JPH09217110A

JPH09217110A - 超低硫鋼の溶製方法

Info

Publication number: JPH09217110A
Application number: JP8026791A
Authority: JP
Inventors: Katsuya Tanigawa; 克也谷川
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-02-14
Filing date: 1996-02-14
Publication date: 1997-08-19

Abstract

(57)【要約】【課題】 [S]:0.0002wt％以下の超低硫鋼の安定した溶
製方法を提供する。【解決手段】次の工程ないしを順次行う。溶銑予備処理により溶銑中[S] を0.0015〜0.0035wt％
まで脱硫すること、製鋼炉による脱炭、取鍋への出鋼後、出鋼中に溶鋼ト
ン当たり0.5 〜３kgのAlと、３〜７kgのCaO を溶鋼中に
添加し脱酸すること、取鍋内の溶鋼上面に、CaO 、Al₂O₃ 、CaF₂、またはCa
O −Al₂O₃ プリメルト品のいずれか１種以上を上置き
し、その後取鍋内溶鋼のガス攪拌により溶鋼中[S]:0.00
04wt％以下かつ溶鋼中[Al]:0.010〜0.100 wt％かつスラ
グ中 (FeO ＋MnO)濃度を0.6 wt％以下に制御すること、
そして CaO 、Al₂O₃ 、CaF₂系のいずれか１種以上を添加する
ＲＨ処理を行ってさらに溶鋼中[S] を0.0002wt％以下に
まで脱硫すること。ＲＨ処理に引続いて、ＲＨ槽内溶鋼にCaを微量添加し
てもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼中[S]:0.0002
wt％以下という超低硫鋼を溶製する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年に至り、鉄鋼材料に対する要求特性
が厳しくなるに伴い、清浄鋼、特に低硫鋼が一般的に使
用されるようになり、例えば超低硫鋼として数ppm 程度
にまで脱硫が行われる例が見られる。しかし、そのよう
な超低硫鋼を安定して溶製するには多くの困難があり、
それらについて更なる改善が求められてきている。

【０００３】ここに、従来における低硫鋼の製造につい
て特許公報の開示内容に基づいて概観すると次の通りで
ある。特開昭48−9971号公報には、溶鋼の２次精錬に際
し、真空脱ガス槽内にフラックスを添加して脱硫精錬を
行う方法が示されている。

【０００４】特開平５−287359号公報には、ＲＨ真空槽
内の溶鋼に上吹きランスを用いて、CaO を主成分とする
フラックスを吹き付けることにより脱硫する方法が開示
されている。

【０００５】また、特開平５−214424号公報には、取鍋
上置きスラグ中の低級酸化物(FeO＋MnO)濃度を５wt％以
下とした後、ＲＨ真空槽内の溶鋼浴面にキャリアガスと
ともにフラックス粉体を吹き付けて溶鋼脱硫を行う方法
が開示されている。

【０００６】一方、ＲＨ真空脱ガス装置を用いる方法と
して、「材料とプロセス」vol.1(1988)P.1189 に報告さ
れているように、いわゆる浸漬ランスを用いて溶鋼中に
フラックスを吹き込むことにより、溶鋼とフラックスの
両方を循環させつつ反応を促進する方法がある。

【０００７】一方、特開昭56−98415 号公報には、取鍋
精錬により脱硫する方法として、転炉から取鍋への出鋼
中に生石灰を溶鋼１トン当たり２〜８kg添加し、出鋼終
了後の取鍋表面スラグ層へAlを溶鋼１トン当たり0.05〜
0.40kg添加し、次いで脱ガス処理を実施してから、取鍋
内溶鋼へ浸漬した上吹きランスを通してArガスを溶鋼１
トン当たり0.006 〜0.009 Nm³/分の条件で10分間以上供
給して溶鋼を脱硫することを特徴とする鋼の製造方法が
開示されている。

【０００８】このように２次精錬において種々の脱硫方
法が提案されている。しかし、これらの方法のみでは安
定して、製品[S] が0.0002wt％以下の清浄鋼を溶製する
ことができない。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来にあっても、２次
精錬によって脱硫する方法については種々の方法が開発
されているが、これら従来の技術では、製品[S] を0.00
02wt％以下に安定して溶製することは未だ難しい。つま
り、ＲＨ処理では溶鋼中[S] を0.0010wt％程度までは低
減できるが、それ以上の安定した低硫化は難しい。

【００１０】また、取鍋精錬においてArガスを吹き込む
ことにより低硫化する方法もあるが、この方法でも溶鋼
中[S]:0.0002wt％以下の製品を安定して溶製することは
できない。ここに、本発明の目的は、製品[S] を安定し
て0.0002wt％以下に制御するための溶製方法を提供する
ことにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】以上のように、[S] が0.
0002wt％以下の超低硫鋼を安定して得ることは非常に難
しい。

【００１２】そこで、本発明者は、溶銑の予備脱硫か
ら、取鍋内溶鋼の脱硫までの溶銑および溶鋼の処理条件
を適正に管理することに着目したところ、溶銑の段階で
[S]:0.0010〜0.0035wt％というように可及的少ない量ま
で脱硫を行っておき、取鍋内溶鋼脱硫を行う場合に、ス
ラグ中(FeO＋MnO)濃度を0.6 wt％以下というようにスラ
グ組成を制限することによって、予想外にも安定して２
ppm 以下にまで脱硫が行われることを知り、本発明を完
成した。

【００１３】ここに、本発明における各処理工程をまと
まめると次の通りである。 (1) 溶銑予備処理により溶銑中[S] を0.0010〜0.0035wt
％まで脱硫し、その後、製鋼炉により脱炭し、脱炭後、
取鍋に出鋼する。

【００１４】(2) 出鋼中に溶鋼トン当たり0.5 〜３kgの
Alと３〜７kgのCaO を溶鋼中に投入する。その後にこの
出鋼した取鍋内溶鋼上面に脱硫可能になるようにCaO 、
Al₂O₃、CaF₂、または CaO−Al₂O₃ プリメルト品のいず
れか１種以上のフラックスを上置きし、その後ガス攪拌
により溶鋼中[S]:0.0004wt％以下かつ溶鋼中[Al]：0.01
0 〜0.100 wt％かつスラグ中(FeO＋MnO)濃度を0.6 wt％
以下にそれぞれ制御する。

【００１５】(3) 続いてＲＨ処理にてＲＨ槽内にCaO 、
Al₂O₃ 、CaF₂系のいずれか１種以上のフラックスを添加
しさらに溶鋼中[S] を0.0002wt％以下まで脱硫する。本発明によれば、かかる処理工程を経て初めて、安定し
て製品[S]:0.0002wt％以下の超低硫鋼を溶製できるので
ある。

【００１６】また、本発明においては、ＲＨ真空槽内の
溶鋼にフラックスを添加することにより溶鋼中[S] を0.
0002wt％以下まで脱硫後、続けてCaを添加することによ
り、製品[S] を0.0002wt％以下とすることによっても、
さらに安定して超低硫鋼を溶製することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て説明する。本発明によれば、溶銑予備処理を実施し溶
銑段階で十分に脱硫を行い、転炉等の製鋼炉で脱炭処理
を実施し、出鋼後、取鍋内溶鋼に不活性ガスを吹き込ん
で脱硫を行う処理 (以下取鍋脱硫精錬と呼ぶ) を実施
し、次いで、ＲＨ槽内脱硫を実施することにより、溶鋼
[S] を0.0002wt％に安定して制御することができる。

【００１８】溶銑予備処理について説明する。高炉等か
ら出銑した溶銑中の[S] 濃度は一般に0.0100〜0.0200wt
％またはそれ以上である。そこで、これを転炉等の製鋼
炉にて脱炭精錬した場合、出鋼時の溶鋼[S] は0.0080wt
％以上となり、この溶鋼を取鍋精錬等で脱硫しても一般
的に0.0010wt％程度が限界であり、それ以上の低硫化は
非常に難しい。また、溶鋼での脱硫の安定化のためにも
溶銑予備処理は必要である。

【００１９】溶銑予備処理によって[S] を0.0010〜0.00
35wt％にする。溶銑予備処理後溶銑中 [S]＝0.0010wt％
未満では溶銑脱硫では安定して得ることができない。一
般に溶銑予備処理後[S] は0.0020wt％程度である。ま
た、溶銑予備処理後溶銑中 [S]＝0.0035wt％を越える場
合では、溶鋼の段階で脱硫しても製品での低硫化が難し
いためである。好ましくは溶銑中[S]:0.0015〜0.0035
％、さらに好ましくは0.0012〜0.0020wt％である。

【００２０】このような溶銑予備処理を行うには、特定
の方法に制限されないが、例えば脱硫剤としてCaO とNa
₂CO₃とAl灰を添加してから溶銑を攪拌する一般にKR法と
して知られている溶銑予備処理を行えばよい。また、酸
素上吹きと粉体吹込みを併用してもよい。

【００２１】このようにして脱硫された溶銑は製鋼炉で
脱炭精錬する。製鋼炉、例えば転炉での脱炭精錬それ自
体本発明では特に制限されないが、製鋼炉の段階で好ま
しくは[S]:0.0008〜0.0035wt％に調整する。

【００２２】このように、本発明の好適態様では製品
[S] を0.0002wt％以下に制御するため、製鋼炉から出鋼
前[S] を0.0008〜0.0035wt％にするのが好ましい。この
出鋼前溶鋼中[S] 濃度をそのように限定する理由を以下
に述べる。

【００２３】後述するように取鍋上置きフラックスを上
置きし脱硫した場合、スラグ中(S)濃度と溶鋼中[S] 濃
度の比は、100 〜300 である。そこで出鋼前溶鋼中[S]
濃度が0.0035wt％を越える場合、取鍋脱硫後[S] を0.00
04wt％以下に制御するためには、取鍋上置きスラグが少
なくとも40kg／溶鋼トン以上必要になり、スラグ量が多
くなりすぎるため操業上問題があり好ましくなく、また
コスト的にも取鍋上置きフラックス量が多くなるためよ
くない。一方出鋼前溶鋼中[S] 濃度を０．０００８ｗｔ
％未満にするのは難しいためである。

【００２４】図１に出鋼前溶鋼中[S] 濃度と必要となる
脱硫用取鍋上置きスラグ量の関係を示す。つまり、取鍋
上置きスラグ量として、図１の斜線部の範囲の取鍋上面
スラグ量が望ましい。次に、製鋼炉で脱炭後、取鍋への
出鋼中にAlおよびCaO を投入する理由を述べる。

【００２５】取鍋精錬で効率的に脱硫を行い、またスラ
グ中(FeO＋MnO)濃度を下げるには、出鋼中にAlを投入す
る必要がある。つまりAl投入量が0.5K/T (溶鋼トン当た
りのkg) 未満の場合、取鍋精錬前のスラグ中(FeO＋MnO)
濃度が高くなり、迅速にスラグ中(FeO＋MnO)濃度が下が
らないためである。またAl投入量が３K/T を超える場
合、出鋼後の取鍋内溶鋼中[N] 濃度が高くなるためであ
る。好ましくはAl投入量は 0.8〜2.0K/Tである。

【００２６】出鋼時に投入するCaO は取鍋上置スラグ組
成の調整を目的に投入するものであり、溶鋼トン当たり
３〜７kgである。次に、溶鋼の段階で取鍋脱硫精錬を実
施し、続いてＲＨ処理による脱硫を実施する理由を以下
に説明する。

【００２７】取鍋において不活性ガスを溶鋼に吹き込み
脱硫を実施する場合、一般にスラグ中(S)/溶鋼中[S] の
分配比はCaO −Al₂O₃ −SiO₂系スラグではスラグ中の低
級酸化物(FeO＋MnO)濃度が低い場合でも100 〜300 程度
である。そこで、さらに低硫化するために、取鍋上置き
スラグ量を増加することが考えられるが、操業上取鍋上
置きスラグ量に上限があり、従来の脱硫技術では本発明
のような超低硫鋼を安定して溶製することはできない。

【００２８】そこで、本発明では安定して溶鋼中[S] を
0.0002wt％以下に制御するために、取鍋脱硫精錬をまず
行い、続いてＲＨ処理工程にてＲＨ槽内にＲＨ槽内フラ
ックスを添加してさらに脱硫するのである。この脱硫の
順番は、取鍋脱硫精錬に続いて、ＲＨ脱硫である。ＲＨ
脱硫を先に実施しても効率的に脱硫できず、溶鋼段階で
２回脱硫を実施しても効果がないからである。まず、取
鍋脱硫精錬方法について説明する。

【００２９】取鍋脱硫精錬のためには、取鍋上置きスラ
グを形成してからAr等の不活性ガスを溶鋼内に吹き込む
ことにより攪拌することが必要であり、本発明の好適態
様ではガス量は0.002 〜0.05m³／分・溶鋼トンの範囲
で、７分以上ガス攪拌することが望ましい。

【００３０】また、ガス吹き込み時の処理雰囲気の圧力
は大気圧(101KPa)でも真空下 (0.1〜100KPa) でもよ
い。このガス量の範囲を上述のような好適範囲に限定す
る理由は、溶鋼中Ｓ濃度を従来以上に低硫化する必要が
あるため、取鍋上置きスラグの量が多くなり、そのよう
な多量のスラグを十分に攪拌でき、かつ溶鋼およびスラ
グが取鍋からこぼれないようにするためである。

【００３１】この不活性ガスを吹き込む方法としては、
浸漬ランスから不活性ガスを吹き込む方法と取鍋底面に
埋め込んだ多孔質レンガから不活性ガスを吹き込む方法
がある。

【００３２】浸漬ランスを用いる場合、１〜４孔のラン
スを溶鋼内に浸漬し、不活性ガスを吹き込む。多孔質レ
ンガを用いる場合、ポーラスレンガや１〜50個の単管を
取鍋底面のレンガに埋め込み、このレンガから不活性ガ
スを吹き込んでもよい。また、このランスと多孔質レン
ガによる吹込みを併用してもよい。

【００３３】取鍋上置きフラックスは、CaO 、Al₂O₃ 、
CaF₂または CaO-Al₂O₃のプリメルト品のいずれか１種以
上から成る。好適組合せとしては、CaO とAl₂O₃ 、CaO
とAl₂O₃ とCaF₂、CaF₂とCa-Al₂O₃のプリメルト品があ
る。この上置きフラックス投入後、取鍋精錬によりスラ
グ組成として、 CaO：40〜70wt％、Al₂O₃:20〜40wt％、
SiO₂:0〜20wt％の範囲が望ましく、またCaF₂を０〜30wt
％程度添加してもよい。

【００３４】スラグ組成の調整方法としては、前述のよ
うに取鍋出鋼中にCaO を３〜７kg／溶鋼トン投入する。
その後、前述の取鍋上置きフラックスをスラグ上面に上
置きし、不活性ガスにより溶鋼を攪拌する。

【００３５】またAl₂O₃ 調整方法としては溶鋼にさらに
金属Alを添加し、溶鋼中または溶鋼上面にランスによっ
て酸素を上吹きすることにより、Al₂O₃ を生成させるこ
とによりスラグ組成を調整してもよい。

【００３６】スラグ上置きフラックスはCaO −Al₂O₃(−
CaF₂) のプリメルト品 (事前に混合均一溶解したもの)
でもよい。このようにして取鍋脱硫精錬することにより
溶鋼中[S]:0.0004wt％以下、溶鋼中[Al]:0.010〜0.100
wt％、そしてスラグ中(FeO＋MnO)濃度を0.6 wt％以下と
する。

【００３７】次に、ＲＨの脱硫処理条件を以下に述べ
る。まず、ＲＨ処理による脱硫処理を実施する前に、取
鍋上置きスラグ中(FeO＋MnO)濃度は0.6 wt％以下にす
る。このスラグ中(FeO＋MnO)濃度が0.6 wt％を超える場
合、ＲＨ槽内の溶鋼にＲＨ槽内フラックスを添加しても
有効に脱硫できないためである。

【００３８】これは、ＲＨ処理前スラグ中(FeO＋MnO)濃
度の高い場合、ＲＨ槽内および取鍋内溶鋼中で脱硫反応
が起きＲＨ槽内添加フラックス中のCaO の一部がCaS に
変化しても (脱硫反応がおこっても) 、取鍋上面のスラ
グ面まで浮上した際に式によって、復硫反応がおこる
からである。つまり、このような極低硫域で効率よく脱
硫するには、ＲＨ処理前スラグ中(FeO＋MnO)濃度が0.6
wt％以下であることが望ましい。

【００３９】 CaS (RH槽内フラックス中) ＋Ｏ (スラグ中) → CaO (RH槽内フラックス中) ＋Ｓ (溶鋼中) ・・・取鍋脱硫精錬で溶鋼中[S]:0.0004wt％以下とするのは、
ＲＨ処理によって[S]:0.0002％以下にするためであり、
また溶鋼中[Al]:0.010〜0.100 wt％とするのは十分な脱
酸を行い、復硫を防止するためである。

【００４０】ＲＨ処理では、環流用ガスとしてAr等の不
活性ガスを使用しているが、このガス流量としては1.5
〜４m³／分(0.006〜0.025 Nm³/分・トン) が望ましい。
1.5Nm³/分未満の場合、溶鋼環流量が少ないため、ＲＨ
処理中に槽内に添加したＲＨ槽内フラックスによる脱硫
が遅くなるためであり、また４Nm³/分超の場合、ＲＨ真
空槽内での溶鋼の流動が大き過ぎるため、ＲＨ真空槽等
の耐火物の溶損が大きくなる。

【００４１】このＲＨ処理時間は５〜30分が望ましい。
30分を越えた場合、溶鋼温度が下がり昇熱が必要となっ
てくる。この昇熱により、取鍋脱硫精錬で低硫化しても
復硫するため好ましくない。また５分未満の場合、ＲＨ
槽内フラックスを添加した後の脱硫時間が不足するため
である。

【００４２】このＲＨ処理初期に槽内に CaO、Al₂O₃ 、
CaF₂系のいずれかのＲＨ槽内フラックスを２〜８kg／溶
鋼トン添加する。ＲＨ槽内フラックスの好適組成は、全
添加量が CaO：100 〜60wt％、CaF₂：０〜40wt％、Al₂O
₃ ：０〜20wt％になるように添加する。好ましい組合せ
は、CaO 単独、CaO とCaF₂、CaO とCaF₂とAl₂O₃ であ
る。

【００４３】ＲＨ真空槽内の溶鋼に投入するフラックス
の大きさは粒径0.5 〜40mmがよい。但し、0.5 mm以下の
微細粉体が多い場合ではＲＨ槽内フラックスの歩留まり
が悪い、平均粒径は10〜30mmのものが40％以上の割合の
フラックスが望ましい。また40mm超では溶鋼中を循環す
る間に反応しないため脱硫が遅くなる。

【００４４】また、これらのＲＨ槽内フラックスの形状
は、上記組成になるように均一に混合したものでもよい
し、事前にCaO −CaF₂−Al₂O₃ を溶解し、均一組成粒と
なったものを0.5 〜40mmに細粒化したものでもよい。

【００４５】また添加時期については、ＲＨ処理中一括
添加してもよいし、２回以上に分けて分割投入してもよ
い。但し、ＲＨ処理終了３分前までに添加することが望
ましい。これは、ＲＨ槽内にＲＨ槽内フラックスを添加
してから、有効に反応しないからである。

【００４６】また添加量についてはＲＨ処理前条件が本
発明の条件であれば、ＲＨ槽内フラックスを 500〜1000
kg投入すればよい。このようなＲＨ処理後はそのまま連
続鋳造装置によって連続鋳造してスラグ鋳片とするが、
さらに鋼中介在物の球状化や耐水素誘起割れ鋼のときに
はＲＨ処理後、取鍋内溶鋼にCa合金を例えば、ランスに
よって粉体吹込みしてもよいし、CaSiワイヤー法のよう
にワイヤーの形で添加してもよい。投入量は 0.1〜0.5K
/Tが好ましい。

【００４７】

【実施例】

(実施例１)高炉からの溶銑を溶銑予備処理 (KR法) によ
りＳ：0.0015〜0.0035wt％に、さらに酸素上吹き転炉に
てSRP 法による脱燐処理を実施し、Ｐ：0.010 〜0.030
wt％とした。この脱硫・脱燐溶銑を酸素上吹き転炉にて
脱炭した。この転炉から取鍋に溶鋼(250トン) を出鋼し
た。同時に、転炉スラグが１トン取鍋内に流入した。

【００４８】また出鋼中にAlを200 kgとCaO を１トンと
FeSi合金とFeMn合金を投入した。その結果、出鋼後溶鋼
成分はＣ：0.10〜0.15wt％、Si：0.15〜0.25wt％、Mn：
1.2〜1.4 wt％、Al：0.010 〜0.020 wt％、Ｓ：0.0016
〜0.0034wt％、Ｐ：0.007 〜0.010 wt％であった。

【００４９】この出鋼後CaO 、Al₂O₃ 等をそれぞれ表１
のように投入し、また金属Al：300kgを溶鋼上面に投入
した。また、CaO −Al₂O₃ のプリメルト品は CaO：50wt
％、Al₂O₃:42wt％のものを使用した。その後、２孔ラン
スを溶鋼に浸漬し、Arガスを３Nm³/分で12分間供給し
た。

【００５０】表２に、10分間Arガスを供給した後の取鍋
スラグ上面から採取したスラグ組成分析例を示す。また
このときの溶鋼成分分析結果は、Ｃ：0.10〜0.15wt％、
Si：0.17〜0.27wt％、Mn：1.3 〜1.5 wt％、Al：0.025
〜0.060 wt％、Ｓ：0.00019〜0.00035 wt％、Ｐ：0.007
〜0.010 wt％であった。

【００５１】その後、環流用Arガスを2.5 Nm³/分で浸漬
管直径660 mmのＲＨ真空槽で真空脱ガス処理を実施し
た。ＲＨ処理は、真空度を５〜10KPa で、溶鋼環流を表
３の条件で実施し、表３のＲＨ槽内フラックスの一括投
入時は、ＲＨ処理開始後１分で、分割投入時は、ＲＨ処
理開始後２分と５分で、２回に分けて投入した。

【００５２】その後、連続鋳造によって、スラブを製造
した。このスラブを圧延し製品とした。また比較例とし
て、上記取鍋脱硫精錬を省略した場合を併記した。表４
にこの実施例1-〜1-と比較例における[S] 値の推移
を示す。 (実施例２)高炉からの溶銑を溶銑予備処理 (酸素上吹き
と粉体吹き込み法) によりＳ：0.0033wt％に、Ｐ：0.00
3 〜0.005 wt％とした。この溶銑を酸素上吹き転炉にて
脱炭する。この転炉から取鍋に溶鋼(250トン) を出鋼し
た。同時に、転炉スラグが１トン取鍋内に流入した。

【００５３】また出鋼中にAlを200 kgとCaO を１トンと
FeSi合金とFeMn合金を投入した。その結果、出鋼後溶鋼
成分はＣ：0.06〜0.07wt％、Si：0.12〜0.15wt％、Mn：
１．２〜１．３ｗｔ％、Al：0.010 〜0.020 wt％、
Ｓ：0.0016〜0.0033wt％、Ｐ：0.008 〜0.011 wt％であ
った。

【００５４】このように調整した溶鋼に出鋼後 CaO：2.
3 トン、Al₂O₃ ：0.5 トンを投入し、また金属Al：1000
kgを溶鋼上面に投入した。その後、２孔ランスを溶鋼に
浸漬し、Arガスを４Nm³/分で吹き込みながら、上吹きラ
ンスにより酸素400 Nm³を10分で溶鋼表面に吹き込ん
だ。続けて２孔ランスを浸漬したままArガスのみを４Nm
³/分で15分間供給した。表２に、15分間Arガスのみを吹
き込んだ後の溶鋼成分および取鍋スラグ上面から採取し
たスラグ組成分析例を示す。

【００５５】その後、環流用Arガスを2.0 Nm³/分で浸漬
管直径600 mmのＲＨ真空槽で真空脱ガス処理を実施し
た。ＲＨ処理は、真空度を５〜10KPa で、ＲＨ処理開始
後１分で表４のＲＨ槽内フラックスを一括投入した。そ
の後、CaSiワイヤーを溶鋼中に0.2 kg／溶鋼トン添加
し、続けて連続鋳造によって、スラブを製造した。この
スラブを圧延し製品とした。表４にこの実施例２におけ
る[S] 値の推移の１例を示す。

【００５６】(比較例１)比較例１は実施例１に対して取
鍋脱硫精錬を行わなかった点だけが異なった例である。

【００５７】(比較例２)比較例として実施例１−〜
において取鍋脱硫後、ＲＨ脱硫を行わなかった例をそれ
ぞれ比較例２−〜として示す。

【００５８】(比較例３)比較例として、実施例２におい
て取鍋脱硫後、ＲＨ脱硫を行わず続けてCaSiワイヤーを
0.2kg/溶鋼トン添加し、その後連続鋳造によってスラブ
を製造した例を比較例３として示す。その他の条件例、
結果は表１〜表４にまとめて示す。

【００５９】

【表１】

【００６０】

【表２】

【００６１】

【表３】

【００６２】

【表４】

【００６３】

【発明の効果】以上述べた如く本発明方法によれば、既
述の工程に従って操業を行うことにより、安定して[S]
が0.0002wt％以下の鋼材を溶製することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】出鋼後溶鋼中[S] 濃度と取鍋上置きスラグ量と
の関係を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｃ２１Ｃ 7/10 Ｃ２１Ｃ 7/10 Ａ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶銑予備処理により溶銑中[S] を0.0010
〜0.0035wt％まで脱硫すること、得られた脱硫溶銑を製
鋼炉により脱炭し、脱炭後取鍋に出鋼すること、出鋼中
に溶鋼トン当たり0.5 〜３kgのAlと、３〜７kgのCaO を
溶鋼中に投入すること、このようにして取鍋内に出鋼し
た溶鋼上面に、CaO 、Al₂O₃ 、CaF₂、またはCaO −Al₂O
₃ プリメルト品のいずれか１種以上から成る取鍋上置き
フラックスを上置きし、その後取鍋内溶鋼のガス攪拌に
より溶鋼中[S]:0.0004wt％以下かつ溶鋼中[Al]:0.010〜
0.100 wt％かつスラグ中 (FeO ＋MnO)濃度を0.6 wt％以
下にそれぞれ制御すること、そして続いてＲＨ槽内にCa
O 、Al₂O₃ 、CaF₂系のいずれか１種以上から成るＲＨ槽
内フラックスを添加するＲＨ処理を行ってさらに溶鋼中
[S] を0.0002wt％以下にまで脱硫することから成ること
を特徴とする超低硫鋼の溶製方法。
【請求項２】前記ＲＨ処理に引続いて、ＲＨ槽内溶鋼
にCaを微量添加することを特徴とする、請求項１記載の
超低硫鋼の溶製方法。