JP3294466B2 - 転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 - Google Patents
転炉における高吹止Ｍｎ操業方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑予備処理にて燐を
除去し排滓した溶銑を、上吹き、上底吹き、底吹き等の
転炉に装入し、Ｍｎ焼結鉱を添加して脱炭精錬する際
に、高Ｍｎ歩留りを得るための操業方法に関するもので
ある。
除去し排滓した溶銑を、上吹き、上底吹き、底吹き等の
転炉に装入し、Ｍｎ焼結鉱を添加して脱炭精錬する際
に、高Ｍｎ歩留りを得るための操業方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶銑予備処理技術の発展に伴い、
転炉における精錬はレススラグによる脱炭吹錬が主流に
なっている。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来
行われていた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方
法に代わって、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に添加し
て、溶融還元を行う方法が一般的となってきた。このＭ
ｎ鉱石を用いた吹止Ｍｎ向上対策としては、例えば特開
昭６０−９８１３号公報に記載のように、転炉にてＭｎ
鉱石を添加して精錬する方法において、精錬末期に粉状
あるいは塊状のＣ含有物質を、Ｍｎ鉱石を添加して生成
されたスラグ中に上方から添加して、該生成スラグ中の
ＭｎＯを強制的に還元する方法が提案されている。ま
た、他の例として、特開昭６２−３３７０９号公報に記
載のように、塊状のＭｎ鉱石より安価な粉状のＭｎ鉱石
を事前に焼結して、鉱石中の酸素を焼結時の加熱により
分解放出させて、その分解熱量差分だけＭｎ焼結鉱の添
加量が増やせることにより高吹止Ｍｎが得られる方法も
提案されている。
転炉における精錬はレススラグによる脱炭吹錬が主流に
なっている。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来
行われていた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方
法に代わって、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に添加し
て、溶融還元を行う方法が一般的となってきた。このＭ
ｎ鉱石を用いた吹止Ｍｎ向上対策としては、例えば特開
昭６０−９８１３号公報に記載のように、転炉にてＭｎ
鉱石を添加して精錬する方法において、精錬末期に粉状
あるいは塊状のＣ含有物質を、Ｍｎ鉱石を添加して生成
されたスラグ中に上方から添加して、該生成スラグ中の
ＭｎＯを強制的に還元する方法が提案されている。ま
た、他の例として、特開昭６２−３３７０９号公報に記
載のように、塊状のＭｎ鉱石より安価な粉状のＭｎ鉱石
を事前に焼結して、鉱石中の酸素を焼結時の加熱により
分解放出させて、その分解熱量差分だけＭｎ焼結鉱の添
加量が増やせることにより高吹止Ｍｎが得られる方法も
提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
６０−９８１３号公報に記載の方法では、Ｍｎ鉱石の融
点が１５５０℃以上と高温であるため、Ｍｎ鉱石自体の
溶融あるいはスラグへの溶解が十分でなく、Ｍｎ鉱石を
添加した後の生成スラグが未滓化状態にあるため、Ｃ含
有物質によるスラグの還元を行ったとしても反応は十分
には進行せず、Ｍｎ歩留りを大きく向上することはでき
ない。また、特開昭６２−３３７０９号公報に記載の方
法においても、Ｍｎ鉱石を事前に焼結したとしても、反
応面積の増大に見合う分のＭｎ歩留り向上効果は認めら
れるものの、Ｍｎ焼結鉱の融点そのものがＭｎ鉱石と同
様高いために、飛躍的なＭｎ歩留り向上は期待できな
い。そこで、これらの課題を解決し、Ｍｎ歩留りを大幅
に向上する転炉の操業方法が強く望まれていた。
６０−９８１３号公報に記載の方法では、Ｍｎ鉱石の融
点が１５５０℃以上と高温であるため、Ｍｎ鉱石自体の
溶融あるいはスラグへの溶解が十分でなく、Ｍｎ鉱石を
添加した後の生成スラグが未滓化状態にあるため、Ｃ含
有物質によるスラグの還元を行ったとしても反応は十分
には進行せず、Ｍｎ歩留りを大きく向上することはでき
ない。また、特開昭６２−３３７０９号公報に記載の方
法においても、Ｍｎ鉱石を事前に焼結したとしても、反
応面積の増大に見合う分のＭｎ歩留り向上効果は認めら
れるものの、Ｍｎ焼結鉱の融点そのものがＭｎ鉱石と同
様高いために、飛躍的なＭｎ歩留り向上は期待できな
い。そこで、これらの課題を解決し、Ｍｎ歩留りを大幅
に向上する転炉の操業方法が強く望まれていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記のとおりである。溶銑予備処理にて脱燐処理
し排滓した溶銑を、転炉に装入し、当該精錬初期にＭｎ
焼結鉱を添加する脱炭精錬方法において、前記Ｍｎ焼結
鉱のＣａＯ／ＳｉＯ2 を３以上、Ａｌ2 Ｏ3 濃度を２〜
１０％とすると共に、［Ｃ］濃度が０．５％以下になっ
た当該精錬末期に、粒径５ｍｍ以下のコークス粉を炉内
で生成したスラグ内に１．５〜５．０ｋｇ／ｔ吹き込
み、［Ｃ］≧０．１０％で吹止ることを特徴とする転炉
における高吹止Ｍｎ操業方法。
ろは、下記のとおりである。溶銑予備処理にて脱燐処理
し排滓した溶銑を、転炉に装入し、当該精錬初期にＭｎ
焼結鉱を添加する脱炭精錬方法において、前記Ｍｎ焼結
鉱のＣａＯ／ＳｉＯ2 を３以上、Ａｌ2 Ｏ3 濃度を２〜
１０％とすると共に、［Ｃ］濃度が０．５％以下になっ
た当該精錬末期に、粒径５ｍｍ以下のコークス粉を炉内
で生成したスラグ内に１．５〜５．０ｋｇ／ｔ吹き込
み、［Ｃ］≧０．１０％で吹止ることを特徴とする転炉
における高吹止Ｍｎ操業方法。
【０００５】
【作用】次に、作用について述べる。本発明者らは、前
記課題を一挙に解決する方法として、滓化性が良くかつ
反応性に優れるＭｎ焼結鉱を使用し、Ｍｎ焼結鉱が十分
溶けて生成スラグ（前回精錬時のスラグを若干含む）の
反応性が増した状態で、スラグ中にコークス粉を吹き込
み、スラグのＭｎＯを効率的に還元することに着眼し
た。すなわち、従来法のようにコークス等の炭材でスラ
グを強制還元しようとしても、Ｍｎ鉱石あるいはＭｎ焼
結鉱の未溶解部分を含むスラグが未滓化状態であった
り、スラグの組成がＭｎＯの還元に対して熱力学的な観
点から適正でない場合（反応性が悪い）には、炭材によ
る還元効果は十分に発揮できない。この課題を、本発明
手段によって解決するものである。
記課題を一挙に解決する方法として、滓化性が良くかつ
反応性に優れるＭｎ焼結鉱を使用し、Ｍｎ焼結鉱が十分
溶けて生成スラグ（前回精錬時のスラグを若干含む）の
反応性が増した状態で、スラグ中にコークス粉を吹き込
み、スラグのＭｎＯを効率的に還元することに着眼し
た。すなわち、従来法のようにコークス等の炭材でスラ
グを強制還元しようとしても、Ｍｎ鉱石あるいはＭｎ焼
結鉱の未溶解部分を含むスラグが未滓化状態であった
り、スラグの組成がＭｎＯの還元に対して熱力学的な観
点から適正でない場合（反応性が悪い）には、炭材によ
る還元効果は十分に発揮できない。この課題を、本発明
手段によって解決するものである。
【０００６】まず、滓化性がよく、熱力学的な反応性に
も優れたＭｎ源としては、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３以上、
Ａｌ2 Ｏ3 が２〜１０％に焼成したＭｎ焼結鉱が有効で
あることを実験的に見出した。本Ｍｎ焼結鉱は、Ｍｎ鉱
石粉およびまたは鉄Ｍｎ鉱石粉に石灰石を配合して、焼
結機で焼成したものである。Ｍｎ鉱石あるいは鉄Ｍｎ鉱
石に石灰石を配合して焼結鉱を作ると、石灰石から含有
してくるＣａＯ分が、ＣａＯ−Ｍｎ3 Ｏ4 系状態図から
予想される通り、Ｍｎ焼結鉱の融点を低下させる。特
に、Ｍｎ焼結鉱のＣａＯ／ＳｉＯ2 を３以上にするとそ
の効果は著しく、融点は１４００℃以下となる。
も優れたＭｎ源としては、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３以上、
Ａｌ2 Ｏ3 が２〜１０％に焼成したＭｎ焼結鉱が有効で
あることを実験的に見出した。本Ｍｎ焼結鉱は、Ｍｎ鉱
石粉およびまたは鉄Ｍｎ鉱石粉に石灰石を配合して、焼
結機で焼成したものである。Ｍｎ鉱石あるいは鉄Ｍｎ鉱
石に石灰石を配合して焼結鉱を作ると、石灰石から含有
してくるＣａＯ分が、ＣａＯ−Ｍｎ3 Ｏ4 系状態図から
予想される通り、Ｍｎ焼結鉱の融点を低下させる。特
に、Ｍｎ焼結鉱のＣａＯ／ＳｉＯ2 を３以上にするとそ
の効果は著しく、融点は１４００℃以下となる。
【０００７】また、このＣａＯ／ＳｉＯ2 が３以上のＭ
ｎ焼結鉱のＡｌ2 Ｏ3 分が２％以上含まれる場合は、融
点低下効果がさらに大きく助長されることも判明した。
ただし、Ａｌ2 Ｏ3 分が１０％を越えると、Ｍｎ焼結鉱
の反応性が低下する（ＭｎＯの活量が低下する）ため好
ましくない。ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３以上、Ａｌ2 Ｏ3 が
２〜１０％に焼成されたＭｎ焼結鉱は、前記したように
低融点であるために転炉内で容易に溶融し、前回精錬時
に若干量残存したスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３付近に
調整されている）と融合して、生成スラグの滓化を大き
く促進する。さらに、Ｍｎ焼結鉱は、それ自身が高Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 組成であるので、溶けると同時に高ＣａＯ
／ＳｉＯ2 の溶融スラグを生成し、その反応性、すなわ
ちスラグ中のＭｎＯの活量を高めて、ＭｎＯの還元を促
進する。
ｎ焼結鉱のＡｌ2 Ｏ3 分が２％以上含まれる場合は、融
点低下効果がさらに大きく助長されることも判明した。
ただし、Ａｌ2 Ｏ3 分が１０％を越えると、Ｍｎ焼結鉱
の反応性が低下する（ＭｎＯの活量が低下する）ため好
ましくない。ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３以上、Ａｌ2 Ｏ3 が
２〜１０％に焼成されたＭｎ焼結鉱は、前記したように
低融点であるために転炉内で容易に溶融し、前回精錬時
に若干量残存したスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 が３付近に
調整されている）と融合して、生成スラグの滓化を大き
く促進する。さらに、Ｍｎ焼結鉱は、それ自身が高Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 組成であるので、溶けると同時に高ＣａＯ
／ＳｉＯ2 の溶融スラグを生成し、その反応性、すなわ
ちスラグ中のＭｎＯの活量を高めて、ＭｎＯの還元を促
進する。
【０００８】通常、スラグの塩基度を確保するために、
吹錬前あるいは吹錬中に生石灰の添加が行われるが、本
発明の高塩基度Ｍｎ焼結鉱を使用した場合は、これが全
く不要となる。通常使われているＣａＯ／ＳｉＯ2 が２
以下の低塩基度Ｍｎ焼結鉱を使用した場合も、Ｍｎ鉱石
の生鉱石を添加する場合と同様に、スラグの反応性を高
めるために生石灰を添加する必要があり、この生石灰の
スラグへの溶解に時間がかかるため、スラグ中のＭｎＯ
の還元は遅れてしまい、吹止時の高Ｍｎ歩留りは望めな
い。なお、Ｍｎ焼結鉱中のＳｉＯ2 分およびＡｌ2 Ｏ3
分は、Ｍｎ鉱石あるいは鉄Ｍｎ鉱石中のガング分として
含まれてくるものであり、これを活用し、不足分は焼結
原料として添加すればよい。
吹錬前あるいは吹錬中に生石灰の添加が行われるが、本
発明の高塩基度Ｍｎ焼結鉱を使用した場合は、これが全
く不要となる。通常使われているＣａＯ／ＳｉＯ2 が２
以下の低塩基度Ｍｎ焼結鉱を使用した場合も、Ｍｎ鉱石
の生鉱石を添加する場合と同様に、スラグの反応性を高
めるために生石灰を添加する必要があり、この生石灰の
スラグへの溶解に時間がかかるため、スラグ中のＭｎＯ
の還元は遅れてしまい、吹止時の高Ｍｎ歩留りは望めな
い。なお、Ｍｎ焼結鉱中のＳｉＯ2 分およびＡｌ2 Ｏ3
分は、Ｍｎ鉱石あるいは鉄Ｍｎ鉱石中のガング分として
含まれてくるものであり、これを活用し、不足分は焼結
原料として添加すればよい。
【０００９】次に、スラグへのコークス粉吹き込みによ
るＭｎＯ含有スラグの強制還元の方法については、コー
クス吹き込みの時期を、高い浴温が確保できてスラグの
滓化状態が最も良好になる吹錬末期を選択するのが、Ｍ
ｎＯの還元反応を促進する上で好ましい。特に、脱炭最
盛期を過ぎてスラグの酸素ポテンシャルが上昇し始める
時期にコークスを吹き始めるのが最も効果的である。す
なわち、その時期は、溶鋼の［Ｃ］濃度が０．５０％以
下になった時点以降に吹き始め、吹錬終了直後に吹き込
みを終了するのが望ましい。
るＭｎＯ含有スラグの強制還元の方法については、コー
クス吹き込みの時期を、高い浴温が確保できてスラグの
滓化状態が最も良好になる吹錬末期を選択するのが、Ｍ
ｎＯの還元反応を促進する上で好ましい。特に、脱炭最
盛期を過ぎてスラグの酸素ポテンシャルが上昇し始める
時期にコークスを吹き始めるのが最も効果的である。す
なわち、その時期は、溶鋼の［Ｃ］濃度が０．５０％以
下になった時点以降に吹き始め、吹錬終了直後に吹き込
みを終了するのが望ましい。
【００１０】また、コークス粉のサイズは、表面積を増
大する観点からは小さいほど有利であるが、排ガスと共
に吸引されるロス分を考慮し、また、粉砕コストが高く
なること等から、５ｍｍ以下であれば適当である。な
お、本発明の効果は、上吹き転炉、上底吹き転炉、ある
いは底吹き転炉のいずれに適用しても得られるが、スラ
グ−メタル反応促進に有利な強攪拌条件が確保できる上
底吹き転炉あるいは底吹き転炉において、より大きな効
果が得られる。
大する観点からは小さいほど有利であるが、排ガスと共
に吸引されるロス分を考慮し、また、粉砕コストが高く
なること等から、５ｍｍ以下であれば適当である。な
お、本発明の効果は、上吹き転炉、上底吹き転炉、ある
いは底吹き転炉のいずれに適用しても得られるが、スラ
グ−メタル反応促進に有利な強攪拌条件が確保できる上
底吹き転炉あるいは底吹き転炉において、より大きな効
果が得られる。
【００１１】図１は、溶銑予備処理にて脱燐処理した溶
銑を、攪拌効果による脱炭反応効率の良い上底吹き転炉
に装入し、上記した適正組成のＭｎ焼結鉱を添加して精
錬し、［Ｃ］濃度が０．５％以下になってコークス粉を
スラグ中に吹き込んだ場合の、コークス原単位（吹き込
み量）と吹止におけるＭｎ歩留りとの関係を示す図であ
る。図から明らかなように、コークス原単位が多い程、
Ｍｎ歩留りは大きくなっており、７５％以上の高歩留り
を得るためには、コークス原単位は１．５ｋｇ／ｔ以上
が必要である。
銑を、攪拌効果による脱炭反応効率の良い上底吹き転炉
に装入し、上記した適正組成のＭｎ焼結鉱を添加して精
錬し、［Ｃ］濃度が０．５％以下になってコークス粉を
スラグ中に吹き込んだ場合の、コークス原単位（吹き込
み量）と吹止におけるＭｎ歩留りとの関係を示す図であ
る。図から明らかなように、コークス原単位が多い程、
Ｍｎ歩留りは大きくなっており、７５％以上の高歩留り
を得るためには、コークス原単位は１．５ｋｇ／ｔ以上
が必要である。
【００１２】しかし、コークス原単位を５．０ｋｇ／ｔ
より多くしても、Ｍｎ歩留りはほぼ一定になり、コーク
スを無駄に消費することになる上、吹止以降の［Ｃ］ピ
ックアップによる［Ｃ］のばらつきを生ずる。従って、
コークスの原単位は、１．５〜５．０ｋｇ／ｔの範囲が
適正である。なお、スラグへのコークス吹き込みは、出
鋼孔からノズルを挿入して行っても、炉腹部に設けたノ
ズルから吹き込んでも、あるいはメインランスの配管を
２系統化して酸素ガスとは別のノズルから上吹きしても
よい。図中に、比較としてＭｎ焼結鉱ではなくＭｎ鉱石
の生鉱石をそのまま使用した場合の結果も破線で付記し
ているが、Ｍｎ歩留りは低い値にとどまっている。
より多くしても、Ｍｎ歩留りはほぼ一定になり、コーク
スを無駄に消費することになる上、吹止以降の［Ｃ］ピ
ックアップによる［Ｃ］のばらつきを生ずる。従って、
コークスの原単位は、１．５〜５．０ｋｇ／ｔの範囲が
適正である。なお、スラグへのコークス吹き込みは、出
鋼孔からノズルを挿入して行っても、炉腹部に設けたノ
ズルから吹き込んでも、あるいはメインランスの配管を
２系統化して酸素ガスとは別のノズルから上吹きしても
よい。図中に、比較としてＭｎ焼結鉱ではなくＭｎ鉱石
の生鉱石をそのまま使用した場合の結果も破線で付記し
ているが、Ｍｎ歩留りは低い値にとどまっている。
【００１３】図２は、溶銑予備処理にて脱燐処理した溶
銑を上底吹き転炉に装入し、上記した適正組成のＭｎ焼
結鉱を添加して精錬し、［Ｃ］濃度が０．５％以下にな
ってコークス粉をスラグ中に吹き込んだ場合の、吹止
［Ｃ］濃度と吹止のＭｎ歩留りの関係を示している。図
から判るように、吹止［Ｃ］を０．１０％以上にすれ
ば、７５％以上の高いＭｎ歩留りが得られる。逆に、吹
止［Ｃ］が０．１０％より低くなれば、Ｍｎ歩留りはそ
の程度に対応して低下してしまう。これは、溶鋼および
スラグの酸素ポテンシャルが大きくなりすぎて、平衡
［Ｍｎ］が大幅に低くなり、［Ｍｎ］の再酸化反応が進
むためである。従って、スラグの酸素ポテンシャルが急
激に増大する前、すなわち、［Ｃ］濃度０．１％以上の
領域で吹止る必要がある。図中に、比較として適正組成
に焼成したＭｎ焼結鉱は使用したが、吹錬末期のコーク
ス吹き込みを行わなかった場合の結果も破線で付記して
いるが、Ｍｎ歩留りは低い値にとどまっている。
銑を上底吹き転炉に装入し、上記した適正組成のＭｎ焼
結鉱を添加して精錬し、［Ｃ］濃度が０．５％以下にな
ってコークス粉をスラグ中に吹き込んだ場合の、吹止
［Ｃ］濃度と吹止のＭｎ歩留りの関係を示している。図
から判るように、吹止［Ｃ］を０．１０％以上にすれ
ば、７５％以上の高いＭｎ歩留りが得られる。逆に、吹
止［Ｃ］が０．１０％より低くなれば、Ｍｎ歩留りはそ
の程度に対応して低下してしまう。これは、溶鋼および
スラグの酸素ポテンシャルが大きくなりすぎて、平衡
［Ｍｎ］が大幅に低くなり、［Ｍｎ］の再酸化反応が進
むためである。従って、スラグの酸素ポテンシャルが急
激に増大する前、すなわち、［Ｃ］濃度０．１％以上の
領域で吹止る必要がある。図中に、比較として適正組成
に焼成したＭｎ焼結鉱は使用したが、吹錬末期のコーク
ス吹き込みを行わなかった場合の結果も破線で付記して
いるが、Ｍｎ歩留りは低い値にとどまっている。
【００１４】
１．溶銑成分（溶銑予備処理にて脱燐処理した溶銑） 表１および表２に示す。 ２．溶銑量 ３５０ｔ ３．上底吹き転炉吹錬方法 上吹き送酸速度：７５，０００（Ｎｍ3 ／ｈｒ） 底吹き送酸速度：０．２（Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ） 底吹きガス種 ：Ｏ2 ガスとＣＯ2 ガスの混合ガス ４．吹き込み粉コークスサイズ：≦５．０ｍｍ ５．Ｍｎ焼結鉱投入時期 吹錬初期に全量投入 ６．操業条件および結果 表１および表２に同様にまとめて示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、転炉でのレススラグに
よる脱炭吹錬（脱燐溶銑の吹錬）時に、適正な組成に調
整したＭｎ焼結鉱を添加し、かつ吹錬末期にコークス粉
をスラグに吹き込んで［Ｍｎ］の再酸化が起こる前に吹
き止めることにより、高いＭｎ歩留りが得られるので、
Ｆｅ−Ｍｎ系合金の大幅削減によるメリットが享受でき
る上、転炉における生石灰原単位の削減にもつながり、
本発明がこの種の産業分野にもたらす効果は極めて大き
い。
よる脱炭吹錬（脱燐溶銑の吹錬）時に、適正な組成に調
整したＭｎ焼結鉱を添加し、かつ吹錬末期にコークス粉
をスラグに吹き込んで［Ｍｎ］の再酸化が起こる前に吹
き止めることにより、高いＭｎ歩留りが得られるので、
Ｆｅ−Ｍｎ系合金の大幅削減によるメリットが享受でき
る上、転炉における生石灰原単位の削減にもつながり、
本発明がこの種の産業分野にもたらす効果は極めて大き
い。
【図１】コークス原単位と吹止におけるＭｎ歩留りとの
関係を示す図
関係を示す図
【図２】吹止［Ｃ］と吹止におけるＭｎ歩留りとの関係
を示す図
を示す図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−17810（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−9813（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 5/28
Claims (1)
- 【請求項１】 溶銑予備処理にて脱燐処理し排滓した溶
銑を、転炉に装入し、当該精錬初期にＭｎ焼結鉱を添加
する脱炭精錬方法において、前記Ｍｎ焼結鉱のＣａＯ／
ＳｉＯ2 を３以上、Ａｌ2 Ｏ3 濃度を２〜１０％とする
と共に、［Ｃ］濃度が０．５％以下になった当該精錬末
期に、粒径５ｍｍ以下のコークス粉を炉内で生成したス
ラグ内に１．５〜５．０ｋｇ／ｔ吹き込み、［Ｃ］≧
０．１０％で吹止ることを特徴とする転炉における高吹
止Ｍｎ操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11407695A JP3294466B2 (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11407695A JP3294466B2 (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08283817A JPH08283817A (ja) | 1996-10-29 |
| JP3294466B2 true JP3294466B2 (ja) | 2002-06-24 |
Family
ID=14628456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11407695A Expired - Fee Related JP3294466B2 (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 転炉における高吹止Ｍｎ操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3294466B2 (ja) |
-
1995
- 1995-04-17 JP JP11407695A patent/JP3294466B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08283817A (ja) | 1996-10-29 |
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