｋｇ未満では脱硫剤不足で、脱硫率が低下
するためである。従って、脱硫剤の組成物が変われば、
その脱硫能に応じて添加量を適宜変えることができる。
なお、径５ｍｍ以上の塊状とした理由は成形後５ｍｍ未
満であると合金投入シュートから自由落下中に排気系へ
と吸引され溶鋼への到達歩留りが低下するためである。
【００１８】溶鋼バブリング装置は連続鋳造ヤード内に
あり、連続鋳造で鋳造開始前に取鍋内溶鋼の温度調整用
として使用するものを兼用するものであり、溶鋼中にイ
ンジェクションランスを浸漬させ、アルゴンガスをイン
ジェクションランス先端から吹き込み、溶鋼を撹拌する
構成で、本実施例及び比較例ともアルゴンガスを毎分５
００Ｎｌの流量で５分間吹き込んだ。ＲＨ脱ガス処理後
の取鍋はクレーン、溶鋼輸送台車にて溶鋼バブリング装
置まで輸送される。
あり、連続鋳造で鋳造開始前に取鍋内溶鋼の温度調整用
として使用するものを兼用するものであり、溶鋼中にイ
ンジェクションランスを浸漬させ、アルゴンガスをイン
ジェクションランス先端から吹き込み、溶鋼を撹拌する
構成で、本実施例及び比較例ともアルゴンガスを毎分５
００Ｎｌの流量で５分間吹き込んだ。ＲＨ脱ガス処理後
の取鍋はクレーン、溶鋼輸送台車にて溶鋼バブリング装
置まで輸送される。
【００１９】溶鋼バブリング装置から連続鋳造機までは
クレーンにて取鍋は搬送される。連続鋳造機は垂直曲げ
型の２ストランドのスラブ連続鋳造機である。鋳造後ス
ラブから分析試料を採取して鋼中［Ｓ］含有量を調査し
た。
クレーンにて取鍋は搬送される。連続鋳造機は垂直曲げ
型の２ストランドのスラブ連続鋳造機である。鋳造後ス
ラブから分析試料を採取して鋼中［Ｓ］含有量を調査し
た。
【００２０】表１に実施例１〜５及び比較例１〜３の条
件及び結果を併せて示す。溶銑予備処理後の溶銑中
［Ｓ］は全て０．００４重量％以下である。実施例１〜
５では鋳造後の［Ｓ］含有量は０．００２％以下で脱硫
率は５５〜６８％となった。一方、比較例１〜３では出
鋼時のＡｌ添加量又はＣａＯ添加量が少ないため、ＲＨ
脱ガス処理前のスラグ成分を組成式ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧
２とＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１５重量％を満足するものとす
ることができず、脱硫率が低く、鋳造後の［Ｓ］含有量
は０．００２％以下とならなかった。
件及び結果を併せて示す。溶銑予備処理後の溶銑中
［Ｓ］は全て０．００４重量％以下である。実施例１〜
５では鋳造後の［Ｓ］含有量は０．００２％以下で脱硫
率は５５〜６８％となった。一方、比較例１〜３では出
鋼時のＡｌ添加量又はＣａＯ添加量が少ないため、ＲＨ
脱ガス処理前のスラグ成分を組成式ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧
２とＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１５重量％を満足するものとす
ることができず、脱硫率が低く、鋳造後の［Ｓ］含有量
は０．００２％以下とならなかった。
【００２１】図２は、横軸にバブリング時間（分）をと
り、縦軸に脱硫率（％）をとって、連続鋳造機ヤードの
溶鋼バブリング装置でアルゴンガス流量を毎分３００Ｎ
ｌ（テストＡ），毎分５００Ｎｌ（テストＢ），毎分１
０００Ｎｌ（テストＣ）の３水準で、溶鋼撹拌による脱
硫率への影響を調査した結果である。なお、Ａｌ成分添
加量、ＣａＯ成分添加量は実施例１と同じであり、テス
トＡ，Ｂ，ＣともＲＨ処理前スラグ成分の（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）は９重量％から１１重量％であり、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 は２．３〜２．５であった。図中にて曲線Ａは毎
分３００Ｎｌの流量でアルゴンガスを吹き込んだときの
結果を、曲線Ｂは毎分５００Ｎｌの流量でアルゴンガス
を吹き込んだときの結果を、曲線Ｃは毎分１０００Ｎｌ
の流量でアルゴンガスを吹き込んだときの結果をそれぞ
れ示す。
り、縦軸に脱硫率（％）をとって、連続鋳造機ヤードの
溶鋼バブリング装置でアルゴンガス流量を毎分３００Ｎ
ｌ（テストＡ），毎分５００Ｎｌ（テストＢ），毎分１
０００Ｎｌ（テストＣ）の３水準で、溶鋼撹拌による脱
硫率への影響を調査した結果である。なお、Ａｌ成分添
加量、ＣａＯ成分添加量は実施例１と同じであり、テス
トＡ，Ｂ，ＣともＲＨ処理前スラグ成分の（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）は９重量％から１１重量％であり、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 は２．３〜２．５であった。図中にて曲線Ａは毎
分３００Ｎｌの流量でアルゴンガスを吹き込んだときの
結果を、曲線Ｂは毎分５００Ｎｌの流量でアルゴンガス
を吹き込んだときの結果を、曲線Ｃは毎分１０００Ｎｌ
の流量でアルゴンガスを吹き込んだときの結果をそれぞ
れ示す。
【００２２】図から明らかなように、毎分３００Ｎｌの
ガス吹き込み量のときは最初の２分間は脱硫効果が見ら
れず、脱硫率が２０％を越えるには５分以上のバブリン
グ時間が必要であった。これに対して毎分５００Ｎｌの
ガス吹き込み量のときは３分間のバブリングで脱硫率が
２０％を上回り、毎分１０００Ｎｌのガス吹き込み量の
ときは３分間のバブリングで脱硫率が３０％を上回っ
た。この結果から安定した脱硫率を得るためには毎分５
００Ｎｌのガス吹き込み量とすることが望ましい。
ガス吹き込み量のときは最初の２分間は脱硫効果が見ら
れず、脱硫率が２０％を越えるには５分以上のバブリン
グ時間が必要であった。これに対して毎分５００Ｎｌの
ガス吹き込み量のときは３分間のバブリングで脱硫率が
２０％を上回り、毎分１０００Ｎｌのガス吹き込み量の
ときは３分間のバブリングで脱硫率が３０％を上回っ
た。この結果から安定した脱硫率を得るためには毎分５
００Ｎｌのガス吹き込み量とすることが望ましい。
【００２３】表２には脱硫剤として用いた７０％ＣａＯ
−２０％ＣａＦ2 −１０％ＭｇＯ組成の混練フラックス
のサイズ構成のＲＨ脱ガスにおける脱硫率に及ぼす影響
を調べた結果を示す。図３は横軸に添加フラックス中に
含まれる径０．５mm以下の粒子の占める割合（％）をと
り、縦軸に脱硫率（％）をとって、混練フラックスのサ
イズ構成のＲＨ脱ガスにおける脱硫率に及ぼす影響を調
べた特性線図である。なお、Ａｌ成分添加量及びＣａＯ
成分添加量は実施例１と同一であり、テスト１〜５とも
ＲＨ処理前スラグ成分の（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）は９重量
％から１１重量％で、ＣａＯ／ＳｉＯ2 は２．３〜２．
５であった。脱硫剤の粒径サイズが細かくなるに従って
反応界面積が増加し、高い脱硫率を得ることが期待され
る。このサイズ分布の目安として径０．５ｍｍ以下の構
成比率で示したものである。表２及び図３に示すように
同一組成および同一添加量の脱硫剤であっても、径０．
５ｍｍ以下の細粒を多く含む混練フラックスになるほど
ＲＨ脱ガスにおける脱硫率が高くなり、ＲＨ脱ガス処理
後に溶鋼バブリングで撹拌を行っても０．５ｍｍ以下サ
イズの構成比率の高いものほど脱硫率は高くなってい
た。安定した脱硫率を得るためには０．５ｍｍ以下サイ
ズの構成比率は６０％以上、好ましくは８０％以上が良
い。
−２０％ＣａＦ2 −１０％ＭｇＯ組成の混練フラックス
のサイズ構成のＲＨ脱ガスにおける脱硫率に及ぼす影響
を調べた結果を示す。図３は横軸に添加フラックス中に
含まれる径０．５mm以下の粒子の占める割合（％）をと
り、縦軸に脱硫率（％）をとって、混練フラックスのサ
イズ構成のＲＨ脱ガスにおける脱硫率に及ぼす影響を調
べた特性線図である。なお、Ａｌ成分添加量及びＣａＯ
成分添加量は実施例１と同一であり、テスト１〜５とも
ＲＨ処理前スラグ成分の（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）は９重量
％から１１重量％で、ＣａＯ／ＳｉＯ2 は２．３〜２．
５であった。脱硫剤の粒径サイズが細かくなるに従って
反応界面積が増加し、高い脱硫率を得ることが期待され
る。このサイズ分布の目安として径０．５ｍｍ以下の構
成比率で示したものである。表２及び図３に示すように
同一組成および同一添加量の脱硫剤であっても、径０．
５ｍｍ以下の細粒を多く含む混練フラックスになるほど
ＲＨ脱ガスにおける脱硫率が高くなり、ＲＨ脱ガス処理
後に溶鋼バブリングで撹拌を行っても０．５ｍｍ以下サ
イズの構成比率の高いものほど脱硫率は高くなってい
た。安定した脱硫率を得るためには０．５ｍｍ以下サイ
ズの構成比率は６０％以上、好ましくは８０％以上が良
い。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】本発明は脱ガス処理の前に取鍋内の溶鋼
上スラグ成分をＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２，Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ≦１５重量％とし、脱ガス処理中に径０．５ｍｍ以下
の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａＯ，ＣａＦ 2 ，
ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加圧成形した混練
フラックスからなる脱硫剤を合金投入装置等から真空槽
内へ添加し、溶鋼中で脱硫反応を進行させ、更に脱ガス
処理後の工程（溶鋼を撹拌することが可能な設備）で溶
鋼を撹拌し、スラグとのいわゆるパーマネント反応で脱
硫する。このため、［Ｓ］０．００２重量％以下の低硫
鋼を特別な吹き込み装置等を用いることなく既存設備に
おいて低コストで製造することができる。また、添加フ
ラックスの溶融固化処理が不要になる。
上スラグ成分をＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２，Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ≦１５重量％とし、脱ガス処理中に径０．５ｍｍ以下
の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａＯ，ＣａＦ 2 ，
ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加圧成形した混練
フラックスからなる脱硫剤を合金投入装置等から真空槽
内へ添加し、溶鋼中で脱硫反応を進行させ、更に脱ガス
処理後の工程（溶鋼を撹拌することが可能な設備）で溶
鋼を撹拌し、スラグとのいわゆるパーマネント反応で脱
硫する。このため、［Ｓ］０．００２重量％以下の低硫
鋼を特別な吹き込み装置等を用いることなく既存設備に
おいて低コストで製造することができる。また、添加フ
ラックスの溶融固化処理が不要になる。
【図１】本発明に係る低硫鋼の製造方法を示すプロセス
フロー図である。
フロー図である。
【図２】本発明の効果を示す特性線図である。
【図３】本発明の効果を示す特性線図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 古野 好克
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 福味 純一
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(72)発明者 村井 剛
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(56)参考文献 特開 平６−207212（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−316637（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−216434（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−331524（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−345910（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−102310（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−201716（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−267212（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 7/064
C21C 7/04
C21C 7/076
C21C 7/10
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑を［Ｓ］０．００４重量％以下まで
予備的に脱硫する溶銑予備処理工程と、この予備処理溶
銑を転炉で脱燐し脱炭し昇熱する転炉精錬工程と、精錬
終了後の転炉出鋼時にＡｌ成分とＣａＯ成分を投入する
工程と、投入後に溶鋼を脱ガス処理する脱ガス処理工程
と、脱ガス処理工程後に溶鋼を不活性ガスで撹拌するバ
ブリング工程と、を有し、前記投入工程ではスラグ組成
が下記の組成式を満たすようにＡｌ成分及びＣａＯ成分
を投入し、前記脱ガス処理工程では真空槽内へ径０．５
ｍｍ以下の粒子を６０重量％以上含む粉状のＣａＯ，Ｃ
ａＦ 2 ，ＭｇＯ含有物を径５ｍｍ以上の塊状に加圧成形
した混練フラックスからなる脱硫剤を添加することによ
り溶鋼の硫黄含有量［Ｓ］を０．００２重量％以下に低
減することを特徴とする低硫鋼の製造方法。 ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２．０ Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１５重量％ ただし、Ｔ．Ｆｅはスラグ中の鉄酸化物の総量を表わ
す。 - 【請求項２】 前記Ａｌ成分添加量を溶鋼１トン当たり
０．４ｋｇ以上とし、ＣａＯ成分添加量を溶鋼１トン当
たり２ｋｇ以上とすることを特徴とする請求項１記載の
低硫鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04576795A JP3365129B2 (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 低硫鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04576795A JP3365129B2 (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 低硫鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08246030A JPH08246030A (ja) | 1996-09-24 |
| JP3365129B2 true JP3365129B2 (ja) | 2003-01-08 |
Family
ID=12728451
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04576795A Expired - Fee Related JP3365129B2 (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 低硫鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3365129B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3460595B2 (ja) * | 1998-10-06 | 2003-10-27 | 住友金属工業株式会社 | 極低硫鋼の溶製方法 |
| UA76140C2 (en) | 2001-04-02 | 2006-07-17 | Nucor Corp | A method for ladle refining of steel |
| KR100530063B1 (ko) * | 2001-12-13 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 알루미늄 및 황 첨가 강의 제조방법 |
| KR100973651B1 (ko) * | 2003-07-16 | 2010-08-02 | 주식회사 포스코 | 인 격외시 재처리 방법 |
| KR101008087B1 (ko) * | 2003-07-16 | 2011-01-13 | 주식회사 포스코 | 진공 탈가스 장치에서의 용강 탈류방법 |
-
1995
- 1995-03-06 JP JP04576795A patent/JP3365129B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08246030A (ja) | 1996-09-24 |
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