JP2002285223A - 溶銑脱燐方法 - Google Patents
溶銑脱燐方法Info
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- JP2002285223A JP2002285223A JP2001084067A JP2001084067A JP2002285223A JP 2002285223 A JP2002285223 A JP 2002285223A JP 2001084067 A JP2001084067 A JP 2001084067A JP 2001084067 A JP2001084067 A JP 2001084067A JP 2002285223 A JP2002285223 A JP 2002285223A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、転炉での溶銑予備処理においてス
ラグの過剰な温度上昇を防止して、脱燐能の低下による
脱燐反応停滞や復燐の防止を行い、反応を効率的に進行
させる技術の提供を目的とする。 【解決手段】 溶銑温度を１４００℃以下の状態で、溶
銑温度におけるスラグの液相率を７０％の組成として、
滓化率の高い状態を維持しつつ、炉内の二次燃焼率を１
２％未満の状態とすることによって、二次燃焼フレーム
からの輻射に起因するスラグの加熱に起因する脱燐能低
下を解消する。
ラグの過剰な温度上昇を防止して、脱燐能の低下による
脱燐反応停滞や復燐の防止を行い、反応を効率的に進行
させる技術の提供を目的とする。 【解決手段】 溶銑温度を１４００℃以下の状態で、溶
銑温度におけるスラグの液相率を７０％の組成として、
滓化率の高い状態を維持しつつ、炉内の二次燃焼率を１
２％未満の状態とすることによって、二次燃焼フレーム
からの輻射に起因するスラグの加熱に起因する脱燐能低
下を解消する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、上底吹き転炉、上
吹き転炉、上吹き機能を備えたＡＯＤや電気炉を用いた
溶銑の脱燐方法に属する。
吹き転炉、上吹き機能を備えたＡＯＤや電気炉を用いた
溶銑の脱燐方法に属する。
【０００２】
【従来の技術】転炉での脱燐反応は、脱炭処理の末期に
おけるスラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が高濃度になる領域で進行
するが、脱炭末期の高温域での反応は脱燐に不利である
ことから、脱炭処理に先行して低温の溶銑段階における
予備処理時に、脱燐処理を行う溶銑脱燐方法が確立して
きた。溶銑脱燐処理は、溶銑鍋やトーピードカーでのイ
ンジェクション等の方法の他に、フリーボードの大きい
転炉型精錬炉を利用した処理方法も確立してきた。転炉
型精錬炉を用いた溶銑脱燐方法としては、特開昭６３−
１９５２０９公報に見られるような溶銑脱燐専用炉方式
や、特開平７−２４２９２２号公報のような溶銑脱燐処
理の後に一旦排滓を行い、出銑を行わずに次工程の脱炭
処理を行う方式などがある。
おけるスラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が高濃度になる領域で進行
するが、脱炭末期の高温域での反応は脱燐に不利である
ことから、脱炭処理に先行して低温の溶銑段階における
予備処理時に、脱燐処理を行う溶銑脱燐方法が確立して
きた。溶銑脱燐処理は、溶銑鍋やトーピードカーでのイ
ンジェクション等の方法の他に、フリーボードの大きい
転炉型精錬炉を利用した処理方法も確立してきた。転炉
型精錬炉を用いた溶銑脱燐方法としては、特開昭６３−
１９５２０９公報に見られるような溶銑脱燐専用炉方式
や、特開平７−２４２９２２号公報のような溶銑脱燐処
理の後に一旦排滓を行い、出銑を行わずに次工程の脱炭
処理を行う方式などがある。
【０００３】転炉型精錬炉で、脱燐反応を効率よく進行
させるためには、脱燐能の高いスラグを滓化率の高い状
態に維持することが重要である。滓化率を効率よく向上
させることを目的に、本発明者らは、二次燃焼率を高め
た操業によって滓化を進め、脱燐反応が促進可能であ
り、特に脱燐反応の初期に高二次燃焼率化を実施するこ
とによって特に脱燐促進効果が大きいことを提案した。
（特願２０００−３６２８８６）
させるためには、脱燐能の高いスラグを滓化率の高い状
態に維持することが重要である。滓化率を効率よく向上
させることを目的に、本発明者らは、二次燃焼率を高め
た操業によって滓化を進め、脱燐反応が促進可能であ
り、特に脱燐反応の初期に高二次燃焼率化を実施するこ
とによって特に脱燐促進効果が大きいことを提案した。
（特願２０００−３６２８８６）
【発明が解決しようとする課題】前記方法（特願２００
０−３６２８８６）は、滓化促進によってスラグ中の物
質移動を促進して反応効率を高める手段としては有効で
あるが、一方で、滓化が十分に進行した状態が維持でき
ている場合においては、脱燐反応への寄与は得られな
い。また、滓化が十分に確保されている条件下では、高
い二次燃焼率は、フレームからの輻射によって、スラグ
の温度が上昇し、スラグの脱燐能を低下させるおそれが
あり、特に、溶銑温度が高くなり、スラグ中燐酸濃度が
上昇する処理末期には脱燐速度の低下や復燐反応を招
く。
０−３６２８８６）は、滓化促進によってスラグ中の物
質移動を促進して反応効率を高める手段としては有効で
あるが、一方で、滓化が十分に進行した状態が維持でき
ている場合においては、脱燐反応への寄与は得られな
い。また、滓化が十分に確保されている条件下では、高
い二次燃焼率は、フレームからの輻射によって、スラグ
の温度が上昇し、スラグの脱燐能を低下させるおそれが
あり、特に、溶銑温度が高くなり、スラグ中燐酸濃度が
上昇する処理末期には脱燐速度の低下や復燐反応を招
く。
【０００４】本発明は、スラグの滓化率を早期に高めた
上で、スラグ加熱による脱燐能の低下を回避し、特に脱
燐処理末期において脱燐反応の停滞や復燐を抑制する効
率の良い溶銑脱燐方法を提供する。
上で、スラグ加熱による脱燐能の低下を回避し、特に脱
燐処理末期において脱燐反応の停滞や復燐を抑制する効
率の良い溶銑脱燐方法を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段である本発明は、以下の通りである。 （１） 上吹き酸素機能を有する転炉型精錬炉において
溶銑脱燐処理を実施するに際し、二次燃焼率を０〜１２
％未満とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 （２） （１）の方法において、溶銑温度を１４００℃
以下とし、処理中の溶銑温度におけるスラグの平均組成
の液相率を７０％以上とすることを特徴とする溶銑脱燐
方法。 （３） （１）または（２）の方法において、脱燐剤と
して添加するＣａＯ源の粒度を２５ｍｍ以下のものを主
原料とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 （４） （１）乃至（３）何れかの方法において、脱燐
処理の吹錬停止前５分以内において２分間以上の間二次
燃焼率を０〜１２％未満とすることを特徴とする溶銑脱
隣方法。
の手段である本発明は、以下の通りである。 （１） 上吹き酸素機能を有する転炉型精錬炉において
溶銑脱燐処理を実施するに際し、二次燃焼率を０〜１２
％未満とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 （２） （１）の方法において、溶銑温度を１４００℃
以下とし、処理中の溶銑温度におけるスラグの平均組成
の液相率を７０％以上とすることを特徴とする溶銑脱燐
方法。 （３） （１）または（２）の方法において、脱燐剤と
して添加するＣａＯ源の粒度を２５ｍｍ以下のものを主
原料とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 （４） （１）乃至（３）何れかの方法において、脱燐
処理の吹錬停止前５分以内において２分間以上の間二次
燃焼率を０〜１２％未満とすることを特徴とする溶銑脱
隣方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１に従っ
て説明する。この図は、上底吹き転炉による溶銑脱燐処
理を模式的に示したものである。転炉１内に溶銑２が挿
入され、上吹きランス３より酸素４が吹き込まれてお
り、底吹き羽口５より吹き込まれた底吹きガス６によっ
て撹拌されている。炉内には、ホッパー１０からＣａＯ
源等の副材が投入され、酸化反応や前チャージからの残
留スラグと共にスラグ相７を形成している。
て説明する。この図は、上底吹き転炉による溶銑脱燐処
理を模式的に示したものである。転炉１内に溶銑２が挿
入され、上吹きランス３より酸素４が吹き込まれてお
り、底吹き羽口５より吹き込まれた底吹きガス６によっ
て撹拌されている。炉内には、ホッパー１０からＣａＯ
源等の副材が投入され、酸化反応や前チャージからの残
留スラグと共にスラグ相７を形成している。
【０００７】排ガスフード８には排ガス分析計９が設置
されており、オンラインで排ガス濃度が測定されてい
る。このとき二次燃焼率は、以下の（１）式で定義され
る。 二次燃焼率（％）＝炉内で発生したＣＯ2濃度／（炉内で発生したＣＯ2濃度＋ 炉内で発生したＣＯ濃度）×１００ ……………（１）
されており、オンラインで排ガス濃度が測定されてい
る。このとき二次燃焼率は、以下の（１）式で定義され
る。 二次燃焼率（％）＝炉内で発生したＣＯ2濃度／（炉内で発生したＣＯ2濃度＋ 炉内で発生したＣＯ濃度）×１００ ……………（１）
【０００８】完全に密閉型のものを除いた一般の転炉で
は、排ガスフードと炉体の隙間から侵入する空気中の酸
素は、排ガスフード内でＣＯガスと反応してＣＯ2を生
成することから、パージガス等に用いられる窒素分を差
し引いた窒素バランスから排ガスフード内で発生したＣ
Ｏ2量を換算するなどして、真の炉内発生ＣＯガス濃
度、ＣＯ2ガス濃度を求める必要がある。また、底吹き
ガス等からＣＯ2やＬＰＧ等のガスを炉内に吹き込んだ
ことによって発生するＣＯ，ＣＯ2は炉内発生ガスとし
て取り扱う。
は、排ガスフードと炉体の隙間から侵入する空気中の酸
素は、排ガスフード内でＣＯガスと反応してＣＯ2を生
成することから、パージガス等に用いられる窒素分を差
し引いた窒素バランスから排ガスフード内で発生したＣ
Ｏ2量を換算するなどして、真の炉内発生ＣＯガス濃
度、ＣＯ2ガス濃度を求める必要がある。また、底吹き
ガス等からＣＯ2やＬＰＧ等のガスを炉内に吹き込んだ
ことによって発生するＣＯ，ＣＯ2は炉内発生ガスとし
て取り扱う。
【０００９】脱燐処理中のスラグは、空間の二次燃焼反
応によって発生する熱を輻射伝熱により表面より受ける
ことから、二次燃焼率が高い場合にはスラグが高温にな
り脱燐能が低下する。本発明では、特に処理の後半にお
いて、スラグの加熱による脱燐能低下の抑制効果が顕著
である１２％未満に二次燃焼率を制御する。二次燃焼率
の下限値は０％であり、実操業で得られる最低二次燃焼
率でも本発明の効果は得られる。二次燃焼率の制御方法
としては、排ガス分析値から求めた二次燃焼率をモニタ
ーしながら、所定の二次燃焼率になるようにランス高さ
をコントロールしたり、複数系統の酸素配管を利用して
多孔ランスのノズル毎の流量比をコントロールするなど
の方法があるが、特に規定はしない。
応によって発生する熱を輻射伝熱により表面より受ける
ことから、二次燃焼率が高い場合にはスラグが高温にな
り脱燐能が低下する。本発明では、特に処理の後半にお
いて、スラグの加熱による脱燐能低下の抑制効果が顕著
である１２％未満に二次燃焼率を制御する。二次燃焼率
の下限値は０％であり、実操業で得られる最低二次燃焼
率でも本発明の効果は得られる。二次燃焼率の制御方法
としては、排ガス分析値から求めた二次燃焼率をモニタ
ーしながら、所定の二次燃焼率になるようにランス高さ
をコントロールしたり、複数系統の酸素配管を利用して
多孔ランスのノズル毎の流量比をコントロールするなど
の方法があるが、特に規定はしない。
【００１０】本発明は１４００℃以下の溶銑温度で実施
し、スラグの平均組成で決まる処理中の溶銑温度におけ
る液相率が７０％以上とすることが望ましい。処理温度
に上限を設けたのは、一般的な溶銑脱燐条件では、１４
００℃を超える溶銑温度ではスラグ加熱が少ない場合で
も脱燐反応が効率よく進行しないためであり、下限は特
に設けないが、１１００℃程度以上が実操業上の範囲と
なる。このときの溶銑温度は、サブランスのバッチ測温
や二色温度計を用いた連続測温値などで管理できる。ス
ラグの平均組成とは、炉内に存在する滓化スラグと未滓
化スラグを合わせた組成であり、排滓後のスラグの多点
分析や、処理前の溶銑成分と投入副材、前チャージから
のキャリーオーバースラグの平均的推定値などのマスバ
ランス計算等で決定できる。また、吹錬中のシリコン燃
焼や鉄酸化等に伴い、組成が変化する場合は、溶銑成分
や温度、送酸条件等の操業条件からのスラグ組成逐次推
定値等のような連続的な決定もできる。また、処理温度
での液相率は、各種スラグ組成に対するオフライン実験
に基づく推定値や、状態図に基づいた評価、市販の液相
率計算ソフトの値などを適宜用いることができる。望ま
しい液相率を７０％以上と規定した理由は、７０％未満
では、二次燃焼抑制によるスラグ脱燐能確保の一方で、
滓化不足による脱燐不良の影響が生じ、十分な効果が得
られないためである。望ましい液相率の上限はクレーム
内に記載していないが、１００％の完全液相でも何ら支
障はない。
し、スラグの平均組成で決まる処理中の溶銑温度におけ
る液相率が７０％以上とすることが望ましい。処理温度
に上限を設けたのは、一般的な溶銑脱燐条件では、１４
００℃を超える溶銑温度ではスラグ加熱が少ない場合で
も脱燐反応が効率よく進行しないためであり、下限は特
に設けないが、１１００℃程度以上が実操業上の範囲と
なる。このときの溶銑温度は、サブランスのバッチ測温
や二色温度計を用いた連続測温値などで管理できる。ス
ラグの平均組成とは、炉内に存在する滓化スラグと未滓
化スラグを合わせた組成であり、排滓後のスラグの多点
分析や、処理前の溶銑成分と投入副材、前チャージから
のキャリーオーバースラグの平均的推定値などのマスバ
ランス計算等で決定できる。また、吹錬中のシリコン燃
焼や鉄酸化等に伴い、組成が変化する場合は、溶銑成分
や温度、送酸条件等の操業条件からのスラグ組成逐次推
定値等のような連続的な決定もできる。また、処理温度
での液相率は、各種スラグ組成に対するオフライン実験
に基づく推定値や、状態図に基づいた評価、市販の液相
率計算ソフトの値などを適宜用いることができる。望ま
しい液相率を７０％以上と規定した理由は、７０％未満
では、二次燃焼抑制によるスラグ脱燐能確保の一方で、
滓化不足による脱燐不良の影響が生じ、十分な効果が得
られないためである。望ましい液相率の上限はクレーム
内に記載していないが、１００％の完全液相でも何ら支
障はない。
【００１１】また、脱燐剤として添加するＣａＯ源は、
２５ｍｍ以下の粒度のものを主成分とすることが望まし
く、下限値は特に記載しないが１μｍを超えるものが通
常操業には用いられる。これは、生石灰などのＣａＯ源
は、滓化に一定の時間を要することから、２５ｍｍを超
える粒度の大きなものが多い場合に、二次燃焼率を低下
させる場合は、スラグ温度低下によって未滓化分が残り
やすいためであり、望ましい方法としては、ＣａＯ源粉
体の上吹きや底吹きからのインジェクション等がある。
ＣａＯ源としては、生石灰の他に、石灰石、消石灰、脱
炭スラグ、ドロマイト等が一般的であり、また、２５ｍ
ｍ以下の粒度のものが全ＣａＯ源内の質量比で７０％程
度以上が望ましい。また、ＣａＯ源として、前チャージ
のスラグをホットリサイクルするような場合は、処理中
に滓化が十分進行していることから、２５ｍｍ以下のも
のと同様に扱う。
２５ｍｍ以下の粒度のものを主成分とすることが望まし
く、下限値は特に記載しないが１μｍを超えるものが通
常操業には用いられる。これは、生石灰などのＣａＯ源
は、滓化に一定の時間を要することから、２５ｍｍを超
える粒度の大きなものが多い場合に、二次燃焼率を低下
させる場合は、スラグ温度低下によって未滓化分が残り
やすいためであり、望ましい方法としては、ＣａＯ源粉
体の上吹きや底吹きからのインジェクション等がある。
ＣａＯ源としては、生石灰の他に、石灰石、消石灰、脱
炭スラグ、ドロマイト等が一般的であり、また、２５ｍ
ｍ以下の粒度のものが全ＣａＯ源内の質量比で７０％程
度以上が望ましい。また、ＣａＯ源として、前チャージ
のスラグをホットリサイクルするような場合は、処理中
に滓化が十分進行していることから、２５ｍｍ以下のも
のと同様に扱う。
【００１２】本発明は、比較的温度が上昇し、スラグ中
の燐酸濃度が高まり、脱燐速度が停滞したり、復燐反応
が生じる脱燐処理末期に実施することが効果的であるこ
とから、特に脱燐処理の末期で二次燃焼率を低く制御す
ることで大きな効果を得ることができ、脱燐処理終了前
５分以内に、連続、または断続的な時間の合計を測定し
て、二次燃焼率を１２％未満に制御する時間を２分以上
確保することで、最も問題となる処理末期の脱燐反応を
効率的に促進することができる。
の燐酸濃度が高まり、脱燐速度が停滞したり、復燐反応
が生じる脱燐処理末期に実施することが効果的であるこ
とから、特に脱燐処理の末期で二次燃焼率を低く制御す
ることで大きな効果を得ることができ、脱燐処理終了前
５分以内に、連続、または断続的な時間の合計を測定し
て、二次燃焼率を１２％未満に制御する時間を２分以上
確保することで、最も問題となる処理末期の脱燐反応を
効率的に促進することができる。
【００１３】
【実施例】本発明の効果を検証するために、計５ｃｈの
試験転炉を用いた溶銑脱燐実験を行った。溶銑量は６ｔ
として、初期炭素濃度を４．３〜４．５質量％、シリコ
ン濃度０．２〜０．４質量％、燐濃度０．１１〜０．１
２質量％と他不可避的混入成分とし、初期溶銑温度は１
２４０〜１２７５℃として、１０分間の吹錬を行い、吹
錬開始から初期５分間の間に１ｍｍ以下の生石灰をシリ
コンが完全燃焼した場合に塩基度（質量％ＣａＯ／質量
％ＳｉＯ2）が計算上１．０になる条件で上吹き酸素と
共に吹き込み、処理開始５分後から１０分までの５分間
に排ガスモニター値に基づいて二次燃焼率５％目標にラ
ンス高さを制御した結果、２．３〜４．１分間二次燃焼
率を１２％未満に制御できた。吹錬開始後５分のタイミ
ングでメタル、スラグサンプルを採取して成分分析を行
った結果、二次燃焼率の制御を開始する前に、メタル中
のシリコン燃焼が完了しており、二次燃焼コントロール
前に液相率８０〜１００％が得られていたことが確認で
きた。このときの液相率の算定は、採取したスラグの分
析値からの熱力学モデルから計算される平衡液相率と採
取スラグの再加熱試験の併用によって行った。５ｃｈの
脱燐試験の結果として、処理後の到達燐濃度は０．０１
４〜０．０１８質量％であった。
試験転炉を用いた溶銑脱燐実験を行った。溶銑量は６ｔ
として、初期炭素濃度を４．３〜４．５質量％、シリコ
ン濃度０．２〜０．４質量％、燐濃度０．１１〜０．１
２質量％と他不可避的混入成分とし、初期溶銑温度は１
２４０〜１２７５℃として、１０分間の吹錬を行い、吹
錬開始から初期５分間の間に１ｍｍ以下の生石灰をシリ
コンが完全燃焼した場合に塩基度（質量％ＣａＯ／質量
％ＳｉＯ2）が計算上１．０になる条件で上吹き酸素と
共に吹き込み、処理開始５分後から１０分までの５分間
に排ガスモニター値に基づいて二次燃焼率５％目標にラ
ンス高さを制御した結果、２．３〜４．１分間二次燃焼
率を１２％未満に制御できた。吹錬開始後５分のタイミ
ングでメタル、スラグサンプルを採取して成分分析を行
った結果、二次燃焼率の制御を開始する前に、メタル中
のシリコン燃焼が完了しており、二次燃焼コントロール
前に液相率８０〜１００％が得られていたことが確認で
きた。このときの液相率の算定は、採取したスラグの分
析値からの熱力学モデルから計算される平衡液相率と採
取スラグの再加熱試験の併用によって行った。５ｃｈの
脱燐試験の結果として、処理後の到達燐濃度は０．０１
４〜０．０１８質量％であった。
【００１４】（比較例）比較例として二次燃焼制御のた
めのランス高さ制御を実施せず、それ以外は実施例と同
一の条件で行った比較試験を５ｃｈ行った。吹錬開始後
５〜１０分の二次燃焼率は１５〜２３％の範囲であり、
処理後の到達燐濃度は０．０２５〜０．０３２質量％で
あり、いずれのｃｈでも到達燐濃度は実施例よりも高い
値までしか到達しなかった。
めのランス高さ制御を実施せず、それ以外は実施例と同
一の条件で行った比較試験を５ｃｈ行った。吹錬開始後
５〜１０分の二次燃焼率は１５〜２３％の範囲であり、
処理後の到達燐濃度は０．０２５〜０．０３２質量％で
あり、いずれのｃｈでも到達燐濃度は実施例よりも高い
値までしか到達しなかった。
【００１５】
【発明の効果】本発明により、スラグの過剰な温度上昇
による脱燐反応の停滞や復燐の発生が効果的に防止で
き、脱燐反応を効果的に促進できるようになった。
による脱燐反応の停滞や復燐の発生が効果的に防止で
き、脱燐反応を効果的に促進できるようになった。
【図１】本発明の実施の形態例を示したものである。
１：転炉 ２：溶銑 ３：上吹きランス ４：酸素
５：底吹き羽口 ６：底吹きガス ７：スラグ相 ８：排ガスフード
９：排ガス分析計 １０：ホッパー １１：出鋼孔
５：底吹き羽口 ６：底吹きガス ７：スラグ相 ８：排ガスフード
９：排ガス分析計 １０：ホッパー １１：出鋼孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB03 AB12 AB28 AC08 AC14 AC16 AC17 AD00 AD27 4K070 AB06 AB18 AC02 AC14 AC17 AC20 AC36 BA05 BA07 BB05 BB08 BD09 BD12 BD17 BE01 BE04
Claims (4)
- 【請求項１】 上吹き酸素機能を有する転炉型精錬炉に
おいて溶銑脱燐処理を実施するに際し、二次燃焼率を０
〜１２％未満とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 - 【請求項２】 溶銑温度を１４００℃以下とし、処理中
の溶銑温度におけるスラグの平均組成の液相率を７０％
以上とすることを特徴とする請求項１記載の溶銑脱燐方
法。 - 【請求項３】 脱燐剤として添加するＣａＯ源の粒度を
２５ｍｍ以下のものを含む原料とすることを特徴とする
請求項１または２記載の溶銑脱燐方法。 - 【請求項４】 脱燐処理の吹錬停止前５分以内において
２分間以上の間二次燃焼率を０〜１２％未満とすること
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の溶銑脱
隣方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001084067A JP2002285223A (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 溶銑脱燐方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001084067A JP2002285223A (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 溶銑脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002285223A true JP2002285223A (ja) | 2002-10-03 |
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ID=18939795
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001084067A Pending JP2002285223A (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 溶銑脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002285223A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002317218A (ja) * | 2001-04-20 | 2002-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2009052059A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2009256794A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-11-05 | Kobe Steel Ltd | 溶鉄製造方法 |
| JP2010013685A (ja) * | 2008-07-02 | 2010-01-21 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱りん方法 |
| JP2019183227A (ja) * | 2018-04-11 | 2019-10-24 | 日本製鉄株式会社 | 転炉パラメータ導出装置、転炉パラメータ導出方法、およびプログラム |
-
2001
- 2001-03-23 JP JP2001084067A patent/JP2002285223A/ja active Pending
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