JPH0841516A - 予備精錬方法 - Google Patents
予備精錬方法Info
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- JPH0841516A JPH0841516A JP18158694A JP18158694A JPH0841516A JP H0841516 A JPH0841516 A JP H0841516A JP 18158694 A JP18158694 A JP 18158694A JP 18158694 A JP18158694 A JP 18158694A JP H0841516 A JPH0841516 A JP H0841516A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 上吹きランスと底吹羽口を有する転炉形式の
酸素精錬設備を用い、上記上吹きランスにより酸素を供
給すると共に、前記底吹羽口からの吹込みガスにより溶
銑のガス撹拌を行うことによって、冷鉄源を溶解しなが
ら溶銑の脱Ｐ処理を行う予備精錬方法であって、脱Ｐフ
ラックスを添加すると共に、２次精錬後スラグであって
下記成分を含有する塩基度１．８〜３．５のスラグを３
〜１０ｋｇ／溶銑ｔの範囲で添加する。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％ 【効果】 冷鉄源を溶解すべく溶銑を強撹拌しながら予
備精錬を行っても、短時間で脱Ｐ処理ができ、熱ロスが
小さく、しかも脱炭量を可及的に抑制できる予備精錬方
法が提供できることとなった。
酸素精錬設備を用い、上記上吹きランスにより酸素を供
給すると共に、前記底吹羽口からの吹込みガスにより溶
銑のガス撹拌を行うことによって、冷鉄源を溶解しなが
ら溶銑の脱Ｐ処理を行う予備精錬方法であって、脱Ｐフ
ラックスを添加すると共に、２次精錬後スラグであって
下記成分を含有する塩基度１．８〜３．５のスラグを３
〜１０ｋｇ／溶銑ｔの範囲で添加する。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％ 【効果】 冷鉄源を溶解すべく溶銑を強撹拌しながら予
備精錬を行っても、短時間で脱Ｐ処理ができ、熱ロスが
小さく、しかも脱炭量を可及的に抑制できる予備精錬方
法が提供できることとなった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は冷鉄源の溶解を伴う溶銑
の予備精錬方法に関し、詳細には転炉形式の酸素精錬設
備により冷鉄源の溶解を伴いながら、脱Ｐ処理を効率的
に行う予備精錬方法に関するものである。
の予備精錬方法に関し、詳細には転炉形式の酸素精錬設
備により冷鉄源の溶解を伴いながら、脱Ｐ処理を効率的
に行う予備精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スクラップ等の冷鉄源の溶解を伴う予備
精錬には、上吹きランスと底吹羽口を有する転炉形式の
酸素精錬設備が用いられており、例えば図１は代表的な
冷鉄源溶解装置を示す縦断面説明図である。上記冷鉄源
溶解装置には、炉体３の上方に上吹きランス１、耐火物
ランス２及び冷鉄源供給用ホッパー４が設けられると共
に、炉体３の下部には底吹羽口９が配設されている。上
記冷鉄源溶解装置により冷鉄源を溶解するにあたって
は、まず炉体３に溶銑５が供給され、上記ホッパー４か
ら冷鉄源や造滓剤が供給され、上記上吹きランス１から
は酸素８が吹かれると共に、耐火物ランス２の下方端は
溶銑５中に浸漬されており、溶銑５中に脱Ｐフラックス
１０を供給するものである。
精錬には、上吹きランスと底吹羽口を有する転炉形式の
酸素精錬設備が用いられており、例えば図１は代表的な
冷鉄源溶解装置を示す縦断面説明図である。上記冷鉄源
溶解装置には、炉体３の上方に上吹きランス１、耐火物
ランス２及び冷鉄源供給用ホッパー４が設けられると共
に、炉体３の下部には底吹羽口９が配設されている。上
記冷鉄源溶解装置により冷鉄源を溶解するにあたって
は、まず炉体３に溶銑５が供給され、上記ホッパー４か
ら冷鉄源や造滓剤が供給され、上記上吹きランス１から
は酸素８が吹かれると共に、耐火物ランス２の下方端は
溶銑５中に浸漬されており、溶銑５中に脱Ｐフラックス
１０を供給するものである。
【０００３】上記の様な冷鉄源溶解装置を用いて少量の
スクラップ等の冷鉄源を溶解する場合は、通常、冷鉄源
の配合率は１５重量％以下、溶銑のＣ濃度は３重量％以
上であって、冷鉄源溶解の熱源としては脱Ｓｉ反応や脱
Ｃ反応の酸化反応熱が用いられている。一方、上記冷鉄
源の溶解は、溶銑中のＣが冷鉄源中に拡散し、冷鉄源の
融点を低下させることにより進行する。従って、上記冷
鉄源を効率的に溶解させるためには、溶銑を強くガス撹
拌することによって絶えず冷鉄源表面にＣを供給するこ
とが望ましい。この様に溶銑を強撹拌する際の通常のガ
ス流量は、０．１〜０．３Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔである
が、溶銑を強撹拌することによって、溶銑上のカバース
ラグへも絶えずＣが供給されることとなり、せっかく上
吹き酸素等により酸化度を高められたカバースラグの酸
化度が低下し、カバースラグ中に生成された酸化鉄が還
元される。上記カバースラグ中のＴ・Ｆｅ量が下がり１
０％未満になると、カバースラグ形成のために添加され
た生石灰等の脱Ｐフラックスの溶解は困難となり、従っ
て冷鉄源溶解中には脱Ｐ反応が殆ど進行しない。そこ
で、脱Ｐ処理は冷鉄源の溶解が完了した後に、カバース
ラグの酸化度を低下させない程度（例えば０．０５Ｎｍ
3/ｍｉｎ・溶銑ｔ前後）まで鉄浴の撹拌を抑えることに
よって脱Ｐ反応を進行させている。
スクラップ等の冷鉄源を溶解する場合は、通常、冷鉄源
の配合率は１５重量％以下、溶銑のＣ濃度は３重量％以
上であって、冷鉄源溶解の熱源としては脱Ｓｉ反応や脱
Ｃ反応の酸化反応熱が用いられている。一方、上記冷鉄
源の溶解は、溶銑中のＣが冷鉄源中に拡散し、冷鉄源の
融点を低下させることにより進行する。従って、上記冷
鉄源を効率的に溶解させるためには、溶銑を強くガス撹
拌することによって絶えず冷鉄源表面にＣを供給するこ
とが望ましい。この様に溶銑を強撹拌する際の通常のガ
ス流量は、０．１〜０．３Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔである
が、溶銑を強撹拌することによって、溶銑上のカバース
ラグへも絶えずＣが供給されることとなり、せっかく上
吹き酸素等により酸化度を高められたカバースラグの酸
化度が低下し、カバースラグ中に生成された酸化鉄が還
元される。上記カバースラグ中のＴ・Ｆｅ量が下がり１
０％未満になると、カバースラグ形成のために添加され
た生石灰等の脱Ｐフラックスの溶解は困難となり、従っ
て冷鉄源溶解中には脱Ｐ反応が殆ど進行しない。そこ
で、脱Ｐ処理は冷鉄源の溶解が完了した後に、カバース
ラグの酸化度を低下させない程度（例えば０．０５Ｎｍ
3/ｍｉｎ・溶銑ｔ前後）まで鉄浴の撹拌を抑えることに
よって脱Ｐ反応を進行させている。
【０００４】また、脱Ｐ反応を十分に進行させるために
は、上方からカバースラグに吹き付ける酸素の供給速度
を０．８Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ以上にすればよいと言わ
れているが、酸素供給速度をあげると脱Ｃ反応も活性化
されるので後工程である転炉精錬において必要な熱量
（炭素量）を確保できないという問題点がある。従っ
て、上方よりの酸素供給速度は、過剰な脱Ｃ反応が生じ
ない程度まで抑えることが必要であり、そのために脱Ｐ
処理時間の短縮化が制約されている。
は、上方からカバースラグに吹き付ける酸素の供給速度
を０．８Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ以上にすればよいと言わ
れているが、酸素供給速度をあげると脱Ｃ反応も活性化
されるので後工程である転炉精錬において必要な熱量
（炭素量）を確保できないという問題点がある。従っ
て、上方よりの酸素供給速度は、過剰な脱Ｃ反応が生じ
ない程度まで抑えることが必要であり、そのために脱Ｐ
処理時間の短縮化が制約されている。
【０００５】尚、特公平３−７７２４６号公報には、脱
Ｐフラックスとして生石灰と共に転炉スラグを用いるこ
とによって、生石灰の使用量を抑えて高能率かつ低コス
トで低燐鋼を溶製する方法が開示されている。しかしな
がら、この方法では転炉スラグを１０ｋｇ／溶銑ｔを超
えて多量に添加する必要があることから、熱ロスが大き
く、しかも高能率な脱Ｐ処理といえども、１０数分間と
いう比較的長い時間を要している。
Ｐフラックスとして生石灰と共に転炉スラグを用いるこ
とによって、生石灰の使用量を抑えて高能率かつ低コス
トで低燐鋼を溶製する方法が開示されている。しかしな
がら、この方法では転炉スラグを１０ｋｇ／溶銑ｔを超
えて多量に添加する必要があることから、熱ロスが大き
く、しかも高能率な脱Ｐ処理といえども、１０数分間と
いう比較的長い時間を要している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
着目してなされたものであって、冷鉄源を溶解すべく溶
銑を吹込みガスによって強撹拌しながら脱Ｐ処理を行う
予備精錬方法であって、熱ロスが小さく、しかも短時間
で脱Ｐ処理を行うことができる予備精錬方法を提供しよ
うとするものである。
着目してなされたものであって、冷鉄源を溶解すべく溶
銑を吹込みガスによって強撹拌しながら脱Ｐ処理を行う
予備精錬方法であって、熱ロスが小さく、しかも短時間
で脱Ｐ処理を行うことができる予備精錬方法を提供しよ
うとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明の予備精錬方法とは、上吹きランスと底吹羽口を有す
る転炉形式の酸素精錬設備を用い、上記上吹きランスに
より酸素を供給すると共に、前記底吹羽口からの吹込み
ガスにより溶銑のガス撹拌を行うことによって、冷鉄源
を溶解しながら溶銑の脱Ｐ処理を行う予備精錬方法であ
って、脱Ｐフラックスを添加すると共に、２次精錬後ス
ラグであって下記成分を含有する塩基度１．８〜３．５
のスラグを３〜１０ｋｇ／溶銑ｔの範囲で添加すること
を要旨とするものである。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％
明の予備精錬方法とは、上吹きランスと底吹羽口を有す
る転炉形式の酸素精錬設備を用い、上記上吹きランスに
より酸素を供給すると共に、前記底吹羽口からの吹込み
ガスにより溶銑のガス撹拌を行うことによって、冷鉄源
を溶解しながら溶銑の脱Ｐ処理を行う予備精錬方法であ
って、脱Ｐフラックスを添加すると共に、２次精錬後ス
ラグであって下記成分を含有する塩基度１．８〜３．５
のスラグを３〜１０ｋｇ／溶銑ｔの範囲で添加すること
を要旨とするものである。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％
【０００８】
【作用】本発明者らは、脱Ｐ反応を効率的に進行させる
方法について検討を重ねた結果、２次精錬後スラグを用
いると、１０ｋｇ／溶銑ｔ以下という比較的少量でもス
ラグを液状化でき、従来よりも短時間で脱Ｐ処理を行う
ことができることを見出した。
方法について検討を重ねた結果、２次精錬後スラグを用
いると、１０ｋｇ／溶銑ｔ以下という比較的少量でもス
ラグを液状化でき、従来よりも短時間で脱Ｐ処理を行う
ことができることを見出した。
【０００９】尚、本発明において採用された２次精錬後
スラグとは、転炉等で１次精錬が施された後に、合金化
元素の添加や最終的な成分調整を目的として、ＬＦ（レ
イドル ファーネス）等で行われる２次精錬工程におい
て発生するスラグであって、塩基度は１．８〜３．５で
あり下記成分を含有することが一般的である。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％
スラグとは、転炉等で１次精錬が施された後に、合金化
元素の添加や最終的な成分調整を目的として、ＬＦ（レ
イドル ファーネス）等で行われる２次精錬工程におい
て発生するスラグであって、塩基度は１．８〜３．５で
あり下記成分を含有することが一般的である。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％
【００１０】また、上記２次精錬後スラグが転炉スラグ
（１次精錬後スラグ）と異なる点は、Ａｌ2 Ｏ3 を含有
して低融点化合物ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 を生成しているこ
とであり、上記２次精錬後スラグを用いることにより、
カバースラグの融点を低下させることができる。したが
って、カバースラグのＴ・Ｆｅ濃度は通常１０％以上で
なければ脱Ｐ反応は進行しないとされているが、上記２
次精錬後スラグを用いることにより、カバースラグのＴ
・Ｆｅ濃度が５％程度でもこれを充分液状化でき、脱Ｐ
反応を進行させることができる。
（１次精錬後スラグ）と異なる点は、Ａｌ2 Ｏ3 を含有
して低融点化合物ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 を生成しているこ
とであり、上記２次精錬後スラグを用いることにより、
カバースラグの融点を低下させることができる。したが
って、カバースラグのＴ・Ｆｅ濃度は通常１０％以上で
なければ脱Ｐ反応は進行しないとされているが、上記２
次精錬後スラグを用いることにより、カバースラグのＴ
・Ｆｅ濃度が５％程度でもこれを充分液状化でき、脱Ｐ
反応を進行させることができる。
【００１１】上記２次精錬後スラグが、滓化促進効果を
十分発揮する上で、添加量は３ｋｇ／溶銑ｔ以上とする
ことが必要であり、４ｋｇ／溶銑ｔ以上が望ましく、５
ｋｇ／溶銑ｔ以上がより好ましい。但し、多過ぎると、
予備処理初期から中期にかけての脱Ｓｉ反応が進行する
段階で、滓化促進効果が必要以上にあらわれて、スラグ
が炉口から炉外に溢れてしまう。その為、脱Ｐ反応が進
行する予備処理中期以降で脱Ｐ反応に必要なスラグ量が
確保できなくなる。従って上記２次精錬後スラグの添加
量は１０ｋｇ／溶銑ｔを上限とした。なお８ｋｇ／溶銑
ｔ以下が好ましく、７ｋｇ／溶銑ｔ以下であればより望
ましい。
十分発揮する上で、添加量は３ｋｇ／溶銑ｔ以上とする
ことが必要であり、４ｋｇ／溶銑ｔ以上が望ましく、５
ｋｇ／溶銑ｔ以上がより好ましい。但し、多過ぎると、
予備処理初期から中期にかけての脱Ｓｉ反応が進行する
段階で、滓化促進効果が必要以上にあらわれて、スラグ
が炉口から炉外に溢れてしまう。その為、脱Ｐ反応が進
行する予備処理中期以降で脱Ｐ反応に必要なスラグ量が
確保できなくなる。従って上記２次精錬後スラグの添加
量は１０ｋｇ／溶銑ｔを上限とした。なお８ｋｇ／溶銑
ｔ以下が好ましく、７ｋｇ／溶銑ｔ以下であればより望
ましい。
【００１２】尚、本発明は上記２次精錬後スラグと一緒
に添加される脱Ｐフラックスについてはその組成及び投
入量を限定するものではないが、脱Ｓｉ反応期以後の溶
銑表面に生成するカバースラグの塩基度を、１．５〜
２．５となるように投入量を決定することが推奨され
る。上記カバースラグの塩基度が１．５〜２．５の範囲
にあると脱Ｐ反応が効率よく進行する。
に添加される脱Ｐフラックスについてはその組成及び投
入量を限定するものではないが、脱Ｓｉ反応期以後の溶
銑表面に生成するカバースラグの塩基度を、１．５〜
２．５となるように投入量を決定することが推奨され
る。上記カバースラグの塩基度が１．５〜２．５の範囲
にあると脱Ｐ反応が効率よく進行する。
【００１３】本発明の予備精錬処理において、溶銑のガ
ス撹拌に用いるガス流量は、０．１〜０．３Ｎｍ3/ｍｉ
ｎ・溶銑ｔの範囲が好ましい範囲として例示できる。と
いうのは、溶銑中で冷鉄源を溶解するには、冷鉄源の融
点を下げることが重要であり、その為には、少なくとも
０．１Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ以上のガス流量で溶銑を撹
拌することにより、溶銑中のＣを冷鉄源の表面に供給し
て、冷鉄源の溶解を促進させることが望ましいからであ
る。但し、ガス流量が多過ぎるとＴ・Ｆｅ量が下がり、
脱Ｐ反応が阻害されるので、ガス流量の上限は０．３Ｎ
ｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔとすることが好ましい。尚より好ま
しいガス流量は０．１５〜０．２Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ
の範囲である。
ス撹拌に用いるガス流量は、０．１〜０．３Ｎｍ3/ｍｉ
ｎ・溶銑ｔの範囲が好ましい範囲として例示できる。と
いうのは、溶銑中で冷鉄源を溶解するには、冷鉄源の融
点を下げることが重要であり、その為には、少なくとも
０．１Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ以上のガス流量で溶銑を撹
拌することにより、溶銑中のＣを冷鉄源の表面に供給し
て、冷鉄源の溶解を促進させることが望ましいからであ
る。但し、ガス流量が多過ぎるとＴ・Ｆｅ量が下がり、
脱Ｐ反応が阻害されるので、ガス流量の上限は０．３Ｎ
ｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔとすることが好ましい。尚より好ま
しいガス流量は０．１５〜０．２Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔ
の範囲である。
【００１４】また、溶銑を撹拌するガス流量とは、底吹
羽口から供給される窒素ガス等の吹込みガスに限らず、
例えば前述の図１に示す酸素精錬設備を用いる場合に
は、上記耐火物ランス２からフラックスを供給する際に
吹き込まれるガスのガス流量も含まれる。
羽口から供給される窒素ガス等の吹込みガスに限らず、
例えば前述の図１に示す酸素精錬設備を用いる場合に
は、上記耐火物ランス２からフラックスを供給する際に
吹き込まれるガスのガス流量も含まれる。
【００１５】尚、本発明方法で予備精錬された溶銑は、
引き続いて転炉等に供給されるが、脱Ｐ処理後の溶銑温
度は以下の理由により１３００〜１３５０℃であること
が望ましい。
引き続いて転炉等に供給されるが、脱Ｐ処理後の溶銑温
度は以下の理由により１３００〜１３５０℃であること
が望ましい。
【００１６】即ち、溶銑温度が１３００℃未満である
と、脱Ｐ反応効率は上昇するが、転炉へ供給した場合
に、溶銑の熱量が不足して、転炉側で昇熱材が必要とな
り好ましくない。一方、１３５０℃を超える場合には、
転炉側で上記昇熱材が必要になることはないが、脱Ｐ反
応の効率が低下することから脱Ｐフラックスの添加量を
増加する必要があり、コストアップとなるので好ましく
ない。
と、脱Ｐ反応効率は上昇するが、転炉へ供給した場合
に、溶銑の熱量が不足して、転炉側で昇熱材が必要とな
り好ましくない。一方、１３５０℃を超える場合には、
転炉側で上記昇熱材が必要になることはないが、脱Ｐ反
応の効率が低下することから脱Ｐフラックスの添加量を
増加する必要があり、コストアップとなるので好ましく
ない。
【００１７】従って、上吹きランスから供給される酸素
量は、冷鉄源の溶解に要する吸熱を補償しつつ、脱Ｓｉ
反応及び脱Ｃ反応の発熱を考慮に入れて、処理後の溶銑
温度が１３００〜１３５０℃の範囲となる様に制御する
ことが望ましい。
量は、冷鉄源の溶解に要する吸熱を補償しつつ、脱Ｓｉ
反応及び脱Ｃ反応の発熱を考慮に入れて、処理後の溶銑
温度が１３００〜１３５０℃の範囲となる様に制御する
ことが望ましい。
【００１８】また本発明の方法によれば、冷鉄源が溶解
した後、脱Ｐ反応が完了するまでの間は、上吹きランス
からの酸素供給量を、カバースラグのＴ・Ｆｅ量が５％
以下にならない程度まで減少させることができ、上記酸
素供給量を低減することによって脱Ｐ処理中の脱炭量を
可及的に抑えることができる。尚、酸素供給速度は、溶
銑のガス撹拌に用いるガス流量によって異なるが、０．
４〜１．１Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔが望ましい範囲であ
る。
した後、脱Ｐ反応が完了するまでの間は、上吹きランス
からの酸素供給量を、カバースラグのＴ・Ｆｅ量が５％
以下にならない程度まで減少させることができ、上記酸
素供給量を低減することによって脱Ｐ処理中の脱炭量を
可及的に抑えることができる。尚、酸素供給速度は、溶
銑のガス撹拌に用いるガス流量によって異なるが、０．
４〜１．１Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔが望ましい範囲であ
る。
【００１９】
【実施例】実施例 Ｓｉ含有量が０．２５％である溶銑９０ｔとスクラップ
５ｔを、図１に例示される冷鉄源溶解装置に装入し、底
吹羽口より０．２Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・溶銑ｔの窒素ガス
（以下底吹ガスということがある）を吹込んで溶銑を強
撹拌し、同時に予備処理後スラグの塩基度が２になるよ
うに上方より脱Ｐフラックス（塊状石灰１１．５ｋｇ／
溶銑ｔ）と、固体酸素源として鉄鉱石を１３ｋｇ／溶銑
ｔ、および表１に組成を示す２次精錬後スラグ６ｋｇ／
溶銑ｔを溶銑中に投入した。
５ｔを、図１に例示される冷鉄源溶解装置に装入し、底
吹羽口より０．２Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・溶銑ｔの窒素ガス
（以下底吹ガスということがある）を吹込んで溶銑を強
撹拌し、同時に予備処理後スラグの塩基度が２になるよ
うに上方より脱Ｐフラックス（塊状石灰１１．５ｋｇ／
溶銑ｔ）と、固体酸素源として鉄鉱石を１３ｋｇ／溶銑
ｔ、および表１に組成を示す２次精錬後スラグ６ｋｇ／
溶銑ｔを溶銑中に投入した。
【００２０】
【表１】
【００２１】また、同時に上吹きランスを介して、酸素
ガスを１．０Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔの割合で４分間連続
的に吹き付けた。さらに脱Ｓｉ反応期がほぼ完了した４
分経過後は、酸素供給速度を０．５Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑
ｔまで低下して脱Ｐ処理を行った。
ガスを１．０Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔの割合で４分間連続
的に吹き付けた。さらに脱Ｓｉ反応期がほぼ完了した４
分経過後は、酸素供給速度を０．５Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑
ｔまで低下して脱Ｐ処理を行った。
【００２２】図２に、底吹ガスと酸素のガス供給パター
ンを示すと共に、図３には上記溶銑のＳｉ含有量及びＰ
含有量の経時変化を示す。図３のグラフから明らかな通
り、本発明の予備精錬方法によれば２次精錬スラグを投
入することによって、予備処理の初期段階（開始２分
後）という早い段階で脱Ｐ反応が進行し始めており、処
理開始８分後には溶銑中のＰ濃度が０．１００％から
０．０１５％まで低下している。
ンを示すと共に、図３には上記溶銑のＳｉ含有量及びＰ
含有量の経時変化を示す。図３のグラフから明らかな通
り、本発明の予備精錬方法によれば２次精錬スラグを投
入することによって、予備処理の初期段階（開始２分
後）という早い段階で脱Ｐ反応が進行し始めており、処
理開始８分後には溶銑中のＰ濃度が０．１００％から
０．０１５％まで低下している。
【００２３】比較例１ 図４は、２次精錬後スラグの投入量を２ｋｇ／溶銑ｔと
した以外は実施例と同様にして予備処理を行った比較例
１の成分変化を示すグラフである。２次精錬後スラグが
少な過ぎるので、滓化促進効果が殆ど発揮されず、溶銑
表面に脱Ｐ能を持つ溶融スラグ層が形成される時期が遅
れており、処理開始８分後では溶銑中のＰ濃度が０．１
００％から０．０４０％までしか低下していない。
した以外は実施例と同様にして予備処理を行った比較例
１の成分変化を示すグラフである。２次精錬後スラグが
少な過ぎるので、滓化促進効果が殆ど発揮されず、溶銑
表面に脱Ｐ能を持つ溶融スラグ層が形成される時期が遅
れており、処理開始８分後では溶銑中のＰ濃度が０．１
００％から０．０４０％までしか低下していない。
【００２４】比較例２ 図５は、２次精錬後スラグの投入量を１２ｋｇ／溶銑ｔ
とした以外は実施例と同様にして予備処理を行った比較
例２の成分変化を示すグラフである。２次精錬後スラグ
を多量添加した場合には、滓化促進効果が顕著に現れ
て、脱Ｐ反応が進行する前にスラグが炉口より炉外に溢
れてしまった。その結果、脱Ｐ反応に必要なスラグ量が
確保できなくなり、処理開始８分後でも溶銑中のＰ濃度
が０．１００％から０．０３５％までしか低下しなかっ
た。
とした以外は実施例と同様にして予備処理を行った比較
例２の成分変化を示すグラフである。２次精錬後スラグ
を多量添加した場合には、滓化促進効果が顕著に現れ
て、脱Ｐ反応が進行する前にスラグが炉口より炉外に溢
れてしまった。その結果、脱Ｐ反応に必要なスラグ量が
確保できなくなり、処理開始８分後でも溶銑中のＰ濃度
が０．１００％から０．０３５％までしか低下しなかっ
た。
【００２５】従来例 図６は、２次精錬後スラグを投入しない従来例の成分変
化を示すグラフである。図７に従来例のガス供給パター
ンを示す様に、酸素供給速度に関しては実施例や比較例
と同様であるが、底吹ガスは処理開始４分経過以降０．
２Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔから０．０５Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶
銑ｔに抑制して脱Ｐ反応を促進させた。
化を示すグラフである。図７に従来例のガス供給パター
ンを示す様に、酸素供給速度に関しては実施例や比較例
と同様であるが、底吹ガスは処理開始４分経過以降０．
２Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶銑ｔから０．０５Ｎｍ3/ｍｉｎ・溶
銑ｔに抑制して脱Ｐ反応を促進させた。
【００２６】底吹ガスのガス流量を制限しているので、
脱Ｐ反応は比較例よりも早く進行するものの冷鉄源の溶
解は十分に行われず、さらに実施例と同レベルのＰ含有
量まで脱Ｐするまでに１２分間を要している。なお表２
に、実施例、比較例１，２、従来例の予備処理前後の成
分組成を併記する。
脱Ｐ反応は比較例よりも早く進行するものの冷鉄源の溶
解は十分に行われず、さらに実施例と同レベルのＰ含有
量まで脱Ｐするまでに１２分間を要している。なお表２
に、実施例、比較例１，２、従来例の予備処理前後の成
分組成を併記する。
【００２７】
【表２】
【００２８】実施例や比較例より長い時間にわたって溶
銑に酸素を供給する従来例では、溶銑中のＣ濃度が３．
８５％にまで低下している。また本発明方法の実施例に
よればカバースラグのＴ・Ｆｅが６．３％と酸素ポテン
シャルが低いにもかかわらず、効率よく脱Ｐ反応が進行
しており処理時間の短縮が図れ、処理中の過剰な脱炭も
防止できることが分かる。
銑に酸素を供給する従来例では、溶銑中のＣ濃度が３．
８５％にまで低下している。また本発明方法の実施例に
よればカバースラグのＴ・Ｆｅが６．３％と酸素ポテン
シャルが低いにもかかわらず、効率よく脱Ｐ反応が進行
しており処理時間の短縮が図れ、処理中の過剰な脱炭も
防止できることが分かる。
【００２９】
【発明の効果】本発明は、以上の様に構成されているの
で、冷鉄源を溶解すべく溶銑を強撹拌しながら予備精錬
を行っても、短時間で脱Ｐ処理ができ、熱ロスが小さ
く、しかも脱炭量を可及的に抑制できる予備精錬方法が
提供できることとなった。
で、冷鉄源を溶解すべく溶銑を強撹拌しながら予備精錬
を行っても、短時間で脱Ｐ処理ができ、熱ロスが小さ
く、しかも脱炭量を可及的に抑制できる予備精錬方法が
提供できることとなった。
【図１】冷鉄源溶解装置の代表例を示す縦断面説明図で
ある。
ある。
【図２】本発明に係る予備精錬方法の処理パターンの代
表例を示す図である。
表例を示す図である。
【図３】本発明に係る予備精錬方法により処理された溶
銑のＳｉ含有量及びＰ含有量の経時変化を示すグラフで
ある。
銑のＳｉ含有量及びＰ含有量の経時変化を示すグラフで
ある。
【図４】２次精錬後スラグの投入量が少な過ぎる場合の
予備精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ
含有量の経時変化を示すグラフである。
予備精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ
含有量の経時変化を示すグラフである。
【図５】２次精錬後スラグの投入量が多過ぎる場合の予
備精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ含
有量の経時変化を示すグラフである。
備精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ含
有量の経時変化を示すグラフである。
【図６】２次精錬後スラグを投入しなかった場合の予備
精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ含有
量の経時変化を示すグラフである。
精錬方法により処理された溶銑のＳｉ含有量及びＰ含有
量の経時変化を示すグラフである。
【図７】従来行われていた予備精錬方法のガス供給パタ
ーンを示す図である。
ーンを示す図である。
１ 上吹きランス ２ 耐火物ランス ３ 炉体 ４ ホッパー ５ 溶銑 ６ スラグ ７ 冷鉄源 ８ 酸素 ９ 底吹羽口 １０ 脱Ｐフラックス
Claims (1)
- 【請求項１】 上吹きランスと底吹羽口を有する転炉形
式の酸素精錬設備を用い、上記上吹きランスにより酸素
を供給すると共に、前記底吹羽口からの吹込みガスによ
り溶銑のガス撹拌を行うことによって、冷鉄源を溶解し
ながら溶銑の脱Ｐ処理を行う予備精錬方法であって、 脱Ｐフラックスを添加すると共に、２次精錬後スラグで
あって下記成分を含有する塩基度１．８〜３．５のスラ
グを３〜１０ｋｇ／溶銑ｔの範囲で添加することを特徴
とする予備精錬方法。 Ｔ．Ｆｅ ： ０〜１０重量％ ＳｉＯ2 ： １５〜２５重量％ ＣａＯ ： ３５〜５０重量％ Ａｌ2 Ｏ3 ： １０〜３０重量％
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18158694A JPH0841516A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 予備精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18158694A JPH0841516A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 予備精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0841516A true JPH0841516A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=16103405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18158694A Withdrawn JPH0841516A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 予備精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0841516A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002194414A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| KR100825554B1 (ko) * | 2001-09-14 | 2008-04-25 | 주식회사 포스코 | 탈린 효율이 우수한 전로 정련방법 |
| JP2010215969A (ja) * | 2009-03-17 | 2010-09-30 | Nippon Steel Corp | 電気炉スラグの利用方法 |
| CN104404194A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-11 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 一种转炉炉渣添加剂及其制备方法和使用方法 |
-
1994
- 1994-08-02 JP JP18158694A patent/JPH0841516A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002194414A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| KR100825554B1 (ko) * | 2001-09-14 | 2008-04-25 | 주식회사 포스코 | 탈린 효율이 우수한 전로 정련방법 |
| JP2010215969A (ja) * | 2009-03-17 | 2010-09-30 | Nippon Steel Corp | 電気炉スラグの利用方法 |
| CN104404194A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-11 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 一种转炉炉渣添加剂及其制备方法和使用方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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