JP5098518B2 - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents

Description

本発明は、フッ素を含まない媒溶剤を用い、ＣａＯ含有粉を上吹きしながら脱炭スラグを有効にリサイクル使用することにより溶銑中の燐含有率を低減することのできる溶銑の脱燐方法に関する。

近年、低燐鋼への要求が高まっており、溶銑の段階で燐含有率を低減する溶銑脱燐処理が広範に行われている。そして、製鋼プロセス全体でのスラグ排出量を低減すべく、脱燐銑の脱炭精錬により発生したスラグ（脱炭スラグ）を溶銑脱燐工程へリサイクルし、脱燐剤として使用する精錬方法が注目されている。

脱炭スラグを脱燐剤として使用することにより、製鋼プロセスにおけるスラグの発生量を大幅に低減できる方法が、特許文献１などにより公知である。ただし、脱炭スラグを早期に滓化させて脱燐反応への利用効率を高めるために、媒溶剤として螢石を用いるのが一般的であった。

しかしながら、環境問題上、フッ素の使用が制約されていることから、スラグを有効利用するためには、溶銑脱燐処理における螢石の使用量を極力低減し、好ましくは全く使用しない脱燐処理方法の開発が急務となっている。

特許文献２には、溶銑脱燐処理において、螢石を用いずに脱炭スラグを有効にリサイクルする方法が開示されている。同特許文献において開示された方法は、粒度５〜１０ｍｍ程度に粉砕された脱炭スラグ粒を溶銑脱燐吹錬の前に転炉内に添加して、吹錬前半の３分間程度の期間に、（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）の値が１．５以下の低塩基度スラグを形成させ、その後に酸素ガスとともにＣａＯ含有粉体をランスから上吹きする方法である。この方法では、吹錬後のスラグの塩基度は２．１以下であり、脱燐銑の温度（脱燐銑を転炉から鍋へ排出した後に鍋中において測定した脱燐銑の温度）は１３５０℃以下である。

上記特許文献２に開示された方法では、脱炭スラグを滓化させるために、吹錬開始後３分間はＣａＯ含有粉体を上吹きすることができない。その理由は、吹錬初期からＣａＯ含有粉体を上吹きしてスラグの塩基度が１．５を超えた場合には、スラグの融点が上昇しすぎて脱炭スラグ粒を滓化しきれなくなるからである。

ところで、ＣａＯ含有粉体を上吹きしながら溶銑脱燐を行う方法において、吹錬後の溶銑温度が１３５０℃以上となる場合に、脱燐率を確保するためには、吹錬末期におけるスラグ塩基度を２．２以上に高める必要がある。しかしながら、溶銑脱燐処理時間は８分程度と短いため、吹錬開始後３分以降にＣａＯ含有粉体を上吹きすることにより、吹錬末期における滓化したスラグの実塩基度を２．２以上にまで高めることは難しい。

その理由は、上吹きされたＣａＯ含有粉体のうち、火点において滓化しきれるＣａＯ含有粉体の量には限界があり、ＣａＯ含有粉体の上吹き速度を高めすぎると、火点におけるＣａＯ含有粉体の滓化が不十分となって、上吹したＣａＯ含有粉体の溶銑脱燐への利用効率が低下してしまうからである。ただし、溶銑温度が１４００℃を超える温度に達すると、脱燐剤の量をかなり増大させてスラグ塩基度を大幅に高めない限り、脱燐率の低下を防止することはできない。したがって、脱燐吹錬後の溶銑温度は１４００℃以下に制御することが不可欠である。

上記の理由により、特許文献２に開示された方法では、脱炭スラグを利用し、且つ短時間の溶銑脱燐吹錬後にスラグ塩基度を２．２以上および溶銑温度を１３５０℃〜１４００℃として、高い脱燐率を得ることは困難である。

また、特許文献２には、転炉吹錬中に上吹き酸素ランスの副孔から燃料ガス、酸素ガスおよび精錬剤を溶銑浴面へ吹き付ける方法が開示されている。しかし、この方法には、下記の問題点がある。

精錬剤として粉砕した脱炭スラグを用いる場合、脱炭スラグ粉には粒鉄が不可避的に混入しているため、酸素含有ガスなどの支燃性ガスとともに配管内を輸送すると、粒鉄の酸化反応によって発火する危険性がある。したがって、窒素などの不活性ガスにより脱炭スラグ粉を輸送せねばならない。その結果、特許文献２に記載されたように脱炭スラグ粉を加熱することができなくなるため、転炉での１５分程度の脱炭吹錬に比べて非常に短時間の８分程度の溶銑脱燐吹錬中に、酸素上吹き用のメインランスから吹錬中に所望量の脱炭スラグを不活性ガスとともに溶銑に吹き付けたとしても、スラグを滓化させるのは難しい。

したがって、短時間の溶銑脱燐処理中に脱炭スラグを有効活用するためには、吹錬前および吹錬の前半のうちのいずれか一方または両方において、粉体状態の脱炭スラグを添加する必要がある。しかし、脱炭スラグ粉をスクラップシュートなどを使用して脱燐炉内へ自由落下させて添加する場合には、脱炭スラグ粉の飛散する比率が極めて高くなり、歩留まりが著しく低下するという問題がある。

特公平３−７７２４６号公報（特許請求の範囲および１５欄４１行〜１６欄２５行） 特開平１１−８０８２５号公報（特許請求の範囲、段落［００１１］および［００１２］）

本発明は前記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、フッ素含有物質を用いずに、ＣａＯ含有粉体を上吹きしつつ、且つ脱炭スラグ粉を飛散させることなく脱燐炉内に添加して滓化を促進することにより、脱炭スラグを有効にリサイクル使用し、高い効率で脱燐することのできる溶銑脱燐方法を提供することにある。また、上記方法において、溶銑脱燐後のスラグ塩基度を２．２以上とし、溶銑温度を１３５０〜１４００℃とすることにより、さらに脱燐効率を高めることを目的としている。

本発明者らは、上記の従来技術の問題を解決し、フッ素含有物質を用いずに、ＣａＯ含有粉体を上吹きしつつ、且つ脱炭スラグ粉を、その飛散ロスを最小限に抑制しながら脱燐炉内へ添加して滓化を促進することにより、脱炭スラグを有効にリサイクル使用し、効率よく脱燐することのできる溶銑脱燐方法を研究し、下記の（ａ）〜（ｄ）の知見を得て、本発明を完成させた。

（ａ）処理時間の比較的短い溶銑脱燐処理に、粒径が５ｍｍ以上の脱炭スラグをリサイクル使用することを試みても、脱燐吹錬後のスラグ塩基度が２．２以上で且つ溶銑温度が１３５０℃〜１４００℃の条件においては、脱炭スラグが滓化しきれず、脱燐反応に有効に利用されない。

（ｂ）これに対して、脱炭スラグを粒径が１ｍｍ以下の粉状にして、窒素ガスなどの不活性ガスをキャリアガスとして脱燐炉内の溶銑に吹き付ける方法によれば、粉状の脱炭スラグをスクラップシュートなどを用いて添加する場合における飛散ロスの問題を解消することができる。

（ｃ）上記（ｂ）の方法において、脱炭スラグ粉を完全に滓化させ脱燐に有効に利用するためには、脱炭スラグ粉の全量を、溶銑脱燐吹錬前に上吹きするか、または溶銑脱燐吹錬時間の前半（すなわち全吹錬時間の前半５０％以内の期間）に上吹きするか、または両方の期間において上吹き添加する必要がある。

ここで、脱炭スラグ粉の添加量は、溶銑１トン（ｔ）当たり１０ｋｇ以下とするのが好ましい。添加量が溶銑１ｔ当たり１０ｋｇを超えて多くなると、例えば、吹錬開始後における脱炭スラグ粉の上吹き添加速度が大きくなることから、粉体供給設備の大型化により設備費が上昇し、また、粉体輸送配管の摩耗量が増大するおそれがある。

（ｄ）脱燐吹錬前または脱燐吹錬の前半に、脱炭スラグ粉を脱燐炉内の溶銑に上吹き添加する方法としては、酸素上吹き用のメインランス以外のランス（以下、「サブランス」とも記す）を通して不活性ガスをキャリアガスとして溶銑に吹き付ける方法が適切である。

本発明は上記の知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は下記の（１）および（２）に示される溶銑の脱燐方法にある。

（１）上底吹き機能を有する転炉形式の炉を用いて、フッ素含有物質を用いずにＣａＯ含有粉体を上吹き酸素とともに溶銑浴面へ吹き付けて脱燐する方法において、脱燐吹錬前および脱燐吹錬期間の前半のうちのいずれか一方または両方において、脱炭スラグ粉の全量をサブランスから不活性ガスとともに溶銑浴面へ吹き付けて添加することを特徴とする溶銑の脱燐方法（以下、「第１発明」とも記す）。

（２）脱燐吹錬後の溶銑温度が１３５０℃〜１４００℃であり、脱燐吹錬後のスラグのＣａＯとＳｉＯ₂との質量含有率の比により表される塩基度が２．２〜３．０であることを特徴とする前記（１）に記載の溶銑の脱燐方法（以下、「第２発明」とも記す）。

本発明において、「転炉形式の炉」とは、転炉を含め、これに類似した形式の炉を意味し、十分なフリーボードを有し、内部に収容した溶銑に対して、上吹き、底吹きなどの方法により精錬ガスを供給して、溶銑を精錬することのできる炉をいう。

また、「フッ素含有物質」とは、フッ素を含有する物質（フッ化物）を意味し、例えば、螢石、氷晶石などが該当する。

「ＣａＯ含有粉体」とは、ＣａＯ含有率が５０質量％以上の粉体を意味し、例えば、生石灰単味、および、生石灰を主体としてＡｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯなどの成分を含有する粒径１ｍｍ以下の処理物が該当する。

「脱燐吹錬の前半」とは、脱燐吹錬時間の前半５０％以内の期間を意味する。

さらに、「脱炭スラグ粉」とは、脱炭精錬により発生したスラグを粒径１ｍｍ以下に破砕処理したものを意味する。

「サブランス」とは、酸素上吹き用のメインランス以外の、粉体などを吹き付けることのできるランスを意味し、必ずしも、メタルをサンプリングするためのサブランスに限定されない。

そして、「脱燐吹錬後の溶銑温度」とは、脱燐吹錬後の溶銑を炉から鍋内に排出した後の鍋中において測定される溶銑の温度を意味する。

本発明の溶銑の脱燐方法によれば、フッ素含有物質を用いずに、ＣａＯ含有粉体を上吹きしつつ、且つ脱炭スラグ粉を、飛散ロスを抑制しながら脱燐炉内へ添加して滓化を促進することにより、脱炭スラグを有効にリサイクル使用し、効率よく脱燐することができる。さらに、溶銑脱燐後のスラグ塩基度を２．２〜３．０とし、溶銑温度を１３５０〜１４００℃とすることにより、脱燐率をより一層高め、脱燐吹錬後のＰ含有率を０．０２０％以下に低減することができる。

本発明の課題を解決し、発明を完成させるに至った経過とともに、本発明の内容について、以下にさらに詳細に説明する。

１．脱炭スラグの適正粒子径など
前記のとおり、本発明は、螢石を用いない溶銑脱燐においても、脱炭スラグを脱燐剤の一部として利用することにより、製鋼プロセスにおけるスラグ生成量の大幅低減を目指すものである。しかしながら、溶銑中に脱炭スラグを粒子径５ｍｍ以上の粒子状態で添加すると、比較的短時間の溶銑脱燐処理時間の範囲内では、脱炭スラグが十分に滓化しきれず、その結果、脱燐反応の進行が遅滞し、脱燐率が低下することがしばしばであった。具体的には、脱炭スラグ粒と塊状生石灰を用いた溶銑脱燐の場合はもちろんのこと、脱炭スラグ粒を添加した後に、吹錬初期からＣａＯ粉を上吹きにより添加して７分間程度の短時間で溶銑脱燐を行った場合においても、吹錬後におけるスラグの配合塩基度が２．２以上では、吹錬後の温度を１４００℃まで高めても、脱炭スラグ粒が滓化しきれず、脱燐率を向上させることはできなかった。

そこで、脱炭スラグを粒径が１ｍｍ以下の粉体としてスクラップシュートを用いて脱燐炉へ添加したが、脱炭スラグ粉が多量に飛散し、操業環境を悪化させるとともに、添加歩留りも低下するという問題を発生した。酸素上吹き用ランスから脱炭スラグ粉を溶銑に吹き付けることも検討したが、脱炭スラグ粉中に不可避的に混入している粒鉄が酸素により酸化反応を起こし、火災を発生するおそれがあることから、安全対策上、キャリアガスとして、窒素などの不活性ガスを使用しなければならなかった。このようにして、不活性ガスをキャリアガスとして、キャリアガスとともに脱炭スラグ粉を溶銑浴面に吹き付けることにより、脱炭スラグの飛散ロス量は大幅に低減された。

上記の検討結果から、脱炭スラグを脱燐剤として高い利用効率のもとに使用するためには、その粒径を１ｍｍ以下の脱炭スラグ粉とし、且つ、不活性ガスをキャリアガスとして、溶銑浴面に吹き付ける必要のあることが判明した。

しかしながら、上記の条件を満足した場合であっても、溶銑脱燐の中期以降に上吹きされた脱炭スラグ粉は、脱燐吹錬末期までの短時間の間には滓化しきれず、脱燐反応に有効に利用することは困難であった。

ここで、吹錬後の温度を１３５０℃以上とすることが好ましい理由は、融点の高い高塩基度スラグを溶銑脱燐処理中に生成することができ、高い脱燐率を得やすいからである。また、吹錬後の温度を１４００℃以下とすることが好ましい理由は、当該温度が１４００℃を超えて高くなると、脱燐率が急激に低下するからである。

２．脱炭スラグの適正な添加方法
上記１．にて述べた問題、すなわち、脱炭スラグ粉が脱燐吹錬末期までの短時間の間に滓化しきれないという問題に対処するため、本発明者らはさらに検討を重ねた結果、メインの酸素上吹きランスとは別のサブランスを用いて、不活性ガスをキャリアガスとして、脱炭スラグ粉を脱燐炉内の溶銑浴面に上吹き添加する方法を想到した。

この方法によれば、脱燐炉への注銑後、直ちにサブランスから、脱炭スラグ粉を溶銑浴面へ上吹き添加することができる。また、サブランスを水冷構造とすることにより、脱燐吹錬中においても、サブランスから脱炭スラグ粉を上吹き添加できることを確認した。

そこで、下記の表１に代表的な成分組成を示す脱炭スラグを用いて、脱炭スラグ粉の吹き付け試験を行った。

その結果、サブランスからの脱炭スラグ粉の上吹きを、溶銑脱燐の全吹錬時間の前半５０％以内の期間に完了すれば、吹錬後の温度が１３５０〜１４００℃と高温の場合においても、吹錬初期からＣａＯ含有粉体を上吹きする溶銑脱燐で吹錬後のスラグ配合塩基度を２．２以上とすることにより、脱燐率を向上させることができることが明らかとなった。

本発明の溶銑の脱燐方法の効果を確認するため、下記の脱燐試験を行い、その結果を評価した。実施例１として、粒径５〜１０ｍｍの脱炭スラグ粒を上方から添加する比較例１〜３の試験を行い、さらに、実施例２として、粒径１ｍｍ以下の脱炭スラグ粉をサブランスから上吹き添加する試験番号１〜１９の試験を行った。

１．実施例１
１−１．比較例１
粒径５〜１０ｍｍの脱炭スラグ粒を上方から添加し、下記の条件で試験を行った。上底吹き脱燐炉内にスクラップ１０トン（ｔ）を装入した後、成分組成が、質量％で、Ｃ：４．５％、Ｓｉ：０．３０％、Ｐ：０．１０％の溶銑２５０ｔを脱燐炉内に装入し、表２に示す組成の脱炭スラグ粒（粒径５〜１５ｍｍ）２０００ｋｇ、スケール（Ｔ．Ｆｅ：７３％）５０００ｋｇを上方のホッパーから添加した後、酸素を、上吹きランスから２４０００Ｎｍ³／ｈの供給速度で上吹きした。

そして、吹錬開始１分後から、ＣａＯ粉を、上吹きランスを用いて６００ｋｇ／ｍｉｎの供給速度で６分間溶銑に吹き付けた。全吹錬時間は８分であった。また、吹錬末期のスラグ配合塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）は約２．５であった。底吹き羽口からは、窒素ガスを５０Ｎｍ³／ｍｉｎの供給速度で吹き込み続けた。

吹錬後の溶銑温度は鍋中温度で１３６０℃であり、処理後のＰ含有率は０．０３５％と高い値に留まる結果となった。また、脱燐処理後のスラグを電子顕微鏡を用いて観察したところ、未滓化の脱炭スラグ粒が散在しているのが認められた。

１−２．比較例２
前記の比較例１と同様の条件にて脱炭スラグ粒を上方から添加し、下記のとおりの試験を行った。上底吹き脱燐炉内にスクラップ１０ｔを装入した後、成分組成が、Ｃ：４．５％、Ｓｉ：０．３０％、Ｐ：０．１０％の溶銑２５０ｔを装入し、前記表２に示す成分組成の脱炭スラグ粒（粒径５〜１５ｍｍ）２０００ｋｇ、表２に示す成分組成の取鍋スラグ粒（粒径１５ｍｍ以下）２０００ｋｇ、スケール５０００ｋｇを上方のホッパーから添加した後、酸素を、上吹きランスから２４０００Ｎｍ³／ｈの供給速度で上吹きした。そして、吹錬開始１分後からＣａＯ粉を、上吹きランスから６００ｋｇ／ｍｉｎの供給速度で６分間溶銑に吹き付けた。全吹錬時間は８分であった。また、吹錬末期のスラグ配合塩基度は約２．７であった。底吹き羽口からは窒素ガスを５０Ｎｍ³／ｍｉｎの供給速度で吹き込み続けた。

処理後の溶銑温度は１３６５℃であり、処理後のＰ含有率は０．０３０％と高い値であった。また、脱燐処理後のスラグを電子顕微鏡により観察した結果、未滓化の脱炭スラグ粒が散在していた。

１−３．比較例３
前記の比較例１および２と同様に脱炭スラグ粒を上方から添加し、試験を行った。上底吹き脱燐炉にスクラップ１０ｔを装入した後、成分組成が、同じく、Ｃ：４．５％、Ｓｉ：０．３０％、Ｐ：０．１０％の溶銑２５０ｔを装入し、前記表２に示す成分組成の脱炭スラグ粒（粒径５〜１５ｍｍ）２０００ｋｇ、表２に示す成分組成の取鍋スラグ粒（粒径１５ｍｍ以下）２０００ｋｇ、スケール５０００ｋｇを上方のホッパーから添加した後、上吹きランスから、酸素を２４０００Ｎｍ³／ｈの供給速度で上吹きした。そして、吹錬開始３分後からＣａＯ粉を、上吹きランスを通して９００ｋｇ／ｍｉｎの供給速度にて４分間溶銑に吹き付けた。全吹錬時間は８分であった。吹錬末期のスラグ配合塩基度は約２．７であった。底吹き羽口からは、窒素ガスを５０Ｎｍ³／ｍｉｎの供給速度で吹き込み続けた。

処理後の溶銑温度は１３８５℃であり、処理後のＰ含有率は０．０３２％と高い値に留まった。また、脱燐処理後のスラグを電子顕微鏡により観察した結果、未滓化の脱炭スラグ粒が散在しているのが認められた。

２．実施例２
粒径１ｍｍ以下の脱炭スラグ粉をサブランスから上吹きにより溶銑に添加する下記のシリーズＡ〜Ｄの試験（試験番号１〜１９）を行った。

上底吹き脱燐炉内にスクラップ１０ｔを装入した後、成分組成が、Ｃ：４．５％、Ｓｉ：０．２９〜０．３１％、Ｐ：０．１０％の溶銑２５０ｔを同脱燐炉内に装入し、スケール５０００ｋｇ、前記表２に示す成分組成の取鍋スラグ粒（粒径１５ｍｍ以下）２０００ｋｇを上方のホッパーから溶銑に添加した後、表２に示す成分組成の脱炭スラグ粉（粒径１ｍｍ以下）２０００ｋｇを窒素ガス４０Ｎｍ³／ｍｉｎをキャリアガスとしてサブランスから溶銑浴面に４００ｋｇ／ｍｉｎの供給速度で吹き付けた。そして、脱炭スラグ粉の上吹き完了後、または完了前に、上吹きランスから２４０００Ｎｍ³／ｈの供給速度で酸素を上吹きした。そして、吹錬開始１分後から、ＣａＯ粉を、上吹きランスから６００ｋｇ／ｍｉｎの供給速度にて６分間溶銑に吹き付けた。全吹錬時間は約８分であった。吹錬末期のスラグ配合塩基度は約２．６であった。底吹き羽口からは、窒素ガスを６０Ｎｍ³／ｍｉｎの供給速度で吹き込み続けた。処理後の溶銑温度は１３５０〜１４１０℃であった。

シリーズＡ〜Ｄの各試験における他の試験条件および試験結果をまとめて表３に示す。

同表において、結果の評価は、脱燐後のＰ含有率が０．０２５％以下まで低下し、且つ脱炭スラグの残留が無い場合を評価○とし、そのうちで、脱燐後のＰ含有率が０．０２０％以下まで低下した場合を評価◎とした。これに対して、脱燐後のＰ含有率が０．０２５％を超えるか、またはスラグが残留するかの少なくとも一方に該当する場合を×評価とした。

２−１．シリーズＡの試験
脱燐吹錬後のスラグ塩基度を２．１で一定として、脱燐吹錬後の温度を変化させ、その影響を調査した（試験番号１〜３）。

脱燐後のスラグ塩基度が２．２以下の２．１の場合に、脱燐後の温度が１３５０℃を超えて高くなると、試験番号３にみられるとおり、脱燐率はやや低下するものの、脱燐後のＰ含有率は目標Ｐ含有率範囲である０．０２５％以下の範囲を満足することができた。

２−２．シリーズＢの試験
脱燐吹錬後の温度を１３５８〜１３８１℃の範囲内として、脱燐吹錬後のスラグ塩基度を変化させた場合の影響を調査した（試験番号４〜８）。

いずれの試験番号の試験も、脱燐後のスラグ塩基度は２．２〜３．０であり、脱燐後の温度は１３５０〜１４００℃の範囲内であって、第２発明の発明例に該当する試験である。脱燐後のＰ含有率は目標Ｐ含有率の範囲である０．０２０％以下まで低下しており、且つ脱燐スラグ中に未滓化の脱炭スラグも認められなかった。

上記の結果から、脱燐後の溶銑温度が１３５８〜１３８１℃という高温条件であっても、脱燐後のスラグ塩基度を２．２〜３．０に調整することにより、Ｐ含有率の目標範囲までの低下と、脱炭スラグの完全な滓化とを達成できることが確認された。

ここで、脱燐後のスラグ塩基度が３．０を超えた場合であっても、脱燐後のＰ含有率が０．０２０％以下であり且つ脱燐後スラグ中に未滓化の脱炭スラグが残留しないという目標を達成することは可能であるが、フラックスの添加量が増加しすぎるので、経済的に不利となる。

２−３．シリーズＣの試験
脱燐後のスラグ塩基度を２．５とし、脱燐後の温度を１３５５〜１３７６℃として、脱炭スラグ粉の上吹き終了時期を変化させた場合の影響を調査した（試験番号９〜１５）。

脱炭スラグ粉の上吹き終了時期が第１発明で規定する脱燐吹錬前または脱燐吹錬の前半内（すなわち、脱燐の全吹錬時間８分の５０％以内に相当する４分以内）である試験番号９〜１３では、脱炭スラグ粉が十分に滓化して脱燐反応に寄与できた結果、脱燐後のＰ含有率を０．０２０％以下まで低下させ且つ脱燐後スラグ中に未滓化の脱炭スラグを残留させないという成績目標を達成できた。

これに対して、脱炭スラグ粉の上吹きが第１発明で規定する脱燐吹錬の前半内（すなわち、４分以内）に終了しなかった試験番号１４および１５では、上吹した脱炭スラグ粉が一部滓化しきれなくなった結果、脱燐後スラグ中には未滓化の脱炭スラグが残留することとなった。

２−４．シリーズＤの試験
脱燐後のスラグ塩基度を２．８とし、脱燐後の溶銑温度を変化させた場合の影響を調査した（試験番号１６〜１９）。

脱燐吹錬後の鍋中の溶銑温度が上昇するにつれて脱燐率は低下傾向を示した。脱燐後の温度が１４００℃以下の範囲では、脱燐後のＰ含有率を０．０２０％以下にまで低減することができたが、脱燐後の温度が１４００℃を超えて高くなると脱燐率が急激に低下し、試験番号１９ではＰ含有率を０．０２０％以下にまで低下させることはできなかった。

本発明の溶銑の脱燐方法によれば、フッ素含有物質を用いずに、ＣａＯ含有粉体を上吹きしつつ、且つ脱炭スラグ粉を、飛散ロスを抑制しながら脱燐炉内へ添加して滓化を促進することにより、脱炭スラグを有効にリサイクル使用し、効率よく脱燐することができる。さらに、溶銑脱燐後のスラグ塩基度を２．２〜３．０とし、溶銑温度を１３５０〜１４００℃とすることにより、脱燐率をより一層高め、脱燐吹錬後のＰ含有率を０．０２０％以下に低減することができる。したがって、本発明の方法は、製鋼プロセスにおけるトータルスラグ排出量を低減し、且つ、効率の高い脱燐処理を実現できる溶銑の脱燐方法として広範に適用できる技術である。

Claims (2)

1. 上底吹き機能を有する転炉形式の炉を用いて、フッ素含有物質を用いずにＣａＯ含有粉体を上吹き酸素とともに溶銑浴面へ吹き付けて脱燐する方法において、
   脱燐吹錬前および脱燐吹錬期間の前半のうちのいずれか一方または両方において、脱炭スラグ粉の全量をサブランスから不活性ガスとともに溶銑浴面へ吹き付けて添加することを特徴とする溶銑の脱燐方法。
2. 脱燐吹錬後の溶銑温度が１３５０℃〜１４００℃であり、脱燐吹錬後のスラグのＣａＯとＳｉＯ₂との質量含有率の比により表される塩基度が２．２〜３．０であることを特徴とする請求項１に記載の溶銑の脱燐方法。