JPS62167811A - 溶融還元製鋼法 - Google Patents
溶融還元製鋼法Info
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- C21—METALLURGY OF IRON
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は鉄鋼石から直接溶鋼を製造する溶融還元製鋼
法、特に鉄鋼石の還元を高効率で行なう方法に「！コす
る。
法、特に鉄鋼石の還元を高効率で行なう方法に「！コす
る。
従来の鉄鋼石から鋼を得る代表的な方法は、高炉法と転
炉法とを組み合せた方法である、この方法は高炉により
鉄鋼石を還元して銑鉄を得たのち、この銑鉄を転炉で脱
炭して鋼を得るいわゆる間接法である。
炉法とを組み合せた方法である、この方法は高炉により
鉄鋼石を還元して銑鉄を得たのち、この銑鉄を転炉で脱
炭して鋼を得るいわゆる間接法である。
しかし、この間接法には現在次のような問題がある。
■高炉に使用するコークスは強粘結炭を使用しているが
世界的な強粘結炭の需要増大にともない強粘結炭の入手
面に不安があると同時に価格が高１５する一方である。
世界的な強粘結炭の需要増大にともない強粘結炭の入手
面に不安があると同時に価格が高１５する一方である。
■コークス製造のためのコークス炉が必要であり、燃料
費も多く必要とする。
費も多く必要とする。
■効率を高めるため、高炉に装入する鉄鋼石を焼結する
ための高価な焼結設備を必要とする。
ための高価な焼結設備を必要とする。
このため間接法の改善提案がなされると同時ｔこ。
間接法に代る製鋼法として高炉を使用しない直接溶融還
元法の開発がいくつか進められている。
元法の開発がいくつか進められている。
直接溶融還元法は石炭の消費塁の増加を防ぐため、予備
還元炉を使用するミドレックス法（■ｄｒｅｘ法）等の
還元鉄製造プロセスを組込む必要があり、設備費が高価
となり現段階では実用ｔこ至ってし１なしゝ− また、予備還元炉を使用せずに鉄鉱石を直接還元して鋼
を得る直接溶融還元法には、冶金学的１こ次の問題点が
ある。
還元炉を使用するミドレックス法（■ｄｒｅｘ法）等の
還元鉄製造プロセスを組込む必要があり、設備費が高価
となり現段階では実用ｔこ至ってし１なしゝ− また、予備還元炉を使用せずに鉄鉱石を直接還元して鋼
を得る直接溶融還元法には、冶金学的１こ次の問題点が
ある。
例えば転炉等を利用して炉内Ｉこ鉄浴を形成し、この鉄
浴Ｉこ鉄鉱石を投入して還元せしめ、次第に増加する鉄
浴を連続的あるいは間欠的に抜き出して鋼を製造する場
合、鉄鉱石を還元するためには還元剤が必要であり、鉄
浴を還元剤として利用するｌこ際しては鉄浴の還元ポテ
ンシャルが高いことが条件となる。
浴Ｉこ鉄鉱石を投入して還元せしめ、次第に増加する鉄
浴を連続的あるいは間欠的に抜き出して鋼を製造する場
合、鉄鉱石を還元するためには還元剤が必要であり、鉄
浴を還元剤として利用するｌこ際しては鉄浴の還元ポテ
ンシャルが高いことが条件となる。
しかし抜き出すべき鋼浴は常識的に炭奏含有量〔Ｃ〕が
１チ未満であり、高炉の炭素含有Ｅｔ （：Ｃ）が４−
程度の浴と比較して還元ポテンシャルが低く、鉄浴上に
装入された鉄鋼石は鉄浴上で溶解しても速やかに還元さ
れない。したがって炉の生産性が低いばかりか、炉耐火
物の損傷が激しく経済的でなＩ／’＠このため鉄鋼石を
直接還元して鋼を得る直接溶融還元法も実用化されてい
ない。
１チ未満であり、高炉の炭素含有Ｅｔ （：Ｃ）が４−
程度の浴と比較して還元ポテンシャルが低く、鉄浴上に
装入された鉄鋼石は鉄浴上で溶解しても速やかに還元さ
れない。したがって炉の生産性が低いばかりか、炉耐火
物の損傷が激しく経済的でなＩ／’＠このため鉄鋼石を
直接還元して鋼を得る直接溶融還元法も実用化されてい
ない。
この発明は上記問題点を解決するためｆこなされたもの
であり、鉄鉱石の還元を高能率で行なうことにより、鉄
鉱石から鋼を直接得ることができる溶融還元ａ鋼法を提
案することを目的とするものである。
であり、鉄鉱石の還元を高能率で行なうことにより、鉄
鉱石から鋼を直接得ることができる溶融還元ａ鋼法を提
案することを目的とするものである。
この発明に係る溶融還元製鋼法は１種湯の鉄浴を入れた
酸素転炉に鉄鉱石を投入して炭奏含有二が１チ以下の溶
鋼を連続して製造するに際し下記の条件で吹錬を行ない
、生成するスラグ及び溶鋼を連続的あるいは周期的に排
出することを特徴とする。
酸素転炉に鉄鉱石を投入して炭奏含有二が１チ以下の溶
鋼を連続して製造するに際し下記の条件で吹錬を行ない
、生成するスラグ及び溶鋼を連続的あるいは周期的に排
出することを特徴とする。
■酸素転炉を用いる。
■種湯の炭素含有量〔Ｃ〕が〔Ｃ〕 、＜ １チのとき
に鉄鋼石と該鉄鉱石の溶融還元に必要な石炭を投入する
。
に鉄鋼石と該鉄鉱石の溶融還元に必要な石炭を投入する
。
■浴の撹拌を充分に行ない、鉄鉱石と石炭が浴内ｌこて
充分子こ混合するような手段例えばガスの吹込み、電磁
力ｆこよる撹拌等の手段を用いて吹錬する。
充分子こ混合するような手段例えばガスの吹込み、電磁
力ｆこよる撹拌等の手段を用いて吹錬する。
この発明においては種湯の炭素含有量〔Ｃ〕が１−以下
で、かつ充分な撹拌１例えば底吹ガスが０．０５ Ｎｒ
ｎ’／ ｍ・浴ｔｏｎ以上を与えた状態で吹錬すること
により、炉内温度を一定に保持しながら二次燃焼比の増
大を図ることができ１石炭原単位（ロ）／ｌｏｎ迭）の
低減が図れる。
で、かつ充分な撹拌１例えば底吹ガスが０．０５ Ｎｒ
ｎ’／ ｍ・浴ｔｏｎ以上を与えた状態で吹錬すること
により、炉内温度を一定に保持しながら二次燃焼比の増
大を図ることができ１石炭原単位（ロ）／ｌｏｎ迭）の
低減が図れる。
第１図はこの発明の一実施例を示す断面図であり、図に
おいて１は転炉、２は転炉１内の鉄浴、３は鉄浴２の上
面にあるスラグ浴、４は転炉１（こ上方から挿入され鉄
浴２面に高圧の酸素を吹き込むランス、５は鉄浴２撹拌
用ガスを吹き込む底吹羽口、５は連続出湯を行なう出鋼
口である。
おいて１は転炉、２は転炉１内の鉄浴、３は鉄浴２の上
面にあるスラグ浴、４は転炉１（こ上方から挿入され鉄
浴２面に高圧の酸素を吹き込むランス、５は鉄浴２撹拌
用ガスを吹き込む底吹羽口、５は連続出湯を行なう出鋼
口である。
上記のように構成した上下吹き転炉１を用いて炭素含有
量ＣＣ）が１−以下の溶鋼を鉄鋼石から直接製造する１
こ際しては、まず転炉１内ｆこ種湯の鉄浴２を装入し、
次ｔこランス４より酸素を吹き込み。
量ＣＣ）が１−以下の溶鋼を鉄鋼石から直接製造する１
こ際しては、まず転炉１内ｆこ種湯の鉄浴２を装入し、
次ｔこランス４より酸素を吹き込み。
これと同時に鉄鉱石、還元鉄、スクラップ等の鉄源を連
続装入しながら、鉄鉱石等の還元・溶解のために必要な
量の石炭とスラグ塩基度調整用の石灰、ドロマイト等を
連続装入し、かつ鉄浴２の浴湯撹拌のために酸素、アル
ゴン、窒素等を底吹羽口５から吹き込みあるＩ／１は電
磁ａ拌を行なし１吹棟を行なう。この吹錬により生成さ
れたスラグ及び溶鋼を出鋼口６から連続排出する。
続装入しながら、鉄鉱石等の還元・溶解のために必要な
量の石炭とスラグ塩基度調整用の石灰、ドロマイト等を
連続装入し、かつ鉄浴２の浴湯撹拌のために酸素、アル
ゴン、窒素等を底吹羽口５から吹き込みあるＩ／１は電
磁ａ拌を行なし１吹棟を行なう。この吹錬により生成さ
れたスラグ及び溶鋼を出鋼口６から連続排出する。
この炭素含有量（６）が１−以下の溶鋼を製造するにあ
たり１種湯の鉄浴２が４％程度の炭素含有量（ロ）であ
る溶銑の場合は炭素含有量（９）が１％以下となるまで
石炭の供給を行なわず、鉄浴２の炭素含有量（ロ）が１
％以下の所望の濃度例えば０５チに達した時点で鉄６ｑ
石の溶融還元に必要な石炭の供給を行なう。一方底吹羽
口５から吹き込む例えば窒素ガスは常時０．０５ ＨＩ
ｒＬ”／ｉ−・浴ｔｏｎ以上で行なう。
たり１種湯の鉄浴２が４％程度の炭素含有量（ロ）であ
る溶銑の場合は炭素含有量（９）が１％以下となるまで
石炭の供給を行なわず、鉄浴２の炭素含有量（ロ）が１
％以下の所望の濃度例えば０５チに達した時点で鉄６ｑ
石の溶融還元に必要な石炭の供給を行なう。一方底吹羽
口５から吹き込む例えば窒素ガスは常時０．０５ ＨＩ
ｒＬ”／ｉ−・浴ｔｏｎ以上で行なう。
第２図は種湯の鉄浴２の炭素含有量（２）が約４≠であ
るとき、この実施例により鉄鉱石の溶融ミ°ユ元を行な
い吹錬時間に対する炭素含有量（６）の変化を調べた結
果を示し１図においてＮは炭素含有量（６）の変化、Ｂ
は転炉１内の温度の変化を示す。
るとき、この実施例により鉄鉱石の溶融ミ°ユ元を行な
い吹錬時間に対する炭素含有量（６）の変化を調べた結
果を示し１図においてＮは炭素含有量（６）の変化、Ｂ
は転炉１内の温度の変化を示す。
吹錬開始時ｆこは転炉１内に石炭を供給せずに、ランス
４から酸素を吹き込みながら鉄鉱石を供給する。この酸
素ζこより鉄浴２が脱炭され鉄浴２の炭素含有量（ロ）
が第２図Ａｌこ示すように次第に低下し、鉄浴２の温度
は第２図Ｂに示すように上昇する。
４から酸素を吹き込みながら鉄鉱石を供給する。この酸
素ζこより鉄浴２が脱炭され鉄浴２の炭素含有量（ロ）
が第２図Ａｌこ示すように次第に低下し、鉄浴２の温度
は第２図Ｂに示すように上昇する。
鉄浴２の炭素含有量（９）が１−以下の所定の濃度、例
えば第２図に示す０．５％になった時点で、酸素と石炭
を一定割合で連続供給することにより、鉄浴２の炭素含
有量（９）を０．５−に保ちながら連続供給される鉄鉱
石の溶融還元を行なう。この溶融還元中１こ、転炉１内
の温度はほぼ一定温度１６００℃程度Ｅこ保持される。
えば第２図に示す０．５％になった時点で、酸素と石炭
を一定割合で連続供給することにより、鉄浴２の炭素含
有量（９）を０．５−に保ちながら連続供給される鉄鉱
石の溶融還元を行なう。この溶融還元中１こ、転炉１内
の温度はほぼ一定温度１６００℃程度Ｅこ保持される。
なお、上記連続供給する酸素と石炭の割合を変化させる
ことＥこより、例えば第３図に示すようｉこ炭素含有量
（６）を３％ｔこ保持する等、鉄浴２の炭素含有ユ（２
）を任意の濃度ｔこ保持することができる。
ことＥこより、例えば第３図に示すようｉこ炭素含有量
（６）を３％ｔこ保持する等、鉄浴２の炭素含有ユ（２
）を任意の濃度ｔこ保持することができる。
次に、この発ＢＡｌこおし）で、種湯の炭素含有量（６
）が１−以下のときに石炭を投入する理由及び底吹ガス
を常時０．０５ Ｍζ・浴ｔｏｎ以上吹く理由ｔこつぃ
て訣明する。
）が１−以下のときに石炭を投入する理由及び底吹ガス
を常時０．０５ Ｍζ・浴ｔｏｎ以上吹く理由ｔこつぃ
て訣明する。
種湯の鉄浴２の炭素含有量＠（％）に対する石炭原単位
（ｋｇ／ｌｏｎ鉄）の変化を調べた結果は第４図に示す
ようｌこなった。Ｍ４図は横軸に炭素含有量＠（１１を
とり、縦軸に石炭原単位（シー鉄）をとって、石炭原単
位の変化を示したものであり、図に示すように種湯の鉄
浴２中の炭素含有量（２）が１−以下になるよ石炭原単
位（Ｖ−鉄）が大巾に低減される。これは例えば底吹ガ
スＮ、が常時０２ Ｎｍ％−浴ｔｏｎのときの鉄鋼石の
溶Ｍ還元時における鉄浴２の炭素含有量（ロ）変化Ｅこ
対して、（ＣＯ，＋Ｈ，Ｏ）／（ＣＯ＋ＣＯ，＋Ｉ（、
＋Ｈ２０）で表わせる二次燃焼比の変化を表わした第５
図に示すように、 Ｃ０−１＋Ｏ，→ＣＯ２の二次燃焼
時に鉄浴２中の炭素含有量（９）が多いと、ＣＯｚが鉄
中の炭素と反応してＣｏに分解し、二次燃焼比があがら
ず、このため石炭の使用量が多（なるが、鉄浴２の炭素
含有量（６）が１−以下であると二次燃焼比の向上が図
れ、二次燃焼熱を有効に活用できるため、石炭の使用量
の低減が図れるためである。
（ｋｇ／ｌｏｎ鉄）の変化を調べた結果は第４図に示す
ようｌこなった。Ｍ４図は横軸に炭素含有量＠（１１を
とり、縦軸に石炭原単位（シー鉄）をとって、石炭原単
位の変化を示したものであり、図に示すように種湯の鉄
浴２中の炭素含有量（２）が１−以下になるよ石炭原単
位（Ｖ−鉄）が大巾に低減される。これは例えば底吹ガ
スＮ、が常時０２ Ｎｍ％−浴ｔｏｎのときの鉄鋼石の
溶Ｍ還元時における鉄浴２の炭素含有量（ロ）変化Ｅこ
対して、（ＣＯ，＋Ｈ，Ｏ）／（ＣＯ＋ＣＯ，＋Ｉ（、
＋Ｈ２０）で表わせる二次燃焼比の変化を表わした第５
図に示すように、 Ｃ０−１＋Ｏ，→ＣＯ２の二次燃焼
時に鉄浴２中の炭素含有量（９）が多いと、ＣＯｚが鉄
中の炭素と反応してＣｏに分解し、二次燃焼比があがら
ず、このため石炭の使用量が多（なるが、鉄浴２の炭素
含有量（６）が１−以下であると二次燃焼比の向上が図
れ、二次燃焼熱を有効に活用できるため、石炭の使用量
の低減が図れるためである。
また、底吹ガスとして窒素を使用し、その吹込１（Ｎｕ
″／４Ｍ・浴ｔｏｎ）に対する石炭原単位（躯電鉄）の
変化を調べた結果を第６図に示す。第６図は横軸１こ底
吹ガス量（Ｎｍ”７ｍ、浴ｔｏｎ）をとり、縦軸に石炭
原単位（ｋｌｌ／ｌａｎ鉄）をとって、石炭原単位の変
化を示したものであり、図においてＡに鉄浴２中の炭素
含有量（６）が約０．２％の場合、Ｂは炭素含有量（９
）が約２チの場合を示す。図に示すように底吹ガス量が
０．０５ Ｎｍ％、浴ｔｏｎ以上のときには炭素含有量
（ロ）の如何Ｅこかかわらず石炭原単位の低減を図るこ
とができるが、炭素含有ｉ 〔Ｃ〕が少ないほど１石炭
原単位を大巾ｆこ低減することができる。
″／４Ｍ・浴ｔｏｎ）に対する石炭原単位（躯電鉄）の
変化を調べた結果を第６図に示す。第６図は横軸１こ底
吹ガス量（Ｎｍ”７ｍ、浴ｔｏｎ）をとり、縦軸に石炭
原単位（ｋｌｌ／ｌａｎ鉄）をとって、石炭原単位の変
化を示したものであり、図においてＡに鉄浴２中の炭素
含有量（６）が約０．２％の場合、Ｂは炭素含有量（９
）が約２チの場合を示す。図に示すように底吹ガス量が
０．０５ Ｎｍ％、浴ｔｏｎ以上のときには炭素含有量
（ロ）の如何Ｅこかかわらず石炭原単位の低減を図るこ
とができるが、炭素含有ｉ 〔Ｃ〕が少ないほど１石炭
原単位を大巾ｆこ低減することができる。
これは、転炉１内の温度がほぼ１６００℃と一定になる
ようｌこして、底吹ガスｆ、ｆこ対する二次燃焼比の変
化を表わした第７図１こ示すように、底吹ガス貸がｏ、
０５ Ｎｍ＞・浴ｔｏｎ以上ｌこなると二次燃焼比が増
大し、ｆｉ−（こ第７図のＡに示す炭素含有１（ロ）が
約０２チのときの二次燃焼比の増大が、Ｂに示す炭素含
有量０が約２チのときより顕著となるためであ乙なお、
炭素含有量（９）が約２−のときにランス４からの酸素
吹込量を増加して二次燃焼比の増大を図ることもできる
が、この場合は転炉１内の温度が上昇して炉壁が破損さ
れてしまうため、結果的に二次燃焼比の増大が図れない
ことになる。
ようｌこして、底吹ガスｆ、ｆこ対する二次燃焼比の変
化を表わした第７図１こ示すように、底吹ガス貸がｏ、
０５ Ｎｍ＞・浴ｔｏｎ以上ｌこなると二次燃焼比が増
大し、ｆｉ−（こ第７図のＡに示す炭素含有１（ロ）が
約０２チのときの二次燃焼比の増大が、Ｂに示す炭素含
有量０が約２チのときより顕著となるためであ乙なお、
炭素含有量（９）が約２−のときにランス４からの酸素
吹込量を増加して二次燃焼比の増大を図ることもできる
が、この場合は転炉１内の温度が上昇して炉壁が破損さ
れてしまうため、結果的に二次燃焼比の増大が図れない
ことになる。
この発明は以上説明したように、上下吹き転炉を用いて
１種湯の炭素含有量（９）が１−以下で、かつ底吹ガス
が常時ｏ、ｏｓ ｍ％・浴ｔｏｎ以上の状態で鉄鉱石の
吹錬を行なうことにより炉内温度を一定に保持しながら
二次燃焼比の増大を図ることができるから、石炭原単位
（Ｗｂ鉄）の大巾な低減を図ることができ、鉄鉱石から
鋼を直接効率良く得ることができる効果を有する。
１種湯の炭素含有量（９）が１−以下で、かつ底吹ガス
が常時ｏ、ｏｓ ｍ％・浴ｔｏｎ以上の状態で鉄鉱石の
吹錬を行なうことにより炉内温度を一定に保持しながら
二次燃焼比の増大を図ることができるから、石炭原単位
（Ｗｂ鉄）の大巾な低減を図ることができ、鉄鉱石から
鋼を直接効率良く得ることができる効果を有する。
さら１こ、炉内温度が一定に保持されるため、炉壁の傷
損を防止することができる効果も有する。
損を防止することができる効果も有する。
第１図はこの発明の実施例を示す断面図、第２図及びＩ
Ｊ３図は各々吹錬時間ｔこ対する炭素含有量と炉内温度
の変化特性図、第４図は炭素含有量（ロ）に対する石炭
原単位の変化特性図５Ｍ５図は炭素含有量（ロ）に対す
る二次燃焼比の変化特性図、第６図は底吹ガス量に対す
る石炭原単位の変化特性図。 Ｍ７図は底吹ガス量に対する二次燃焼比の変化特性図で
ある・ １・・・転炉、２・・・鉄浴、３・・・スラグ浴、４・
・・ランス、５・・・底吹羽口、６・・・出鋼口。
Ｊ３図は各々吹錬時間ｔこ対する炭素含有量と炉内温度
の変化特性図、第４図は炭素含有量（ロ）に対する石炭
原単位の変化特性図５Ｍ５図は炭素含有量（ロ）に対す
る二次燃焼比の変化特性図、第６図は底吹ガス量に対す
る石炭原単位の変化特性図。 Ｍ７図は底吹ガス量に対する二次燃焼比の変化特性図で
ある・ １・・・転炉、２・・・鉄浴、３・・・スラグ浴、４・
・・ランス、５・・・底吹羽口、６・・・出鋼口。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 種湯の鉄浴を入れた酸素転炉に鉄鉱石を連続投入して炭
素含有量〔Ｃ〕が１％以下の溶鋼を連続して製造するに
際し、 （１）酸素転炉を用い、 （２）種湯の炭素含有量〔Ｃ〕が〔Ｃ〕１％のときに鉄
鉱石と、鉄鋼石の溶融還元に必要な石炭とを投入し、 （３）浴の撹拌を充分に行ない、鉄鋼石と石炭が浴内で
よく混合する手段を用いて吹錬を行ない、生成するスラ
グ、溶鋼を連続的あるいは周期的に排出することを特徴
とする溶融還元製鋼法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61008091A JPS62167811A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 溶融還元製鋼法 |
| US07/045,624 US4792352A (en) | 1986-01-20 | 1987-05-01 | Method for manufacturing steel through smelting reduction |
| AU72483/87A AU601976B2 (en) | 1986-01-20 | 1987-05-04 | Method for manufacturing steel through smelting reduction |
| CA000536256A CA1330623C (en) | 1986-01-20 | 1987-05-04 | Method for manufacturing steel through smelting reduction |
| KR1019870004568A KR930009972B1 (ko) | 1986-01-20 | 1987-05-09 | 철광석의 환원 제련을 통한 제강방법 |
| AT87106920T ATE110114T1 (de) | 1986-01-20 | 1987-05-13 | Verfahren zur stahlherstellung durch schmelzreduktion. |
| DE3750398T DE3750398T2 (de) | 1986-01-20 | 1987-05-13 | Verfahren zur Stahlherstellung durch Schmelzreduktion. |
| EP87106920A EP0290650B1 (en) | 1986-01-20 | 1987-05-13 | Method for manufacturing steel through smelting reduction |
Applications Claiming Priority (3)
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|---|---|---|---|
| JP61008091A JPS62167811A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 溶融還元製鋼法 |
| CA000536256A CA1330623C (en) | 1986-01-20 | 1987-05-04 | Method for manufacturing steel through smelting reduction |
| KR1019870004568A KR930009972B1 (ko) | 1986-01-20 | 1987-05-09 | 철광석의 환원 제련을 통한 제강방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62167811A true JPS62167811A (ja) | 1987-07-24 |
Family
ID=27167707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61008091A Pending JPS62167811A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 溶融還元製鋼法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4792352A (ja) |
| EP (1) | EP0290650B1 (ja) |
| JP (1) | JPS62167811A (ja) |
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| AT (1) | ATE110114T1 (ja) |
| AU (1) | AU601976B2 (ja) |
| CA (1) | CA1330623C (ja) |
| DE (1) | DE3750398T2 (ja) |
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| SE435732B (sv) * | 1983-03-02 | 1984-10-15 | Ips Interproject Service Ab | Forfarande for framstellning av rajern ur jernslig |
-
1986
- 1986-01-20 JP JP61008091A patent/JPS62167811A/ja active Pending
-
1987
- 1987-05-01 US US07/045,624 patent/US4792352A/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-04 CA CA000536256A patent/CA1330623C/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-04 AU AU72483/87A patent/AU601976B2/en not_active Ceased
- 1987-05-09 KR KR1019870004568A patent/KR930009972B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1987-05-13 DE DE3750398T patent/DE3750398T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-13 AT AT87106920T patent/ATE110114T1/de not_active IP Right Cessation
- 1987-05-13 EP EP87106920A patent/EP0290650B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5644705A (en) * | 1979-09-20 | 1981-04-24 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Direct reducing method of ore in converter |
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| Publication number | Publication date |
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| EP0290650A1 (en) | 1988-11-17 |
| US4792352A (en) | 1988-12-20 |
| KR930009972B1 (ko) | 1993-10-13 |
| CA1330623C (en) | 1994-07-12 |
| AU7248387A (en) | 1988-11-10 |
| KR880014113A (ko) | 1988-12-22 |
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| DE3750398T2 (de) | 1995-01-19 |
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