JP2758056B2 - 高クロム低ｐ鋼の溶製方法 - Google Patents
高クロム低ｐ鋼の溶製方法Info
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- JP2758056B2 JP2758056B2 JP7292390A JP7292390A JP2758056B2 JP 2758056 B2 JP2758056 B2 JP 2758056B2 JP 7292390 A JP7292390 A JP 7292390A JP 7292390 A JP7292390 A JP 7292390A JP 2758056 B2 JP2758056 B2 JP 2758056B2
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、Ｐ含有量の少ない高クロム鋼の効率的な溶
製方法に関する。
製方法に関する。
ステンレス鋼に代表される高クロム鋼は、［Ｐ］含有
量の規制濃度が低い上、クロム濃度の高い溶鋼での経済
的な脱Ｐ処理ができないため、さまざまな方法で溶製さ
れてきた。例えば、転炉を用い、まず溶銑の脱Ｐ吹錬を
行なった後、出銑、排滓し、生成した低［Ｐ］溶銑を転
炉に再装入し、フェロクロム合金を添加し、合金の溶解
と脱炭を行なう、いわゆる２スラグ法や、溶銑鍋等で予
備脱Ｐされた低Ｐ溶銑を用い、転炉でフェロクロム合金
を添加し、溶解と脱炭を行なう方法が広く用いられてい
る。さらに、近年、クロム鉱石の転炉内での溶融還元技
術が開発された（特願昭53−66939号：特開昭54−15832
0号）ため、予備脱Ｐ溶銑を用い、転炉でクロム鉱石を
溶融還元する方法も実用化されている。特に、溶融還元
を用いる方法で、経済的にＰを除去するため、溶融還元
により生成した、クロム含有溶銑を脱Ｐする方法も提案
されており、安価なCaO、CaF2、CaCl2、酸化鉄を用いた
フラックスが開発されている（特願昭61−204603号：特
開昭63−60222号，特願昭55−14635号：特開昭57−7021
9号）。
量の規制濃度が低い上、クロム濃度の高い溶鋼での経済
的な脱Ｐ処理ができないため、さまざまな方法で溶製さ
れてきた。例えば、転炉を用い、まず溶銑の脱Ｐ吹錬を
行なった後、出銑、排滓し、生成した低［Ｐ］溶銑を転
炉に再装入し、フェロクロム合金を添加し、合金の溶解
と脱炭を行なう、いわゆる２スラグ法や、溶銑鍋等で予
備脱Ｐされた低Ｐ溶銑を用い、転炉でフェロクロム合金
を添加し、溶解と脱炭を行なう方法が広く用いられてい
る。さらに、近年、クロム鉱石の転炉内での溶融還元技
術が開発された（特願昭53−66939号：特開昭54−15832
0号）ため、予備脱Ｐ溶銑を用い、転炉でクロム鉱石を
溶融還元する方法も実用化されている。特に、溶融還元
を用いる方法で、経済的にＰを除去するため、溶融還元
により生成した、クロム含有溶銑を脱Ｐする方法も提案
されており、安価なCaO、CaF2、CaCl2、酸化鉄を用いた
フラックスが開発されている（特願昭61−204603号：特
開昭63−60222号，特願昭55−14635号：特開昭57−7021
9号）。
溶融還元を用いて生成した溶銑を脱Ｐ処理すること
は、溶融還元工程での原料（溶銑、クロム鉱石、炭材）
を、低Ｐのものに限定する必要がなくなる上に、原料の
選択と組み合わせると、従来プロセスでは得られなかっ
た、低Ｐの高クロム鋼の製造も可能となる。
は、溶融還元工程での原料（溶銑、クロム鉱石、炭材）
を、低Ｐのものに限定する必要がなくなる上に、原料の
選択と組み合わせると、従来プロセスでは得られなかっ
た、低Ｐの高クロム鋼の製造も可能となる。
しかし、従来、提案されていたフラックスは、以下の
問題があり、実用化には至っていない。
問題があり、実用化には至っていない。
１） CaF2配合が高く（すくなくともCaO含有量と同量
以上）、スラグの流動性がきわめて良い強塩基性スラグ
のため、耐火物損耗が大きく、さらに、脱Ｐ処理中にス
ロッピングし、処理が継続できなくなる。
以上）、スラグの流動性がきわめて良い強塩基性スラグ
のため、耐火物損耗が大きく、さらに、脱Ｐ処理中にス
ロッピングし、処理が継続できなくなる。
２） 混入スラグからのSiO2を断つ必要が強調されてい
るが、溶融還元スラグの混入を防止するためには、溶銑
を還元炉から、一旦、トピードカーや溶銑鍋に出銑する
のが最も良い方法である。しかし、これを行い、トピー
ドカーや溶銑鍋を反応容器として利用しようとしても、
上記理由で、耐火物損耗そ大きく、また、スロッピング
しやすいため処理ができない。
るが、溶融還元スラグの混入を防止するためには、溶銑
を還元炉から、一旦、トピードカーや溶銑鍋に出銑する
のが最も良い方法である。しかし、これを行い、トピー
ドカーや溶銑鍋を反応容器として利用しようとしても、
上記理由で、耐火物損耗そ大きく、また、スロッピング
しやすいため処理ができない。
３） 処理開始温度が高く、フラックス量が多いため、
処理中の温度が維持できず、液相線温度が1400℃近い高
Cr溶銑に対しては用いられない。
処理中の温度が維持できず、液相線温度が1400℃近い高
Cr溶銑に対しては用いられない。
４） 脱Ｐスラグの滓化が良く、流動性に富むため、ス
ラグが次工程へ入り、脱炭時復Ｐする。
ラグが次工程へ入り、脱炭時復Ｐする。
本発明は、 １） 溶融還元法等により溶製された、［Cr］を５％以
上、［Ｃ］を4.5％以上含有する含クロム溶銑を、トピ
ードカーもしくは溶銑鍋へ出銑することにより、脱Ｐに
有害な溶融還元スラグを、ほぼ完全にカットする。
上、［Ｃ］を4.5％以上含有する含クロム溶銑を、トピ
ードカーもしくは溶銑鍋へ出銑することにより、脱Ｐに
有害な溶融還元スラグを、ほぼ完全にカットする。
２） 溶融還元により生成した溶銑を出銑したトピード
カーもしくは溶銑鍋を反応容器とし、この溶銑に対し
て、CaOが51％〜75％、残りがCaF2からなるフラックス
と、フラックス中のCaOに対しCaO（kg）/FeO（kg）とし
て0.7〜３の比の範囲に配合した酸化鉄を、同時にイン
ジェクションすることで、インジェクションされたフラ
ックスの浮上中の脱Ｐを、Crの酸化ロスを抑制して進行
させる。
カーもしくは溶銑鍋を反応容器とし、この溶銑に対し
て、CaOが51％〜75％、残りがCaF2からなるフラックス
と、フラックス中のCaOに対しCaO（kg）/FeO（kg）とし
て0.7〜３の比の範囲に配合した酸化鉄を、同時にイン
ジェクションすることで、インジェクションされたフラ
ックスの浮上中の脱Ｐを、Crの酸化ロスを抑制して進行
させる。
３） さらに、この処理中に、酸素ガスを0.075〜0.275
Nm3/（分・ton）、上吹きし、溶銑面上に浮いているス
ラグに、適正な酸化力を付与し、かつ、適正な流動性を
確保することにより、トップスラグによる脱Ｐをも進行
させる。
Nm3/（分・ton）、上吹きし、溶銑面上に浮いているス
ラグに、適正な酸化力を付与し、かつ、適正な流動性を
確保することにより、トップスラグによる脱Ｐをも進行
させる。
４） 酸素ガスを付与することにより、処理中の温度低
下を抑制し、また、溶銑面上に浮いているスラグ自体の
流動性を、反応性から許容される限り必要最低限の範囲
で低くし、耐火物との反応性を弱くし、かつ、処理中の
スロッピングを抑制するとともに、次工程へのスラグの
混入を防止する。
下を抑制し、また、溶銑面上に浮いているスラグ自体の
流動性を、反応性から許容される限り必要最低限の範囲
で低くし、耐火物との反応性を弱くし、かつ、処理中の
スロッピングを抑制するとともに、次工程へのスラグの
混入を防止する。
ことにより、上記課題を解決するものである。
本発明方法の最大の特徴は、CaOが51％〜75％、残り
がCaF2からなるフラックスという、CaF2配合比の少ない
フラックスで、Crの酸化ロスを抑制した脱Ｐを可能とせ
しめた点にある。これは、従来提案されていた方法が、
フラックスを浴表面に添加した場合の実験結果に基づい
ていたため、浴面上に浮いているスラグが、充分に流動
性を持つことが不可欠であったのに対し、本発明者は、
フラックスを酸化鉄とともに浴内にインジェクションす
る実験により、フラックスが浴内を浮上する過程で起こ
る反応は非常に速く、より少量の造滓剤でも脱Ｐが進行
することを明らかにした。この条件を得るためには、浮
上過程での反応を充分に速くすることが必要で、CaOの
滓化を確保し、強塩基性スラグをつくるとともに、適正
な酸化力を持つために、CaOが51〜75％、残りがCaF2か
らなるフラックスと、フラックス中のCaOに対しCaO（k
g）/FeO（kg）として0.7〜３の比の範囲に配合した酸化
鉄を、同時にインジェクションする必要がある。第１
図，第２図は、この条件を示した実験結果であり、100k
g規模の高周波炉にCaOとCaF2からなるフラックスと、酸
化鉄を同時にインジェクションした実験である。これよ
り、CaOが75％以上では滓化が悪く脱Ｐが進行せず、51
％以下の場合にはCaO濃度が低いため脱Ｐ率が低下し、
また、流動性が良すぎるため耐火物損耗が大きかった。
さらに、このようなスラグを実機に適用した場合には処
理中にスロッピングが多発するという問題がある。一
方、CaO/FeOを0.7以下にすると、酸化力が大きくなりす
ぎ、Crロスが生じ、逆に、３以上にすると、酸化力が足
りなく、脱Ｐが進行しないことがわかる。
がCaF2からなるフラックスという、CaF2配合比の少ない
フラックスで、Crの酸化ロスを抑制した脱Ｐを可能とせ
しめた点にある。これは、従来提案されていた方法が、
フラックスを浴表面に添加した場合の実験結果に基づい
ていたため、浴面上に浮いているスラグが、充分に流動
性を持つことが不可欠であったのに対し、本発明者は、
フラックスを酸化鉄とともに浴内にインジェクションす
る実験により、フラックスが浴内を浮上する過程で起こ
る反応は非常に速く、より少量の造滓剤でも脱Ｐが進行
することを明らかにした。この条件を得るためには、浮
上過程での反応を充分に速くすることが必要で、CaOの
滓化を確保し、強塩基性スラグをつくるとともに、適正
な酸化力を持つために、CaOが51〜75％、残りがCaF2か
らなるフラックスと、フラックス中のCaOに対しCaO（k
g）/FeO（kg）として0.7〜３の比の範囲に配合した酸化
鉄を、同時にインジェクションする必要がある。第１
図，第２図は、この条件を示した実験結果であり、100k
g規模の高周波炉にCaOとCaF2からなるフラックスと、酸
化鉄を同時にインジェクションした実験である。これよ
り、CaOが75％以上では滓化が悪く脱Ｐが進行せず、51
％以下の場合にはCaO濃度が低いため脱Ｐ率が低下し、
また、流動性が良すぎるため耐火物損耗が大きかった。
さらに、このようなスラグを実機に適用した場合には処
理中にスロッピングが多発するという問題がある。一
方、CaO/FeOを0.7以下にすると、酸化力が大きくなりす
ぎ、Crロスが生じ、逆に、３以上にすると、酸化力が足
りなく、脱Ｐが進行しないことがわかる。
これに加えて、本発明においては、酸素ガスを0.075
〜0.275Nm3/（分・ton）、上吹きし、溶銑面上に浮いて
いるスラグに、適正な酸化力を付与し、かつ、適正な流
動性を確保することにより、トップスラグによる脱Ｐを
も進行させることも、大きな特徴である。第１図に示し
たように、インジェクションする場合には、CaO/FeOを
0.7以下にして、酸素の供給を過大にすると［Cr］の酸
化がおこり適用できないが、本発明者は、詳細な実験に
より、フラックスと酸化鉄の同時インジェクションと併
せて、酸素ガスを上吹きした場合には、［Cr］の酸化を
抑制しつつ、一層の脱Ｐが起こるという、新しい事実を
見い出した。これは、以下の理由によるものである。
〜0.275Nm3/（分・ton）、上吹きし、溶銑面上に浮いて
いるスラグに、適正な酸化力を付与し、かつ、適正な流
動性を確保することにより、トップスラグによる脱Ｐを
も進行させることも、大きな特徴である。第１図に示し
たように、インジェクションする場合には、CaO/FeOを
0.7以下にして、酸素の供給を過大にすると［Cr］の酸
化がおこり適用できないが、本発明者は、詳細な実験に
より、フラックスと酸化鉄の同時インジェクションと併
せて、酸素ガスを上吹きした場合には、［Cr］の酸化を
抑制しつつ、一層の脱Ｐが起こるという、新しい事実を
見い出した。これは、以下の理由によるものである。
１） インジェクションされたフラックスと酸化鉄が浮
上中に起こす［Cr］の酸化反応においては、吹き込まれ
た酸化物中の（Cr2O3）の初期濃度が、常に０％である
ため、酸化による生成する（Cr2O3）の活量が低く、反
応が進行しやすい状態にあるのに対し、溶銑面上に浮い
ているスラグには、浮上中の酸化反応で生成した（Cr2O
3）が、常に２％以上存在しており、（Cr2O3）の活量が
高く、酸化反応がそれ以上進行しにくい状態にあるとい
う大きな違いがある。
上中に起こす［Cr］の酸化反応においては、吹き込まれ
た酸化物中の（Cr2O3）の初期濃度が、常に０％である
ため、酸化による生成する（Cr2O3）の活量が低く、反
応が進行しやすい状態にあるのに対し、溶銑面上に浮い
ているスラグには、浮上中の酸化反応で生成した（Cr2O
3）が、常に２％以上存在しており、（Cr2O3）の活量が
高く、酸化反応がそれ以上進行しにくい状態にあるとい
う大きな違いがある。
従って、インジェクションするフラックスと酸化鉄の
配合においては、（Cr2O3）の活量が低く、［Cr］の酸
化が起こりやすいため、CaO/FeOを0.7以上に保つ必要が
あるが、溶銑面上に浮いているスラグに対しては、（Cr
2O3）の活量が高く、酸化反応がそれ以上進行しにくい
状態にあるため、酸素をさらに上吹きしても［Cr］の酸
化は起こらない。
配合においては、（Cr2O3）の活量が低く、［Cr］の酸
化が起こりやすいため、CaO/FeOを0.7以上に保つ必要が
あるが、溶銑面上に浮いているスラグに対しては、（Cr
2O3）の活量が高く、酸化反応がそれ以上進行しにくい
状態にあるため、酸素をさらに上吹きしても［Cr］の酸
化は起こらない。
２） 酸素を上吹きすることにより、溶銑面上に浮いて
いるスラグの温度が上昇し、滓化が改善されるため、脱
Ｐ反応に有効に作用するCaO量が増加し、かつ、スラグ
に酸化力が付与されるため脱Ｐが起こる。これに対し
て、酸素上吹きがない場合には、溶銑面上に浮いている
スラグの温度は溶銑よりも低く、スラグはほとんど滓化
していない状態にあり、例えば、CaF2の配合を増加する
事等により、滓化性を改善したとしても、スラグの酸化
力がないため脱Ｐは全く進行しない。
いるスラグの温度が上昇し、滓化が改善されるため、脱
Ｐ反応に有効に作用するCaO量が増加し、かつ、スラグ
に酸化力が付与されるため脱Ｐが起こる。これに対し
て、酸素上吹きがない場合には、溶銑面上に浮いている
スラグの温度は溶銑よりも低く、スラグはほとんど滓化
していない状態にあり、例えば、CaF2の配合を増加する
事等により、滓化性を改善したとしても、スラグの酸化
力がないため脱Ｐは全く進行しない。
このためには、適正な酸化力をスラグに与え、かつ、
スラグの滓化性を、スラグの流動性が反応性から許容さ
れる限りの必要最低限の範囲で改善する条件が必要とな
る。ここで、スラグの滓化性を良くし過ぎると、耐火物
溶損、処理中のスロッピング、次工程へのスラグの混入
という問題が生じる。第２図はこの条件を示したもので
あり、100kgの16％Cr溶銑に、（Cr2O3）を５％、（Ca
O）を55％、（CaF2）を35％、（SiO2）を５％含むスラ
グを溶解し、酸素ガスを吹き付けた場合の脱Ｐ率を見た
結果である。これより、酸素ガスを0.075Nm3/（分・to
n）以下であれば、酸化力が不足し、かつ、滓化性も不
十分なため脱Ｐせず、0.275Nm3/（分・ton）以上であれ
ば、酸化力が強すぎるため、［Cr］の酸化ロスが生じて
いることがわかる。
スラグの滓化性を、スラグの流動性が反応性から許容さ
れる限りの必要最低限の範囲で改善する条件が必要とな
る。ここで、スラグの滓化性を良くし過ぎると、耐火物
溶損、処理中のスロッピング、次工程へのスラグの混入
という問題が生じる。第２図はこの条件を示したもので
あり、100kgの16％Cr溶銑に、（Cr2O3）を５％、（Ca
O）を55％、（CaF2）を35％、（SiO2）を５％含むスラ
グを溶解し、酸素ガスを吹き付けた場合の脱Ｐ率を見た
結果である。これより、酸素ガスを0.075Nm3/（分・to
n）以下であれば、酸化力が不足し、かつ、滓化性も不
十分なため脱Ｐせず、0.275Nm3/（分・ton）以上であれ
ば、酸化力が強すぎるため、［Cr］の酸化ロスが生じて
いることがわかる。
ところで、本フラックスにより、［Cr］が５％以上含
まれる溶鉄を脱Ｐ処理する場合、第３図に示すように、
［Ｃ］が4.5％以上ない限り脱Ｐできず、溶融還元法に
より、必然的に生成される、Ｃ飽和含Cr溶銑を処理する
のが最も適した方法である。
まれる溶鉄を脱Ｐ処理する場合、第３図に示すように、
［Ｃ］が4.5％以上ない限り脱Ｐできず、溶融還元法に
より、必然的に生成される、Ｃ飽和含Cr溶銑を処理する
のが最も適した方法である。
また、酸素ガスの上吹きにおいては、適正な酸化力を
付与し、かつ、スラグ温度を適正な流動性を確保するよ
うに上昇させるような方法が必要である。酸化力をスラ
グに付与するためには、溶銑と酸素を適度に反応させ、
（Cr2O3）の生成を抑制して（FeO）を生成させることが
必要で、逆に、スラグの温度を、耐火物の損耗を抑制し
つつ効率的に上昇させるためには、適正な２次燃焼率
（炉内空間でのCO2/（CO＋CO2））に制御する必要があ
る。つまり、酸素ガスがスラグ面に達した時点の流速を
大きくしすぎ、いわゆる、ハードブローにしすぎた場合
には、酸化力が大きくなり［Cr］の酸化ロスを生じ、ま
た、この流速を小さくしすぎ、ソフトブローにしすぎる
と、酸素が溶銑とあまり接触しないため酸化力が付与で
きず、かつ、炉内空間でCOがCO2に燃焼する比率が高い
ため、耐火物の損耗が大きくなる。従って、下式により
計算されるキャビティー深さを、100mm〜500mmに制御
し、２次燃焼率を15〜50％にすることで、Crロスが少な
く、脱Ｐ率が高い処理が可能となる。
付与し、かつ、スラグ温度を適正な流動性を確保するよ
うに上昇させるような方法が必要である。酸化力をスラ
グに付与するためには、溶銑と酸素を適度に反応させ、
（Cr2O3）の生成を抑制して（FeO）を生成させることが
必要で、逆に、スラグの温度を、耐火物の損耗を抑制し
つつ効率的に上昇させるためには、適正な２次燃焼率
（炉内空間でのCO2/（CO＋CO2））に制御する必要があ
る。つまり、酸素ガスがスラグ面に達した時点の流速を
大きくしすぎ、いわゆる、ハードブローにしすぎた場合
には、酸化力が大きくなり［Cr］の酸化ロスを生じ、ま
た、この流速を小さくしすぎ、ソフトブローにしすぎる
と、酸素が溶銑とあまり接触しないため酸化力が付与で
きず、かつ、炉内空間でCOがCO2に燃焼する比率が高い
ため、耐火物の損耗が大きくなる。従って、下式により
計算されるキャビティー深さを、100mm〜500mmに制御
し、２次燃焼率を15〜50％にすることで、Crロスが少な
く、脱Ｐ率が高い処理が可能となる。
Ｌ＝Lh・exp（−0.78・h/Lh） Lh＝63.0・（F02/（ｎ・ｄ））2/3 ここで、Ｌはキャビティー深さ（mm）、ｈは溶銑面か
らのランス高さ（mm）、ｄはノズル直径（mm）、ｎはノ
ズル個数、F02は酸素流量（Nm3/Hr）を示す。
らのランス高さ（mm）、ｄはノズル直径（mm）、ｎはノ
ズル個数、F02は酸素流量（Nm3/Hr）を示す。
溶融還元炉でクロム鉱石の溶融還元法により生成した
含Cr溶銑（約220トン）を、溶銑鍋へ出銑し、さらにト
ピードカーへ移湯し、溶融還元スラグを、ほぼ完全にカ
ットした後、このトピードカーを、既存の溶銑予備処理
設備に輸送し、脱Ｐ処理を行なった。脱Ｐ処理は、イン
ジェクションランスより、生石灰、蛍石、酸化鉄の粉末
を混合したフラックスを、窒素ガスとともに浴内にイン
ジェクションし、さらに、水冷ランスより酸素ガスを上
吹きした。実験条件と結果を表１に示す。実験の１から
４までは上吹き酸素流量の影響を見たものであるが、３
のように酸素が少ない場合には、溶銑面上のスラグによ
る脱Ｐがないため脱Ｐ率が低い上、温度が著しく低下し
操業に支障が生じ、また、４のように過大な場合には、
Crの酸化が大きいという欠点が生ずる。これに対して、
本発明の実施例である1,2の条件であれば、充分な脱Ｐ
率がCrロスを0.2％以下に抑制した条件で得られてお
り、かつ、処理中の温度低下は70℃以下である。
含Cr溶銑（約220トン）を、溶銑鍋へ出銑し、さらにト
ピードカーへ移湯し、溶融還元スラグを、ほぼ完全にカ
ットした後、このトピードカーを、既存の溶銑予備処理
設備に輸送し、脱Ｐ処理を行なった。脱Ｐ処理は、イン
ジェクションランスより、生石灰、蛍石、酸化鉄の粉末
を混合したフラックスを、窒素ガスとともに浴内にイン
ジェクションし、さらに、水冷ランスより酸素ガスを上
吹きした。実験条件と結果を表１に示す。実験の１から
４までは上吹き酸素流量の影響を見たものであるが、３
のように酸素が少ない場合には、溶銑面上のスラグによ
る脱Ｐがないため脱Ｐ率が低い上、温度が著しく低下し
操業に支障が生じ、また、４のように過大な場合には、
Crの酸化が大きいという欠点が生ずる。これに対して、
本発明の実施例である1,2の条件であれば、充分な脱Ｐ
率がCrロスを0.2％以下に抑制した条件で得られてお
り、かつ、処理中の温度低下は70℃以下である。
実験1,5,6,7は、フラックス中のCaO濃度の影響を見た
ものであるが、７のようにCaOが多いと、スラグの流動
性が著しく悪く、脱Ｐ率が低下するとともにトピードカ
ーから処理後のスラグが排滓できないという問題があ
る。また、５のようにCaOが少なすぎると、脱Ｐ率が低
下する上、スラグの流動性が良すぎるため、逆に、トピ
ードカーから次工程の転炉脱炭処理を行なうために、他
の容器に溶銑を排出する場合に、処理後のスラグが混入
し、脱炭時に復Ｐするという問題がある上、トピードカ
ーの耐火物も大きく損耗された。
ものであるが、７のようにCaOが多いと、スラグの流動
性が著しく悪く、脱Ｐ率が低下するとともにトピードカ
ーから処理後のスラグが排滓できないという問題があ
る。また、５のようにCaOが少なすぎると、脱Ｐ率が低
下する上、スラグの流動性が良すぎるため、逆に、トピ
ードカーから次工程の転炉脱炭処理を行なうために、他
の容器に溶銑を排出する場合に、処理後のスラグが混入
し、脱炭時に復Ｐするという問題がある上、トピードカ
ーの耐火物も大きく損耗された。
実験1,8,9,10は、インジェクションされたCaOとFeOの
比の影響を見たものであるが、９のようにFeOが多すぎ
るとCrロスが多くなり、10のように少ないと脱Ｐが起こ
りにくくなるという問題が生ずる。
比の影響を見たものであるが、９のようにFeOが多すぎ
るとCrロスが多くなり、10のように少ないと脱Ｐが起こ
りにくくなるという問題が生ずる。
〔発明の効果〕 本発明により、溶融還元法による溶製した含クロム溶
銑を、普通鋼に対して設置されている溶銑予備処理設備
により、同一のフラックス構成物質（生石灰、蛍石、酸
化鉄、酸素ガス）を用いて、かつ、温度低下を抑制した
条件で脱Ｐすることが可能となり、Ｐ含有量の少ない高
クロム鋼の効率的な溶製が可能となった。
銑を、普通鋼に対して設置されている溶銑予備処理設備
により、同一のフラックス構成物質（生石灰、蛍石、酸
化鉄、酸素ガス）を用いて、かつ、温度低下を抑制した
条件で脱Ｐすることが可能となり、Ｐ含有量の少ない高
クロム鋼の効率的な溶製が可能となった。
【図面の簡単な説明】 第１図はインジェクションフラックス中のCaO濃度と脱
Ｐ率、耐火物損耗状況の関係を示した図、第２図は同時
にインジェクションされたFeOとフラックス中のCaOの比
と、脱Ｐ率、Crロスの関係を示した図、第３図は上吹き
酸素ガス流量と、脱Ｐ率、Crロスの関係を示した図、第
４図は、脱Ｐ率に及ぼす［Ｃ］と［Cr］の影響を示した
図である。
Ｐ率、耐火物損耗状況の関係を示した図、第２図は同時
にインジェクションされたFeOとフラックス中のCaOの比
と、脱Ｐ率、Crロスの関係を示した図、第３図は上吹き
酸素ガス流量と、脱Ｐ率、Crロスの関係を示した図、第
４図は、脱Ｐ率に及ぼす［Ｃ］と［Cr］の影響を示した
図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−215920（ＪＰ，Ａ) 鉄と鋼，74〔２〕（1988−２−１）Ｐ Ｐ．270−277 鉄と鋼，74〔５〕（1988−５−１）Ｐ Ｐ．823−830
Claims (1)
- 【請求項１】［Cr］を５％以上、［Ｃ］を4.5％以上含
有する含クロム溶銑を、トピードカーもしくは溶銑鍋へ
出銑した後、この溶銑に対して、CaOが51％〜75％、残
りがCaF2からなるフラックスと、フラックス中のCaOに
対しCaO（kg）/FeO（kg）として0.7〜３の比の範囲に配
合した酸化鉄を、同時にインジェクションするととも
に、酸素ガスを0.075〜0.275Nm3/（分・ton）、上吹き
し脱Ｐ脱Ｓを行い、その後、他の精錬炉へ装入し、脱炭
吹錬することを特徴とする、高クロム低Ｐ鋼の溶製方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7292390A JP2758056B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 高クロム低ｐ鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7292390A JP2758056B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 高クロム低ｐ鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03271311A JPH03271311A (ja) | 1991-12-03 |
| JP2758056B2 true JP2758056B2 (ja) | 1998-05-25 |
Family
ID=13503361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7292390A Expired - Lifetime JP2758056B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 高クロム低ｐ鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2758056B2 (ja) |
-
1990
- 1990-03-22 JP JP7292390A patent/JP2758056B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 鉄と鋼，７４〔２〕（１９８８−２−１）ＰＰ．２７０−２７７ |
| 鉄と鋼，７４〔５〕（１９８８−５−１）ＰＰ．８２３−８３０ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03271311A (ja) | 1991-12-03 |
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