JPH02221336A - Ｎｉ鉱石の溶融還元法 - Google Patents
Ｎｉ鉱石の溶融還元法Info
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- JPH02221336A JPH02221336A JP1042276A JP4227689A JPH02221336A JP H02221336 A JPH02221336 A JP H02221336A JP 1042276 A JP1042276 A JP 1042276A JP 4227689 A JP4227689 A JP 4227689A JP H02221336 A JPH02221336 A JP H02221336A
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
-
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は炭材を燃料および還元材として用い、Ｎｉ鉱
石を転炉型製錬炉炉内において溶融還元し、含Ｎｉ溶湯
を得る方法に関する。
石を転炉型製錬炉炉内において溶融還元し、含Ｎｉ溶湯
を得る方法に関する。
［従来技術］
従来、ステンレス鋼の溶製は、スクラップ、ＦｅＣｒ、
ＦｅＮｉ等の合金鉄または電解Ｎｉ等の原料を電気炉ま
たは転炉で再溶解することにより行われていた。この方
法によると、ステンレス鋼の主要成分であるＣｒ、Ｎｉ
は予め電気炉等で還元された合金鉄を原料としており、
高価な電気エネルギーを使用しているため、経済的な方
法ではない、このような観点からより経済的にステンレ
ス鋼を製造する方法としてＣｒ源としてＣｒ鉱石をを用
い、これを転炉またはその他の溶解炉において溶融還元
する方法が提案されている。
ＦｅＮｉ等の合金鉄または電解Ｎｉ等の原料を電気炉ま
たは転炉で再溶解することにより行われていた。この方
法によると、ステンレス鋼の主要成分であるＣｒ、Ｎｉ
は予め電気炉等で還元された合金鉄を原料としており、
高価な電気エネルギーを使用しているため、経済的な方
法ではない、このような観点からより経済的にステンレ
ス鋼を製造する方法としてＣｒ源としてＣｒ鉱石をを用
い、これを転炉またはその他の溶解炉において溶融還元
する方法が提案されている。
一方、Ｎｉ源としての安価原料の使用は、ＦｅＮｉ溶解
費溶解域を目的とした電気炉におけるＦｅＮｉ溶漫の溶
湯使用（鉄と鋼、６９（１９８３）７゜ｐ、５９） 、
転炉におけるニッケルマットの溶融還元（特開昭５８−
１０４１５３）、あるいはニッケル酸化物に炭材を混合
、成型したものを加熱して予備還元し、これを転炉型反
応容器に装入して溶融還元する方法（特開昭６Ｏ−３６
６１３） 、さらにはニッケルオキサイドの利用（特開
昭６ｌ−２９１９１１）がある。
費溶解域を目的とした電気炉におけるＦｅＮｉ溶漫の溶
湯使用（鉄と鋼、６９（１９８３）７゜ｐ、５９） 、
転炉におけるニッケルマットの溶融還元（特開昭５８−
１０４１５３）、あるいはニッケル酸化物に炭材を混合
、成型したものを加熱して予備還元し、これを転炉型反
応容器に装入して溶融還元する方法（特開昭６Ｏ−３６
６１３） 、さらにはニッケルオキサイドの利用（特開
昭６ｌ−２９１９１１）がある。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、前述の引例はいずれもＮｉ鉱石を直接溶
解炉に装入して溶融還元するものではない、Ｎｉ鉱石は
、Ｎｉ成分が２〜３％と低く、Ｎｉ鉱石重量の約７０％
はスラグとなるので、溶融還元においては多量のスラグ
を発生する。従って、所定のＮｉ濃度の溶湯を得ようと
すると、多量のスラグを発生する０例えば、８％含Ｎｉ
溶湯を得る場合は溶湯Ｔ当たり２〜３Ｔのスラグが発生
する。これに伴って、 ■ 溶融還元の工程で還元材、または熱源として装入さ
れる酸素、炭材により発生する反応ガスによってスロッ
ピング（スラグおよび溶湯の炉外への流出）が発生し易
く、定常的な操業が困難となり、操業が不安定となる虞
があり、 さらには、 ■ スロッピングに伴う設備機器の損傷、■ スロッピ
ングに伴うＮｉ歩留まりの低下、が顕著になる。
解炉に装入して溶融還元するものではない、Ｎｉ鉱石は
、Ｎｉ成分が２〜３％と低く、Ｎｉ鉱石重量の約７０％
はスラグとなるので、溶融還元においては多量のスラグ
を発生する。従って、所定のＮｉ濃度の溶湯を得ようと
すると、多量のスラグを発生する０例えば、８％含Ｎｉ
溶湯を得る場合は溶湯Ｔ当たり２〜３Ｔのスラグが発生
する。これに伴って、 ■ 溶融還元の工程で還元材、または熱源として装入さ
れる酸素、炭材により発生する反応ガスによってスロッ
ピング（スラグおよび溶湯の炉外への流出）が発生し易
く、定常的な操業が困難となり、操業が不安定となる虞
があり、 さらには、 ■ スロッピングに伴う設備機器の損傷、■ スロッピ
ングに伴うＮｉ歩留まりの低下、が顕著になる。
こうした問題があるため、前述の引例では、Ｎｉ源とし
てＮ＋鉱鉱石直接製錬炉に装入せず、何らかの予備処理
をして含有Ｎｉ成分の割合を増加させたものを用いてい
る。
てＮ＋鉱鉱石直接製錬炉に装入せず、何らかの予備処理
をして含有Ｎｉ成分の割合を増加させたものを用いてい
る。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、多量のス
ラグの発生にも拘らず、安定した操業を行うことが出来
、スロッピングに伴う設備機器の損傷、Ｎｉ歩留まりの
低下等の問題が解消できるＮｉ鉱石の溶融還元法を提供
しようとするものである。
ラグの発生にも拘らず、安定した操業を行うことが出来
、スロッピングに伴う設備機器の損傷、Ｎｉ歩留まりの
低下等の問題が解消できるＮｉ鉱石の溶融還元法を提供
しようとするものである。
［課題を解決するための手段、作用］
本発明によるＮｉ鉱石の溶融還元法は、Ｎｉ鉱石を炭材
、造滓剤とともに製錬炉に装入し、脱炭用および２次燃
焼用ノズルを有する上吹き酸素ランスから酸素を吹き込
むとともに、該製錬炉の炉底に設けられた底吹き羽口か
ら攪拌ガスを吹き込んでＮｉ鉱石を溶融還元する方法で
あって、該製錬炉内の２次燃焼比率 ［（Ｎ２０ ＋ Ｃ０２）／ （Ｎ２ ＋ ）１２０
＋ ＣＯ＋ Ｃ０２）］を０．３以上とすることを特徴
とする。
、造滓剤とともに製錬炉に装入し、脱炭用および２次燃
焼用ノズルを有する上吹き酸素ランスから酸素を吹き込
むとともに、該製錬炉の炉底に設けられた底吹き羽口か
ら攪拌ガスを吹き込んでＮｉ鉱石を溶融還元する方法で
あって、該製錬炉内の２次燃焼比率 ［（Ｎ２０ ＋ Ｃ０２）／ （Ｎ２ ＋ ）１２０
＋ ＣＯ＋ Ｃ０２）］を０．３以上とすることを特徴
とする。
溶湯中の［Ｃ］は、脱炭用酸素によってＣＯガスとなっ
て脱炭されるが、このＣＯガスは２次燃焼用酸素によっ
てＣＯ２ガスとなる。この脱炭および２次燃焼の反応熱
が溶ｍ還元の主たる熱源であるが、攪拌用の底吹きガス
の吹き込みによって、溶湯およびスラグの攪拌が強化さ
れ、上記酸化反応が促進される。製錬炉からの排出ガス
の上記酸化度が大きいほど発生熱は増大する。
て脱炭されるが、このＣＯガスは２次燃焼用酸素によっ
てＣＯ２ガスとなる。この脱炭および２次燃焼の反応熱
が溶ｍ還元の主たる熱源であるが、攪拌用の底吹きガス
の吹き込みによって、溶湯およびスラグの攪拌が強化さ
れ、上記酸化反応が促進される。製錬炉からの排出ガス
の上記酸化度が大きいほど発生熱は増大する。
これにともなって製錬炉に投入する炭材を低減すること
ができ、したがってスロッピングの発生要因であるｃｏ
、Ｃｏ、ガスが低減されるので、スロッピングの発生頻
度は顕著に低減される。
ができ、したがってスロッピングの発生要因であるｃｏ
、Ｃｏ、ガスが低減されるので、スロッピングの発生頻
度は顕著に低減される。
［実施例］
添付の図面を参照しながら、本発明の実施例について説
明する。第１図は本実施例の製錬炉１０で、図中、２１
は上吹き酸素ランス、２２は脱炭用ノズル、２３は２次
燃焼用ノズル、２４は底吹き羽口、１１は溶解したメタ
ルである溶湯、１２はスラグ層、２５は原料であるＮｉ
鉱石、炭材または造滓剤を製錬炉１０に投入するための
ホッパ、２６は攪拌ガスを供給する供給管である。
明する。第１図は本実施例の製錬炉１０で、図中、２１
は上吹き酸素ランス、２２は脱炭用ノズル、２３は２次
燃焼用ノズル、２４は底吹き羽口、１１は溶解したメタ
ルである溶湯、１２はスラグ層、２５は原料であるＮｉ
鉱石、炭材または造滓剤を製錬炉１０に投入するための
ホッパ、２６は攪拌ガスを供給する供給管である。
以上のように構成された製錬炉により、Ｎｉ鉱石を溶融
還元して、所定量のＮｉを含む溶銑を得る方法について
説明する。最初に溶銑が装入され、次いで、炭材を装入
して、上吹き酸素ランス２１からの送酸により、溶湯が
１５００℃程度に昇温した後、Ｎｉ鉱石の投入が開始さ
れる。底吹き羽口２４からの攪拌ガスの吹き込みは、溶
銑が装入されたときから羽口が閉塞されないように行わ
れ、必要に応じてその吹き込み量が増大される。装入さ
れたＮｉ鉱石は溶湯中のＣによって還元される。溶解の
熱エネルギーは炭材の酸素による燃焼、すなわちｃ−ｃ
ｏ、ｃｏ−ｃｏ、 の反応によって供給される。脱炭用
ノズル２２から送酸される酸素は主として溶湯中の炭素
［Ｃ］と反応してＣＯとなり、２次燃焼用ノズル２３か
ら送酸された酸素は前記ＣＯと反応してＣ０２となる。
還元して、所定量のＮｉを含む溶銑を得る方法について
説明する。最初に溶銑が装入され、次いで、炭材を装入
して、上吹き酸素ランス２１からの送酸により、溶湯が
１５００℃程度に昇温した後、Ｎｉ鉱石の投入が開始さ
れる。底吹き羽口２４からの攪拌ガスの吹き込みは、溶
銑が装入されたときから羽口が閉塞されないように行わ
れ、必要に応じてその吹き込み量が増大される。装入さ
れたＮｉ鉱石は溶湯中のＣによって還元される。溶解の
熱エネルギーは炭材の酸素による燃焼、すなわちｃ−ｃ
ｏ、ｃｏ−ｃｏ、 の反応によって供給される。脱炭用
ノズル２２から送酸される酸素は主として溶湯中の炭素
［Ｃ］と反応してＣＯとなり、２次燃焼用ノズル２３か
ら送酸された酸素は前記ＣＯと反応してＣ０２となる。
上記の２つのノズル２２．２３を設けたことにより、２
次燃焼比率が向上される。
次燃焼比率が向上される。
一般的に使用されるＮｉ鉱石に含まれるＦｅ。
Ｎｉのメタル酸化物は３０％程度で、その内Ｎｉ成分は
２〜３％程度である。その他の７０％はスラグ分である
。スラグにはＮｉ鉱石Ｇこよるものの他、炭材等中のス
ラグ分が加わって、Ｎｉ鉱石重量の約８割がスラグにな
る。したがって、Ｎｉ成分８％程度の溶湯を得るには溶
湯トン当たり、２〜３ｔのスラグが生成する。スラグの
見掛は密度は、それに含まれるｃｏまたはＣＯ２ガスに
よって０．５乃至１．５程度であるから、その容積は溶
湯に比して約２０倍にも達する０発生するｃ。
２〜３％程度である。その他の７０％はスラグ分である
。スラグにはＮｉ鉱石Ｇこよるものの他、炭材等中のス
ラグ分が加わって、Ｎｉ鉱石重量の約８割がスラグにな
る。したがって、Ｎｉ成分８％程度の溶湯を得るには溶
湯トン当たり、２〜３ｔのスラグが生成する。スラグの
見掛は密度は、それに含まれるｃｏまたはＣＯ２ガスに
よって０．５乃至１．５程度であるから、その容積は溶
湯に比して約２０倍にも達する０発生するｃ。
またはＣＯ２ガス量が多い場合はスロッピングが生じ、
安定な操業が阻害され、操業の中断または設備機器の損
傷、またはスロッピングに伴う地金流出によるＮｉ歩留
まり低下の虞がある゛。
安定な操業が阻害され、操業の中断または設備機器の損
傷、またはスロッピングに伴う地金流出によるＮｉ歩留
まり低下の虞がある゛。
こうした観点から本発明者らはスロッピングの発生要因
について検討した。
について検討した。
第２図は製錬炉内の２次燃焼比率とスロッピング発生頻
度との関係を示すグラフ図である。このときの試験条件
は、製錬炉の溶湯容量は５ｔ、溶湯中の炭素［Ｃ］は３
〜４％、送酸量は脱炭用、２次燃焼用の両方の送酸量の
合計で２，５０ＯＮｍ’／Ｈｒ、比スラグ量Ｓは溶湯Ｉ
Ｔ当りＩＴ（Ｓの単位を以下、Ｔ／ＨＭＴで表す）であ
る、この図に示されているように、２次燃焼比率が０．
１５ではスロッピング頻度が約５０％と高くなっており
、ランス高さを変えたり、または２次燃焼用ノズルから
の送酸量を脱炭用ノズルからの送酸量に対して相対的に
増加させて、２次燃焼比率を逐次増加させるとスロッピ
ング頻度は低減され、２次燃焼比率が０．３以上になる
とスロッピングの発生は認められなくなった。
度との関係を示すグラフ図である。このときの試験条件
は、製錬炉の溶湯容量は５ｔ、溶湯中の炭素［Ｃ］は３
〜４％、送酸量は脱炭用、２次燃焼用の両方の送酸量の
合計で２，５０ＯＮｍ’／Ｈｒ、比スラグ量Ｓは溶湯Ｉ
Ｔ当りＩＴ（Ｓの単位を以下、Ｔ／ＨＭＴで表す）であ
る、この図に示されているように、２次燃焼比率が０．
１５ではスロッピング頻度が約５０％と高くなっており
、ランス高さを変えたり、または２次燃焼用ノズルから
の送酸量を脱炭用ノズルからの送酸量に対して相対的に
増加させて、２次燃焼比率を逐次増加させるとスロッピ
ング頻度は低減され、２次燃焼比率が０．３以上になる
とスロッピングの発生は認められなくなった。
これは２次燃焼比率が増加すると発生熱量が増加し、こ
れにともなって炭材の装入が減少し、ＣＯガスの発生が
低減されるためである。因みに２次燃焼（Ｃ＋０→Ｃ０
２）による発熱量は、脱炭（Ｃ＋０→Ｃｏ）による発熱
量の約２．５倍である。
れにともなって炭材の装入が減少し、ＣＯガスの発生が
低減されるためである。因みに２次燃焼（Ｃ＋０→Ｃ０
２）による発熱量は、脱炭（Ｃ＋０→Ｃｏ）による発熱
量の約２．５倍である。
第２図のグラフは、上記−のように、比スラグ量ＳがＩ
Ｔ／ＨＭＴで行われた試験の結果であるが、比スラグ量
Ｓを増加した場合、スロッピングの発生が鋼中炭素［Ｃ
］に関係することが予見されたので、これについて検討
した結果が第３図である。
Ｔ／ＨＭＴで行われた試験の結果であるが、比スラグ量
Ｓを増加した場合、スロッピングの発生が鋼中炭素［Ｃ
］に関係することが予見されたので、これについて検討
した結果が第３図である。
この第３図は、鋼中炭素［Ｃ］と上記比スラグ量Ｓとの
関係をスロッピングの有無について整理したグラフであ
る。このときの２次燃焼率は、０．３以上としである０
図中、Ｏはスロッピングがなく、安定な操業が行われた
ことを示し、Ｘはスロッピングが起こり不安定操業にな
ったことを示す、このように、Ｎｉの溶融還元において
、スロッピングを起こさない安定操業範囲が第３図中破
線で書かれた境界線で示される。第３図のグラフで、前
記境界線はＳと［Ｃ］の関係式を［Ｃ］ （％） ＝
Ｓ （ｔ／ＨＭＴ） ／ ３で表すことができる。した
がって、スロッピングの発生しない、安定操業領域は、 ［Ｃ］（％）≧Ｓ （ｔ／ＨＭＴ） ／ ３と書ける。
関係をスロッピングの有無について整理したグラフであ
る。このときの２次燃焼率は、０．３以上としである０
図中、Ｏはスロッピングがなく、安定な操業が行われた
ことを示し、Ｘはスロッピングが起こり不安定操業にな
ったことを示す、このように、Ｎｉの溶融還元において
、スロッピングを起こさない安定操業範囲が第３図中破
線で書かれた境界線で示される。第３図のグラフで、前
記境界線はＳと［Ｃ］の関係式を［Ｃ］ （％） ＝
Ｓ （ｔ／ＨＭＴ） ／ ３で表すことができる。した
がって、スロッピングの発生しない、安定操業領域は、 ［Ｃ］（％）≧Ｓ （ｔ／ＨＭＴ） ／ ３と書ける。
第４図は以上の結果をふまえて、好ましい操業の実施例
を具体的に示すものである。この実施例においては、２
次燃焼比率は０．３以上、溶湯中の［Ｃ］は３〜４％で
一定としである。
を具体的に示すものである。この実施例においては、２
次燃焼比率は０．３以上、溶湯中の［Ｃ］は３〜４％で
一定としである。
この図は共通の横軸に時間をとり、縦軸には、■操業工
程、■溶湯の温度、■全体の送酸量、■、■はそれぞれ
Ｎｉ鉱石、炭材であるコークスの装入速度、■比スラグ
量および溶湯量、および■溶湯中のＮｉ成分を示したグ
ラフ図である。ここで、■〜■は第４ｒＭの嵐１〜７に
対応す、る数字である。
程、■溶湯の温度、■全体の送酸量、■、■はそれぞれ
Ｎｉ鉱石、炭材であるコークスの装入速度、■比スラグ
量および溶湯量、および■溶湯中のＮｉ成分を示したグ
ラフ図である。ここで、■〜■は第４ｒＭの嵐１〜７に
対応す、る数字である。
操業工程■では最初に３．１ｔの溶銑が装入され、続い
てＮｉ鉱石の溶融還元と排滓が３回繰り返される。溶湯
の温度■は溶銑の装入後、直ちにコークスの投入■、送
酸■、が行われて昇温される。Ｎｉ鉱石の装入■は、溶
湯温度が上昇して１５００℃を超えたところで行われる
。送酸量■、Ｎｉ鉱石■、およびコークス■の装入速度
のグラフで平坦な部分はそれぞれ２９００ Ｎｍ’／Ｈ
ｒ、１２０ ｋｇ／ｍ１ｎ、 ５０ ｋｇ／ｓｉｎで
ある。
てＮｉ鉱石の溶融還元と排滓が３回繰り返される。溶湯
の温度■は溶銑の装入後、直ちにコークスの投入■、送
酸■、が行われて昇温される。Ｎｉ鉱石の装入■は、溶
湯温度が上昇して１５００℃を超えたところで行われる
。送酸量■、Ｎｉ鉱石■、およびコークス■の装入速度
のグラフで平坦な部分はそれぞれ２９００ Ｎｍ’／Ｈ
ｒ、１２０ ｋｇ／ｍ１ｎ、 ５０ ｋｇ／ｓｉｎで
ある。
比スラグ量Ｓ■は当然排滓の都度低下されるが、そのピ
ークの値は図中に示されている通り、０ 、８ Ｔ／Ｈ
ＭＴ〜１ 、 Ｉ Ｔ／ＨＭＴである。製錬炉内の溶湯
量■はＮｉ鉱石が溶融還元されてＮｉまたはＦｅが溶湯
中に加わり、当初の３．１Ｔに対して最終的に５．９Ｔ
になった。また、溶湯中のＮｉ成分■は、１回目の排滓
時に４．５％Ｎｉの高含Ｎｉ溶湯が得られ、３回のＮｉ
鉱石の装入で、溶湯中のＮｉ成分は８．１５％であった
。
ークの値は図中に示されている通り、０ 、８ Ｔ／Ｈ
ＭＴ〜１ 、 Ｉ Ｔ／ＨＭＴである。製錬炉内の溶湯
量■はＮｉ鉱石が溶融還元されてＮｉまたはＦｅが溶湯
中に加わり、当初の３．１Ｔに対して最終的に５．９Ｔ
になった。また、溶湯中のＮｉ成分■は、１回目の排滓
時に４．５％Ｎｉの高含Ｎｉ溶湯が得られ、３回のＮｉ
鉱石の装入で、溶湯中のＮｉ成分は８．１５％であった
。
［発明の効果］
本発明によれば、溶銑、Ｎｉ鉱石、炭材等の原料が装入
された製錬炉に脱炭用、２次燃焼用の酸素を吹き込み、
炉底から攪拌ガスを吹き込んで２次燃焼比率を０．３以
上とするので、スロッピングが無く、安定操業が行われ
、Ｎｉ歩留まりは９０％以上が確保されている。
された製錬炉に脱炭用、２次燃焼用の酸素を吹き込み、
炉底から攪拌ガスを吹き込んで２次燃焼比率を０．３以
上とするので、スロッピングが無く、安定操業が行われ
、Ｎｉ歩留まりは９０％以上が確保されている。
第１図は本実施例の方法に用いた製錬炉の縦断面図、第
２図は製錬炉内の２次燃焼比率とスロッピング発生頻度
との関係を示すグラフ図、第３図は、鋼中炭素［Ｃ］と
比スラグ量との関係をスロッピングの有無について整理
したグラフ図、第４１！ｌは好ましい操業の実施例につ
いて操業パラメターの時間に対する変化を示したグラフ
図である。 １０・・・製錬炉、１１・・・溶湯、１２・・・スラグ
層、２１・・・上吹き酸素ランス、２２・・・脱炭用ノ
ズル、２３・・・２次燃焼用ノズル、２４・・・底吹き
羽口、２５・・・ホッパ。
２図は製錬炉内の２次燃焼比率とスロッピング発生頻度
との関係を示すグラフ図、第３図は、鋼中炭素［Ｃ］と
比スラグ量との関係をスロッピングの有無について整理
したグラフ図、第４１！ｌは好ましい操業の実施例につ
いて操業パラメターの時間に対する変化を示したグラフ
図である。 １０・・・製錬炉、１１・・・溶湯、１２・・・スラグ
層、２１・・・上吹き酸素ランス、２２・・・脱炭用ノ
ズル、２３・・・２次燃焼用ノズル、２４・・・底吹き
羽口、２５・・・ホッパ。
Claims (3)
- （１）Ｎｉ鉱石を炭材、造滓剤とともに製錬炉に装入し
、脱炭用および２次燃焼用ノズルを有する上吹き酸素ラ
ンスから酸素を吹き込むとともに、該製錬炉の炉底に設
けられた底吹き羽口から攪拌ガスを吹き込んでＮｉ鉱石
を溶融還元する方法であつて、該製錬炉内の２次燃焼比
率 ［（Ｈ＿２Ｏ＋ＣＯ＿２）／（Ｈ＿２＋Ｈ＿２Ｏ＋ＣＯ
＋ＣＯ＿２）］を０．３以上とすることを特徴とするＮ
ｉ鉱石の溶融還元法。 - （２）Ｎｉ鉱石を溶融還元するとき、溶湯中の炭素含有
量［Ｃ］と、溶湯を当たり発生するスラグ量Ｓとの関係
を［Ｃ］（％）≧Ｓ（Ｔ／ＨＭＴ）／３とすることを特
徴とする請求項１のＮｉ鉱石の溶融還元法。 - （３）製錬炉は転炉型であることを特徴とする請求項１
または請求項２のＮｉ鉱石の溶融還元法。
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|---|---|---|---|
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| US07/473,338 US5017220A (en) | 1989-02-21 | 1990-02-01 | Method for smelting reduction of Ni ore |
| KR1019900001305A KR930001129B1 (ko) | 1989-02-21 | 1990-02-03 | Ni 광석의 용해 환원법 |
| AU49309/90A AU625723B2 (en) | 1989-02-21 | 1990-02-12 | Method for smelting reduction of ni ore |
| CA002010357A CA2010357C (en) | 1989-02-21 | 1990-02-19 | Method for smelting reduction of ni ore |
| BR909000777A BR9000777A (pt) | 1989-02-21 | 1990-02-20 | Processo para fusao redutora de minerio de ni |
| DE69020596T DE69020596T2 (de) | 1989-02-21 | 1990-02-20 | Verfahren zur Schmelzreduktion von Nickelerzen. |
| EP90103240A EP0384395B1 (en) | 1989-02-21 | 1990-02-20 | Method for smelting reduction of Ni ore |
| AT90103240T ATE124728T1 (de) | 1989-02-21 | 1990-02-20 | Verfahren zur schmelzreduktion von nickelerzen. |
| CN90100852A CN1021347C (zh) | 1989-02-21 | 1990-02-21 | 镍矿石的熔炼还原方法 |
| TW079105031A TW223661B (ja) | 1989-02-21 | 1990-06-19 |
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| JPH02221336A true JPH02221336A (ja) | 1990-09-04 |
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| BR (1) | BR9000777A (ja) |
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| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| MX174486B (es) * | 1990-03-13 | 1994-05-18 | Cra Services | Un procedimiento para producir metales y aleaciones de metales en un recipiente de reduccion por fusion |
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| MY119760A (en) | 1998-07-24 | 2005-07-29 | Tech Resources Pty Ltd | A direct smelting process |
| AUPP483898A0 (en) | 1998-07-24 | 1998-08-13 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process & apparatus |
| AUPP570098A0 (en) | 1998-09-04 | 1998-10-01 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPP647198A0 (en) | 1998-10-14 | 1998-11-05 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPP805599A0 (en) | 1999-01-08 | 1999-02-04 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ083599A0 (en) | 1999-06-08 | 1999-07-01 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting vessel |
| AUPQ152299A0 (en) | 1999-07-09 | 1999-08-05 | Technological Resources Pty Limited | Start-up procedure for direct smelting process |
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| AUPQ365799A0 (en) | 1999-10-26 | 1999-11-18 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting apparatus and process |
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- 1990-06-19 TW TW079105031A patent/TW223661B/zh active
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