JP2833736B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑の予備処理方法に
関し、とくに効果的に脱燐Ｐ、脱マンガンMnを行うこと
ができる溶銑の予備処理方法に関するものである。
関し、とくに効果的に脱燐Ｐ、脱マンガンMnを行うこと
ができる溶銑の予備処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶銑での脱珪Si、脱燐Ｐ、脱硫Ｓ処理を
行うことにより転炉製鋼過程において脱Ｐ、脱Ｓのため
に使用される石灰CaO などの副原料の使用量を減じて、
低燐、低硫鋼の溶製を容易にすると共に、スラグ生成量
を減少させることによって鉄歩留りを向上することはよ
く知られているところである。
行うことにより転炉製鋼過程において脱Ｐ、脱Ｓのため
に使用される石灰CaO などの副原料の使用量を減じて、
低燐、低硫鋼の溶製を容易にすると共に、スラグ生成量
を減少させることによって鉄歩留りを向上することはよ
く知られているところである。
【０００３】従来の溶銑の脱珪、脱燐、脱硫法としては
石灰、ソーダ灰などに鉄鉱石、ミルスケールおよび螢石
などを混合した粉末状のフラックスをキャリアガスと共
に溶銑中にインジェクションしたり溶銑上に吹き付ける
方法などが知られている。たとえば特開昭55−58310 号
公報にはスラグ塩基度 CaO／SiO2を3.5 〜8.0 の高塩基
度にすることにより溶銑を脱Ｐ処理する方法が開示され
ている。
石灰、ソーダ灰などに鉄鉱石、ミルスケールおよび螢石
などを混合した粉末状のフラックスをキャリアガスと共
に溶銑中にインジェクションしたり溶銑上に吹き付ける
方法などが知られている。たとえば特開昭55−58310 号
公報にはスラグ塩基度 CaO／SiO2を3.5 〜8.0 の高塩基
度にすることにより溶銑を脱Ｐ処理する方法が開示され
ている。
【０００４】転炉により鋼を溶製するに当たっては従来
から転炉脱炭吹錬に先立つトピードカーまたは溶銑鍋を
用いた溶銑の予備処理が行われているのは前述の通りで
あるが、この予備処理により脱珪・脱燐・脱硫スラグが
発生し、また引続き行われる転炉による脱炭吹錬では転
炉スラグが発生することになる。前記のような各種スラ
グは環境対策のため焼結機の原料として再利用し、これ
によって高炉へリターンさせることが試みられている。
とくに転炉スラグは鉄分（Ｔ・Fe）が16〜20重量％と高
く、高炉での鉄源回収率もほぼ 100％近くであるから、
鉄鉱石の代替品としての利用価値が高くなっている。
から転炉脱炭吹錬に先立つトピードカーまたは溶銑鍋を
用いた溶銑の予備処理が行われているのは前述の通りで
あるが、この予備処理により脱珪・脱燐・脱硫スラグが
発生し、また引続き行われる転炉による脱炭吹錬では転
炉スラグが発生することになる。前記のような各種スラ
グは環境対策のため焼結機の原料として再利用し、これ
によって高炉へリターンさせることが試みられている。
とくに転炉スラグは鉄分（Ｔ・Fe）が16〜20重量％と高
く、高炉での鉄源回収率もほぼ 100％近くであるから、
鉄鉱石の代替品としての利用価値が高くなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら転炉の吹
錬では溶鋼の有効成分であるMn含有量を調整するため、
転炉の吹錬中マンガン鉱石を投入して吹錬するなどの事
情からスラグ中の（Mn）＝５〜８％と高い。このため転
炉スラグの高炉へのリターン量は、低マンガン鋼溶製に
対応して許容される高炉から出銑する溶銑のマンガン量
が低く規制されることになる。その結果、転炉スラグの
高炉へのリターン率を低下させる原因になっていた。
錬では溶鋼の有効成分であるMn含有量を調整するため、
転炉の吹錬中マンガン鉱石を投入して吹錬するなどの事
情からスラグ中の（Mn）＝５〜８％と高い。このため転
炉スラグの高炉へのリターン量は、低マンガン鋼溶製に
対応して許容される高炉から出銑する溶銑のマンガン量
が低く規制されることになる。その結果、転炉スラグの
高炉へのリターン率を低下させる原因になっていた。
【０００６】本発明は、前記従来技術の問題点を解消
し、高炉から出銑中のMn含有量が比較的高くても溶銑の
予備処理時における脱マンガンを向上することによって
高炉へリターンする転炉スラグ量を増やすと共に、転炉
にて低Mn鋼の溶製をも可能とすることができる溶銑の予
備処理方法を提供することを目的とするものである。
し、高炉から出銑中のMn含有量が比較的高くても溶銑の
予備処理時における脱マンガンを向上することによって
高炉へリターンする転炉スラグ量を増やすと共に、転炉
にて低Mn鋼の溶製をも可能とすることができる溶銑の予
備処理方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は溶鉄のMn分配比
ＬMn＝（Mn）／〔Mn〕が低塩基度または高（FeO ）であ
るほど向上することに着目してなされたものである。前
記目的を達成するための請求項１記載の本発明は、鋳床
脱珪処理を行った耐熱容器内の溶銑中に浸漬したランス
からキャリアガスと共にフラックスをインジェクション
することにより溶銑の予備処理を行う方法において、前
記溶銑中に浸漬したランスから酸化鉄および生石灰を含
有するフラックスをキャリアガスと共にインジェクショ
ンすることによりスラグ塩基度 CaO／SiO2を1.0 〜3.0
とし、かつインジェクションに供する固体酸素および／
または気体酸素の供給速度ｑO2を0.1 〜0.3 Nm3 ／ min
・t に保持して溶銑の脱燐および脱マンガン処理を行っ
たのち除滓し、除滓後の溶銑を脱硫処理することを特徴
とする低Mn鋼用溶銑の予備処理方法である。
ＬMn＝（Mn）／〔Mn〕が低塩基度または高（FeO ）であ
るほど向上することに着目してなされたものである。前
記目的を達成するための請求項１記載の本発明は、鋳床
脱珪処理を行った耐熱容器内の溶銑中に浸漬したランス
からキャリアガスと共にフラックスをインジェクション
することにより溶銑の予備処理を行う方法において、前
記溶銑中に浸漬したランスから酸化鉄および生石灰を含
有するフラックスをキャリアガスと共にインジェクショ
ンすることによりスラグ塩基度 CaO／SiO2を1.0 〜3.0
とし、かつインジェクションに供する固体酸素および／
または気体酸素の供給速度ｑO2を0.1 〜0.3 Nm3 ／ min
・t に保持して溶銑の脱燐および脱マンガン処理を行っ
たのち除滓し、除滓後の溶銑を脱硫処理することを特徴
とする低Mn鋼用溶銑の予備処理方法である。
【０００８】請求項２記載の本発明は、スラグ塩基度 C
aO／SiO2を1.5 〜2.5 とすることを特徴とする請求項１
記載の低Mn鋼用溶銑の予備処理方法である。
aO／SiO2を1.5 〜2.5 とすることを特徴とする請求項１
記載の低Mn鋼用溶銑の予備処理方法である。
【０００９】
【作用】溶銑の脱燐、脱マンガンを行う際に、スラグ塩
基度 CaO／SiO2を1.0 〜3.0 と比較的低塩基度にするこ
とにより溶銑の脱燐能を確保すると同時に脱マンガンを
促進させる。スラグ塩基度 CaO／SiO2＜1.0 の場合、塩
基度 CaO／SiO2が低すぎるため、スラグによる溶銑の脱
燐反応効率が低下し、予備処理時間の延長等を伴うため
経済的に不利である。またスラグ塩基度 CaO／SiO2＞3.
0 の場合には図３に示すように脱マンガン率が著しく低
下するので本発明ではスラグ塩基度 CaO／SiO2＝1.0 〜
3.0 とするものである。なお脱Ｐおよび脱Mnの両方を確
保するためには、スラグ塩基度 CaO／SiO2を1.5 〜2.5
とするのがより好ましい。
基度 CaO／SiO2を1.0 〜3.0 と比較的低塩基度にするこ
とにより溶銑の脱燐能を確保すると同時に脱マンガンを
促進させる。スラグ塩基度 CaO／SiO2＜1.0 の場合、塩
基度 CaO／SiO2が低すぎるため、スラグによる溶銑の脱
燐反応効率が低下し、予備処理時間の延長等を伴うため
経済的に不利である。またスラグ塩基度 CaO／SiO2＞3.
0 の場合には図３に示すように脱マンガン率が著しく低
下するので本発明ではスラグ塩基度 CaO／SiO2＝1.0 〜
3.0 とするものである。なお脱Ｐおよび脱Mnの両方を確
保するためには、スラグ塩基度 CaO／SiO2を1.5 〜2.5
とするのがより好ましい。
【００１０】また、溶銑の脱燐、脱マンガンの際にイン
ジェクションに供給する気体酸素および／または固体酸
素の供給速度ｑO2を0.1 〜0.3 Nm3 ／ min・ｔ溶銑に保
持して、脱燐および脱マンガンを確保する。ｑO2＜0.1
の場合には脱マンガン効率が著しく停滞し、逆にｑO2＞
0.3 の場合には脱燐、脱マンガン効率は変化がなくなる
と共に脱炭の進行が著しくなり、溶銑のＣ含有量が低下
し、転炉吹錬での熱不足の原因になる。
ジェクションに供給する気体酸素および／または固体酸
素の供給速度ｑO2を0.1 〜0.3 Nm3 ／ min・ｔ溶銑に保
持して、脱燐および脱マンガンを確保する。ｑO2＜0.1
の場合には脱マンガン効率が著しく停滞し、逆にｑO2＞
0.3 の場合には脱燐、脱マンガン効率は変化がなくなる
と共に脱炭の進行が著しくなり、溶銑のＣ含有量が低下
し、転炉吹錬での熱不足の原因になる。
【００１１】脱燐、脱マンガン処理で発生した低塩基度
でかつ、高酸素ポテンシャルのスラグを除滓し、除滓後
の溶銑を脱硫処理することになる。この除滓工程を省略
した場合、次工程で低塩基度 CaO／SiO2でかつ高酸素ポ
テンシャルのスラグにより脱硫効率が低下するだけでな
く、脱硫処理後にスラグから溶銑に復硫するので処理プ
ロセスとして成り立たなくなるので除滓を行う必要があ
る。
でかつ、高酸素ポテンシャルのスラグを除滓し、除滓後
の溶銑を脱硫処理することになる。この除滓工程を省略
した場合、次工程で低塩基度 CaO／SiO2でかつ高酸素ポ
テンシャルのスラグにより脱硫効率が低下するだけでな
く、脱硫処理後にスラグから溶銑に復硫するので処理プ
ロセスとして成り立たなくなるので除滓を行う必要があ
る。
【００１２】前述のような溶銑の予備処理により、Ｐ、
Mn、Ｓを低減した溶銑を転炉に供して低Mn鋼を溶製する
ものであり、その結果としてMn含有量の高い転炉スラグ
の高炉へのリサイクル量の増加を達成できることにな
る。
Mn、Ｓを低減した溶銑を転炉に供して低Mn鋼を溶製する
ものであり、その結果としてMn含有量の高い転炉スラグ
の高炉へのリサイクル量の増加を達成できることにな
る。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例を図面に基いて
説明する。図２は本発明に係る溶銑予備処理のフロー図
であり、高炉１から排出された溶銑は溶銑樋２および傾
注樋３を介してトピードカー４に注入される。本発明で
は高炉１から排出された溶銑がトピードカー４に注入さ
れるまでの過程で鋳床脱珪する。このように脱珪処理を
鋳床で行うのは、溶銑中のSiの酸化が多量スラグ発生の
主要原因であることに加え、銑中Siの低下は、脱Ｐ、脱
Mnなどの他の予備処理に先行することでメリットを得る
ことができるからである。
説明する。図２は本発明に係る溶銑予備処理のフロー図
であり、高炉１から排出された溶銑は溶銑樋２および傾
注樋３を介してトピードカー４に注入される。本発明で
は高炉１から排出された溶銑がトピードカー４に注入さ
れるまでの過程で鋳床脱珪する。このように脱珪処理を
鋳床で行うのは、溶銑中のSiの酸化が多量スラグ発生の
主要原因であることに加え、銑中Siの低下は、脱Ｐ、脱
Mnなどの他の予備処理に先行することでメリットを得る
ことができるからである。
【００１４】本発明で実施する鋳床での脱珪処理は、周
知の方法を適用することができ、たとえば図２に示すよ
うに溶銑樋２内を流れる溶銑や傾注樋３内に一時滞留す
る溶銑への落下点に向けランス５から脱珪フラックスを
キャリアガスにより噴射して添加する。脱珪フラックス
はランス５からの噴射速度に応じて溶銑中に浸入して銑
中Siと反応して脱珪される。
知の方法を適用することができ、たとえば図２に示すよ
うに溶銑樋２内を流れる溶銑や傾注樋３内に一時滞留す
る溶銑への落下点に向けランス５から脱珪フラックスを
キャリアガスにより噴射して添加する。脱珪フラックス
はランス５からの噴射速度に応じて溶銑中に浸入して銑
中Siと反応して脱珪される。
【００１５】脱珪フラックスは固体酸素源として鉄鉱
石、焼結鉱、ミルスケールなどの酸化鉄およびCaO 、Ca
CO3 などのスラグ塩基度調整剤などを配合したものであ
る。ここでは脱珪フラックスとして主剤に焼結ダスト
（化学成分はＴ：Fe 51.0 ％（重量％）、SiO2 6.5％、
CaO 7.0 ％）および副剤にスラグ塩基度調整用の石灰石
CaCO3 をそれぞれ配合したものであり、焼結ダスト原単
位は20kg／ｔおよび石灰石CaCO3 原単位は10kg／ｔとし
て溶銑の脱珪処理を行った。
石、焼結鉱、ミルスケールなどの酸化鉄およびCaO 、Ca
CO3 などのスラグ塩基度調整剤などを配合したものであ
る。ここでは脱珪フラックスとして主剤に焼結ダスト
（化学成分はＴ：Fe 51.0 ％（重量％）、SiO2 6.5％、
CaO 7.0 ％）および副剤にスラグ塩基度調整用の石灰石
CaCO3 をそれぞれ配合したものであり、焼結ダスト原単
位は20kg／ｔおよび石灰石CaCO3 原単位は10kg／ｔとし
て溶銑の脱珪処理を行った。
【００１６】このように鋳床脱珪した溶銑は図２に示す
ように傾注樋３からトピードカー４に注入させた後、ト
ピードカー４を除滓場に移動させ、傾斜させた状態とし
て除滓機６によりトピードカー４内の脱珪滓を除滓す
る。表１に脱珪処理前後の溶銑成分および温度を示す。
ように傾注樋３からトピードカー４に注入させた後、ト
ピードカー４を除滓場に移動させ、傾斜させた状態とし
て除滓機６によりトピードカー４内の脱珪滓を除滓す
る。表１に脱珪処理前後の溶銑成分および温度を示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】このような鋳床脱珪により溶銑Siを0.14重
量％以下のレベルにするのが好ましいが、溶銑のSi、Ｃ
が脱珪フラックスに向かって拡散すると共に、脱珪フラ
ックスが供給する〔Ｏ〕が反応界面に向かって拡散し、
脱珪反応の外に脱炭反応が進行する。脱炭反応が進行し
過ぎると転炉での燃料源となるＣが少なくなるので過度
の鋳床脱珪は避ける必要がある。
量％以下のレベルにするのが好ましいが、溶銑のSi、Ｃ
が脱珪フラックスに向かって拡散すると共に、脱珪フラ
ックスが供給する〔Ｏ〕が反応界面に向かって拡散し、
脱珪反応の外に脱炭反応が進行する。脱炭反応が進行し
過ぎると転炉での燃料源となるＣが少なくなるので過度
の鋳床脱珪は避ける必要がある。
【００１９】前述のようにして脱珪スラグを除滓した
ら、引続きトピードカー４を予備処理センタに搬送し、
トピードカー４内の溶銑中に浸漬した浸漬ランス７から
酸化鉄および生石灰等を含有するフラックスをキャリア
ガスと共にインジェクションすることにより塩度CaO ／
SiO2 を1.0 〜3.0 と比較的低く保持して溶銑の脱Ｐ、
脱Mnを図るものである。
ら、引続きトピードカー４を予備処理センタに搬送し、
トピードカー４内の溶銑中に浸漬した浸漬ランス７から
酸化鉄および生石灰等を含有するフラックスをキャリア
ガスと共にインジェクションすることにより塩度CaO ／
SiO2 を1.0 〜3.0 と比較的低く保持して溶銑の脱Ｐ、
脱Mnを図るものである。
【００２０】鋳床脱Si処理した溶銑は脱珪フラックスの
添加による降温等により、脱Ｐ、脱Mn処理に必要な温度
を確保することができず脱Ｐ、脱Mn処理が困難となるこ
とが多い。そこで溶銑の温度を補償するため溶銑予備処
理のための固体酸素（酸化鉄）の一部に代えて気体酸素
をインジェクションして昇温するようにするのが好まし
い。溶銑の温度が脱Ｐ、脱Mn処理を行うのに必要かつ十
分な温度を保持している場合には固体酸素のみを用いる
ことができるのは云うまでもない。
添加による降温等により、脱Ｐ、脱Mn処理に必要な温度
を確保することができず脱Ｐ、脱Mn処理が困難となるこ
とが多い。そこで溶銑の温度を補償するため溶銑予備処
理のための固体酸素（酸化鉄）の一部に代えて気体酸素
をインジェクションして昇温するようにするのが好まし
い。溶銑の温度が脱Ｐ、脱Mn処理を行うのに必要かつ十
分な温度を保持している場合には固体酸素のみを用いる
ことができるのは云うまでもない。
【００２１】本発明では、キャリアガスの他に気体酸素
を供給することができるようにするため、図１に示すよ
うな構造の浸漬ランス７を使用するのが好適である。す
なわち浸漬ランス７は単管７Ａを有し、単管７Ａの後端
部は少し直径の大きいホルダ７Ｂが接続してあり、ホル
ダ７Ｂの内部にはフラックスをキャリアガスと共に供給
するフラックス供給管７Ｃがホルダ７Ｂ下端部に臨んで
開口していると共に、ホルダ７Ｂの上部には気体酸素供
給管７Ｄが接続してある。
を供給することができるようにするため、図１に示すよ
うな構造の浸漬ランス７を使用するのが好適である。す
なわち浸漬ランス７は単管７Ａを有し、単管７Ａの後端
部は少し直径の大きいホルダ７Ｂが接続してあり、ホル
ダ７Ｂの内部にはフラックスをキャリアガスと共に供給
するフラックス供給管７Ｃがホルダ７Ｂ下端部に臨んで
開口していると共に、ホルダ７Ｂの上部には気体酸素供
給管７Ｄが接続してある。
【００２２】本発明では、フラックス供給管７Ｃから表
２に示すような配合割合で焼結ダスト（表３参照）とCa
O とCaF2を混合したフラックスを窒素ガスをキャリアガ
スとして供給すると共に酸素供給管７Ｄから酸素ガスを
ホルダ７Ｂに供給し、ホルダ７Ｂの下部で窒素ガスによ
り搬送されるフラックスと酸素とを混合したのち単管７
Ａからトピードカー４内の溶銑８中にインジェクション
して脱Ｐ、脱Mn処理する。表４にフラックスのインジェ
クション条件を示す。
２に示すような配合割合で焼結ダスト（表３参照）とCa
O とCaF2を混合したフラックスを窒素ガスをキャリアガ
スとして供給すると共に酸素供給管７Ｄから酸素ガスを
ホルダ７Ｂに供給し、ホルダ７Ｂの下部で窒素ガスによ
り搬送されるフラックスと酸素とを混合したのち単管７
Ａからトピードカー４内の溶銑８中にインジェクション
して脱Ｐ、脱Mn処理する。表４にフラックスのインジェ
クション条件を示す。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】
【表４】
【００２６】本発明の実施例では表２、表３に示すフラ
ックスを用いて図１に示すように浸漬ランス７からトピ
ードカー４内の溶銑８を表４に示す条件のもとにインジ
ェクションして脱Ｐ、脱Mn処理したので、溶銑８の脱
Ｐ、脱Mnが促進することができた。本発明の結果を、従
来例（塩基度 CaO／SiO2＝4.0 として窒素ガスをキャリ
アガスとする場合）と比較して表５に示す。
ックスを用いて図１に示すように浸漬ランス７からトピ
ードカー４内の溶銑８を表４に示す条件のもとにインジ
ェクションして脱Ｐ、脱Mn処理したので、溶銑８の脱
Ｐ、脱Mnが促進することができた。本発明の結果を、従
来例（塩基度 CaO／SiO2＝4.0 として窒素ガスをキャリ
アガスとする場合）と比較して表５に示す。
【００２７】
【表５】
【００２８】表５に示すように本発明によれば、従来例
に比較して処理前の溶銑のMn含有量が高いにもかかわら
ず処理後のMn含有量を低下させることができると共に、
Ｐ含有量も従来と同程度とすることが可能であることが
分かる。なお、酸素吹き込みにより溶銑の温度低下を抑
制することができるという効果も得られた。このように
してトピードカー４内の溶銑を脱Ｐ、脱Mn処理したら図
２に示すようにトピードカー４を除滓場まで移動した
後、傾斜させた状態として除滓機６によりトピードカー
４内の脱（Ｐ、Mn）滓を除滓する。
に比較して処理前の溶銑のMn含有量が高いにもかかわら
ず処理後のMn含有量を低下させることができると共に、
Ｐ含有量も従来と同程度とすることが可能であることが
分かる。なお、酸素吹き込みにより溶銑の温度低下を抑
制することができるという効果も得られた。このように
してトピードカー４内の溶銑を脱Ｐ、脱Mn処理したら図
２に示すようにトピードカー４を除滓場まで移動した
後、傾斜させた状態として除滓機６によりトピードカー
４内の脱（Ｐ、Mn）滓を除滓する。
【００２９】引続き、トピドーカー４を予備処理センタ
の脱硫処理位置に移動してトピードカー４の溶銑８中に
前記脱（Ｐ、Mn）処理で用いた浸漬ランス７とは別構造
の最も簡単な単管のみからなる浸漬ランス９から生石
灰、ソーダ灰あるいはMg等の脱硫フラックスをキャリア
ガスと共にインジェクションすることにより溶銑８の脱
硫処理を行う。脱Ｐ、脱Mn処理後に行う溶銑脱硫処理で
は、溶銑８上の脱（Ｐ、Mn）滓を除滓したのちに行うの
でスラグから溶銑に復Ｐ、復Mnするのを防止できる。
の脱硫処理位置に移動してトピードカー４の溶銑８中に
前記脱（Ｐ、Mn）処理で用いた浸漬ランス７とは別構造
の最も簡単な単管のみからなる浸漬ランス９から生石
灰、ソーダ灰あるいはMg等の脱硫フラックスをキャリア
ガスと共にインジェクションすることにより溶銑８の脱
硫処理を行う。脱Ｐ、脱Mn処理後に行う溶銑脱硫処理で
は、溶銑８上の脱（Ｐ、Mn）滓を除滓したのちに行うの
でスラグから溶銑に復Ｐ、復Mnするのを防止できる。
【００３０】本発明の溶銑脱硫処理はそれ自体公知の方
法でよく、たとえば粒0.5mm 以下のCaO 100 ％に分散剤
としてシリコンオイルを添加した脱硫フラックスを窒素
ガスと共にトピードカー４内の溶銑８中に表６に示す条
件のもとにインジェクションして脱硫処理を行う。
法でよく、たとえば粒0.5mm 以下のCaO 100 ％に分散剤
としてシリコンオイルを添加した脱硫フラックスを窒素
ガスと共にトピードカー４内の溶銑８中に表６に示す条
件のもとにインジェクションして脱硫処理を行う。
【００３１】
【表６】
【００３２】本発明で行った溶銑脱硫処理前後の溶銑の
成分を表７に示す。
成分を表７に示す。
【００３３】
【表７】
【００３４】本発明によれば、転炉スラグを高炉装入原
料として多量にリターンして使用したため、高炉から排
出した溶銑中のMn含有量（表１参照）が高くなっていて
も、表７に示すようにSi、Mn、Ｐ、Ｓ共に低い溶銑を得
ることができる。脱硫処理が終了したらトピードカー４
を除滓場に移動したのちトピードカーを傾斜した状態に
して除滓機６により脱硫スラグを除滓する。
料として多量にリターンして使用したため、高炉から排
出した溶銑中のMn含有量（表１参照）が高くなっていて
も、表７に示すようにSi、Mn、Ｐ、Ｓ共に低い溶銑を得
ることができる。脱硫処理が終了したらトピードカー４
を除滓場に移動したのちトピードカーを傾斜した状態に
して除滓機６により脱硫スラグを除滓する。
【００３５】このようにして脱硫スラグを除滓したら、
トピードカー４内の溶銑を取鍋に移した後転炉８に装入
して通常通りの脱炭を主体とした吹錬を行う。
トピードカー４内の溶銑を取鍋に移した後転炉８に装入
して通常通りの脱炭を主体とした吹錬を行う。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば高炉
から排出した溶銑Mn含有量が比較的高い値であっても溶
銑予備処理の脱Ｐ、脱Mn処理の段階でスラグ塩基度 CaO
／SiO2＝1.0 〜3.0 と低くし、固体酸素および／または
気体酸素の供給速度＝0.1 〜0.3 Nm3 ／ min・ｔに保持
して脱Ｐ、脱Mn処理するのでＰおよびMn含有量の低い溶
銑を得ることができる。
から排出した溶銑Mn含有量が比較的高い値であっても溶
銑予備処理の脱Ｐ、脱Mn処理の段階でスラグ塩基度 CaO
／SiO2＝1.0 〜3.0 と低くし、固体酸素および／または
気体酸素の供給速度＝0.1 〜0.3 Nm3 ／ min・ｔに保持
して脱Ｐ、脱Mn処理するのでＰおよびMn含有量の低い溶
銑を得ることができる。
【００３７】その結果、Mn含有量の高い転炉スラグを高
炉用鉄源として多量に使用することができるというメリ
ットが得られる。
炉用鉄源として多量に使用することができるというメリ
ットが得られる。
【図１】本発明の実施例に係るトピードカー内の溶銑を
脱〔Ｐ、Mn〕処理する状況を一部断面で示す説明図であ
る。
脱〔Ｐ、Mn〕処理する状況を一部断面で示す説明図であ
る。
【図２】本発明の実施例に係る溶銑予備処理の順序を示
すフロー図である。
すフロー図である。
【図３】CaO ／SiO2と脱Mn率（％）との関係を示す線図
である。
である。
１ 高炉 ２ 溶銑樋 ３ 傾注樋 ４ トピードカー ５ ランス ６ 除滓機 ７ 浸漬ランス ８ 溶銑 ９ 浸漬ランス 10 転炉
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−31008（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−156336（ＪＰ，Ａ) 特公 昭56−53608（ＪＰ，Ｂ２) 鉄と鋼，ＶＯＬ．80（1994）ＮＯ. ３，ＰＰ．207−212 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 1/02 110 C21C 1/04
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳床脱珪処理を行った耐熱容器内の溶銑
中に浸漬したランスからキャリアガスと共にフラックス
をインジェクションすることにより溶銑の予備処理を行
う方法において、前記溶銑中に浸漬したランスから酸化
鉄および生石灰を含有するフラックスをキャリアガスと
共にインジェクションすることによりスラグ塩基度 CaO
／SiO2を1.0 〜3.0 とし、かつインジェクションに供す
る固体酸素および／または気体酸素の供給速度ｑO2を0.
1 〜0.3Nm3／ min・ｔに保持して溶銑の脱燐および脱マ
ンガン処理を行ったのち除滓し、除滓後の溶銑を脱硫処
理することを特徴とする溶銑の予備処理方法。 - 【請求項２】 スラグ塩基度 CaO／SiO2を1.5 〜2.5 と
することを特徴とする請求項１記載の低Mn鋼用溶銑の予
備処理方法。
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|---|---|---|---|
| JP10097494A JP2833736B2 (ja) | 1994-05-16 | 1994-05-16 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10097494A JP2833736B2 (ja) | 1994-05-16 | 1994-05-16 | 溶銑の予備処理方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07310108A JPH07310108A (ja) | 1995-11-28 |
| JP2833736B2 true JP2833736B2 (ja) | 1998-12-09 |
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ID=14288328
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10097494A Expired - Fee Related JP2833736B2 (ja) | 1994-05-16 | 1994-05-16 | 溶銑の予備処理方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP2833736B2 (ja) |
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| BRPI1011388A2 (pt) * | 2009-04-17 | 2016-03-15 | Nippon Steel Corp | método de transporte de pó |
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-
1994
- 1994-05-16 JP JP10097494A patent/JP2833736B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|
| 鉄と鋼，ＶＯＬ．８０（１９９４）ＮＯ．３，ＰＰ．２０７−２１２ |
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