JPH0611885B2 - 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 - Google Patents
溶銑の同時脱珪・脱燐方法Info
- Publication number
- JPH0611885B2 JPH0611885B2 JP24557788A JP24557788A JPH0611885B2 JP H0611885 B2 JPH0611885 B2 JP H0611885B2 JP 24557788 A JP24557788 A JP 24557788A JP 24557788 A JP24557788 A JP 24557788A JP H0611885 B2 JPH0611885 B2 JP H0611885B2
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- JP
- Japan
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- hot metal
- dephosphorization
- iron oxide
- desiliconization
- cao
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は溶銑の同時脱珪・脱燐方法、つまり、処理の初
期から脱珪脱燐が同時に進行し、且つ当該プロセスの工
程能力から定まっている所定処理時間内に所定燐レベル
迄脱燐が完了する方法に関するものである。
期から脱珪脱燐が同時に進行し、且つ当該プロセスの工
程能力から定まっている所定処理時間内に所定燐レベル
迄脱燐が完了する方法に関するものである。
〈従来の技術〉 転炉装入前に溶銑のSi、Ｐ、Ｓを除去し、転炉では専ら
脱炭を行うと共に、その後の鋳造に必要な溶鋼温度を確
保し、製鋼工程の生産性と経済性の向上を図る溶銑予備
処理方法が広く実施されている。
脱炭を行うと共に、その後の鋳造に必要な溶鋼温度を確
保し、製鋼工程の生産性と経済性の向上を図る溶銑予備
処理方法が広く実施されている。
この溶銑予備処理方法に用いられる脱珪・脱燐は種々の
方法が提案されている。
方法が提案されている。
例えば特開昭58-16006号公報には、CaO、酸化鉄、媒溶
剤、反応促進剤からなるフラックス粉末を生成スラグの
塩基度が２以上となる様にキヤリァガスで吹き込むと共
に、該フラックス吹き込みの略全期間にわたって前記溶
銑表面に酸素の上吹きを行うものである。
剤、反応促進剤からなるフラックス粉末を生成スラグの
塩基度が２以上となる様にキヤリァガスで吹き込むと共
に、該フラックス吹き込みの略全期間にわたって前記溶
銑表面に酸素の上吹きを行うものである。
〈発明が解決しようとする課題〉 上記従来方法によると、溶銑の脱燐効率が悪く公開明細
書にも明記されている様に、溶銑はSi含有量が0.3％以
下のものに限られている。
書にも明記されている様に、溶銑はSi含有量が0.3％以
下のものに限られている。
本発明はSI含有量が0.3％以上の溶銑においても効率良
く脱珪と脱燐を同時に進行せしめて処理時間の短縮と処
理の安定と処理費の低減を図る事を課題としている。
く脱珪と脱燐を同時に進行せしめて処理時間の短縮と処
理の安定と処理費の低減を図る事を課題としている。
〈課題を解決するための手段〉 本発明は上記課題を達成するために、 (1)溶銑中にCaOを主体とするフラックスと酸素源（酸素
ガス及び又は酸化鉄）を同時に同位置に吹き込むと共に
少なくとも該吹き込み中は溶銑上面に酸化鉄を連続的に
添加するに当たって、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。
ガス及び又は酸化鉄）を同時に同位置に吹き込むと共に
少なくとも該吹き込み中は溶銑上面に酸化鉄を連続的に
添加するに当たって、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。
を満足する様に供給する事を基本的手段とし、 (2)溶銑中にCaOと酸化鉄を主体とするフラックスを処理
終了時にCaO/SiO2が1.2以上になる量同時に同位置に吹
き込むと共に少なくとも該吹き込み中は溶銑上面のトッ
プスラグ上に酸化鉄を連続的に合計10kg/T以上添加する
に当たって、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。
終了時にCaO/SiO2が1.2以上になる量同時に同位置に吹
き込むと共に少なくとも該吹き込み中は溶銑上面のトッ
プスラグ上に酸化鉄を連続的に合計10kg/T以上添加する
に当たって、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。
を満足する様に供給する事を具体的手段とするものであ
る。
る。
本発明で言う酸化鉄とは、鉄鉱石、ミルスケール、焼結
鉱、或いは製鋼工程で発生するダストの単味又は混合物
を指す。
鉱、或いは製鋼工程で発生するダストの単味又は混合物
を指す。
〈作用〉 本発明者等は上記従来技術がCaO、酸化鉄、媒溶剤、反
応促進剤からなるフラックス粉末を生成スラグの塩基度
が２以上となる様にキヤリァガスで吹き込むと共に、該
フラックス吹き込みの略全期間にわたって前記溶銑表面
に酸素の上吹きを行っているにもかかわらず、溶銑の含
有Siを0.3％以下に限定している点について検討を重
ね、この確認のため上記脱燐処理中の略全期間にわたっ
て酸素ガスを溶銑表面に上吹きする従来方法と、上記脱
燐処理中の略全期間にわたって酸化鉄を溶銑表面に添加
する方法について、表１に化学成分を示す1350℃の供試
銑を用いて実験を重ねた。
応促進剤からなるフラックス粉末を生成スラグの塩基度
が２以上となる様にキヤリァガスで吹き込むと共に、該
フラックス吹き込みの略全期間にわたって前記溶銑表面
に酸素の上吹きを行っているにもかかわらず、溶銑の含
有Siを0.3％以下に限定している点について検討を重
ね、この確認のため上記脱燐処理中の略全期間にわたっ
て酸素ガスを溶銑表面に上吹きする従来方法と、上記脱
燐処理中の略全期間にわたって酸化鉄を溶銑表面に添加
する方法について、表１に化学成分を示す1350℃の供試
銑を用いて実験を重ねた。
その結果上記従来の方法はCaO、酸化鉄、媒溶剤、反応
促進剤からなるフラックス粉末が溶銑と接触して脱燐し
ている時に多量の酸素ガスを溶銑表面に吹きつけている
ので、溶銑表面に局部的高温状態となる火点を生じ、こ
の部分からの復燐反応が増大すると共に脱炭反応が優先
進行し、それによるカーボンロス（エネルギーロス）も
増大するので目標燐レベルを得るには、〔％Si〕０を規
制しないと上記火点の発熱に伴う各ロスを助長する事を
知見した。
促進剤からなるフラックス粉末が溶銑と接触して脱燐し
ている時に多量の酸素ガスを溶銑表面に吹きつけている
ので、溶銑表面に局部的高温状態となる火点を生じ、こ
の部分からの復燐反応が増大すると共に脱炭反応が優先
進行し、それによるカーボンロス（エネルギーロス）も
増大するので目標燐レベルを得るには、〔％Si〕０を規
制しないと上記火点の発熱に伴う各ロスを助長する事を
知見した。
これ等の実験に使用したフラックスは、CaO83％−CaF21
7％の組成で、CaO分が18kg/Tとなる量を酸素ガスにより
インジェクションした。
7％の組成で、CaO分が18kg/Tとなる量を酸素ガスにより
インジェクションした。
酸素源は、上記したフラックスのキャリアーガスとして
酸素ガスを0.10〜0.44Nm3/min.T、該フラックスと共に
酸化鉄を0.16〜0.60Nm3/min.T（O2換算量）、酸化鉄
（鉄鉱石）を上方から添加したものについては、インジ
ェクションと同時に処理期間を通じて0.10Nm3/min.T以
上を連続的に添加した。以上の結果、全酸素原単位は8.
0〜20.0Nm3/Tとなった。
酸素ガスを0.10〜0.44Nm3/min.T、該フラックスと共に
酸化鉄を0.16〜0.60Nm3/min.T（O2換算量）、酸化鉄
（鉄鉱石）を上方から添加したものについては、インジ
ェクションと同時に処理期間を通じて0.10Nm3/min.T以
上を連続的に添加した。以上の結果、全酸素原単位は8.
0〜20.0Nm3/Tとなった。
この時の酸素源の各供給・添加条件を整理したのが図１
であり、溶銑表面への酸化鉄の添加の有無の影響を整理
したのが図２である。
であり、溶銑表面への酸化鉄の添加の有無の影響を整理
したのが図２である。
図１から酸化鉄の上方添加がない■は同時に脱珪・脱燐
が出来なかった。
が出来なかった。
又図１の○●から溶銑の同時脱珪・脱燐を可能とする酸
素源の供給速度Vo2は、酸化鉄の上方添加を前提とし
て、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度 にある事が判明した。
素源の供給速度Vo2は、酸化鉄の上方添加を前提とし
て、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度 にある事が判明した。
この時の酸化鉄の上方添加量は、少なくともインジェク
ション期間中は連続添加し（図２のインジェクション期
間では0.1Nm3/min.T）、その合計原単位が10kg/T以上と
なる量（O2換算1.9Nm3/T）が必要である事を見出した。
ション期間中は連続添加し（図２のインジェクション期
間では0.1Nm3/min.T）、その合計原単位が10kg/T以上と
なる量（O2換算1.9Nm3/T）が必要である事を見出した。
これにより高い〔％Si〕０レベルでも、その濃度に応じ
た酸素供給速度で処理すれば同時脱珪、脱燐が可能であ
り、その際酸化鉄上方添加によるスラグの酸素ポテンシ
ャルの確保が重要なポイントである事を発見した。
た酸素供給速度で処理すれば同時脱珪、脱燐が可能であ
り、その際酸化鉄上方添加によるスラグの酸素ポテンシ
ャルの確保が重要なポイントである事を発見した。
尚酸素ガスの上吹きは、上述の酸化鉄の上方添加必要量
が確保されておれば、火点の影響が脱燐反応効率を低下
しない程度、即ち0.3Nm3/T以下であれば本発明の効果に
支障はない。
が確保されておれば、火点の影響が脱燐反応効率を低下
しない程度、即ち0.3Nm3/T以下であれば本発明の効果に
支障はない。
本発明は上記知見を基になされたものである。
〈実施例〉 (1)溶銑の化学的成分 (2)処理前溶銑温度 1300〜1450℃ (3)処理容器と処理能力 溶銑鍋350T/ch (4)使用フラックスと使用量 表３ (5)使用酸素源と使用量 表３ 酸化鉄＝鉄鉱石 (6)処理結果 （比較例も対比）表３ 本例では、酸化鉄に鉄鉱石を用いたが、本発明ではその
他ミルスケール或いは焼結鉱を用いる事が出来、使用方
法は各々の単独使用、混合使用の何れを用いても良い。
他ミルスケール或いは焼結鉱を用いる事が出来、使用方
法は各々の単独使用、混合使用の何れを用いても良い。
表３は、表２に示す成分と上記した温度を有する溶銑を
本発明によって処理した結果を比較例と共に示したもの
である。
本発明によって処理した結果を比較例と共に示したもの
である。
総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)が本発明の範囲内にある
本発明例は、同時脱珪脱燐処理ができたが、総酸素供給
速度Vo2(Nm3/min.T)が本発明の範囲内にない比較例は、
同時脱珪脱燐処理ができなかった。
本発明例は、同時脱珪脱燐処理ができたが、総酸素供給
速度Vo2(Nm3/min.T)が本発明の範囲内にない比較例は、
同時脱珪脱燐処理ができなかった。
〈発明の効果〉 本発明はCaOを主成分とするフラックスを酸素源と共に
初期〔Si〕濃度に応じた供給速度で溶銑中に吹き込み、
少なくともこの吹き込み中に併せて酸化鉄を溶銑上方に
添加するので、溶銑の脱珪と脱燐が同時に進行し、これ
によって溶銑の予備処理の生産性と経済性を格段に向上
する等この種分野にもたらす効果は大きい。
初期〔Si〕濃度に応じた供給速度で溶銑中に吹き込み、
少なくともこの吹き込み中に併せて酸化鉄を溶銑上方に
添加するので、溶銑の脱珪と脱燐が同時に進行し、これ
によって溶銑の予備処理の生産性と経済性を格段に向上
する等この種分野にもたらす効果は大きい。
図１は溶銑の初期〔Si〕濃度と酸素源の供給速度と同時
脱珪脱燐の関係を、図２は溶銑表面への酸化鉄の添加の
有無と脱珪脱燐の関係を示す。
脱珪脱燐の関係を、図２は溶銑表面への酸化鉄の添加の
有無と脱珪脱燐の関係を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】溶銑中にCaOを主体とするフラックスと酸
素源（酸素ガス及び又は酸化鉄）を同時に同位置に吹き
込むと共に少なくとも該吹き込み中は溶銑上面に酸化鉄
を連続的に添加するに当たって、 総酸素供給速度Vo2(Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。 を満足する様に供給する事を特徴とする溶銑の同時脱珪
・脱燐方法。 - 【請求項２】溶銑中にCaOと酸化鉄を主体とするフラッ
クスを処理終了時にCaO/SiO2が1.2以上になる量同時に
同位置に吹き込むと共に少なくとも該吹き込み中は溶銑
上面のトップスラグ上に酸化鉄を連続的に合計10kg/T以
上添加するに当たって、 総酸素供給速度Vo2（Nm3/min.T)≧ ２．２５〔％Si〕０−０．０３ 但し〔％Si〕０＝初期〔Si〕濃度。 を満足する様に供給する事を特徴とする溶銑の同時脱珪
・脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24557788A JPH0611885B2 (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24557788A JPH0611885B2 (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0293011A JPH0293011A (ja) | 1990-04-03 |
| JPH0611885B2 true JPH0611885B2 (ja) | 1994-02-16 |
Family
ID=17135795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24557788A Expired - Lifetime JPH0611885B2 (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0611885B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3940280B2 (ja) * | 2001-09-27 | 2007-07-04 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
| JP5488972B2 (ja) * | 2009-12-28 | 2014-05-14 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱Ｓｉ脱Ｐ処理方法 |
| JP6773131B2 (ja) | 2016-12-26 | 2020-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 溶銑の予備処理方法と極低燐鋼の製造方法 |
-
1988
- 1988-09-28 JP JP24557788A patent/JPH0611885B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0293011A (ja) | 1990-04-03 |
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