JPH06287616A - 溶銑の同時脱珪脱燐法 - Google Patents
溶銑の同時脱珪脱燐法Info
- Publication number
- JPH06287616A JPH06287616A JP7586193A JP7586193A JPH06287616A JP H06287616 A JPH06287616 A JP H06287616A JP 7586193 A JP7586193 A JP 7586193A JP 7586193 A JP7586193 A JP 7586193A JP H06287616 A JPH06287616 A JP H06287616A
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- JP
- Japan
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- dephosphorization
- iron oxide
- hot metal
- desiliconization
- oxygen
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑の脱珪工程を省略し製造コストを大幅に
削減するための同時脱珪脱燐処理を可能にする方法を提
供する。 【構成】 溶銑を処理するに際し、酸素分をＦｅ2 Ｏ3
換算で６０〜８０％含んだＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2
系フラックスにＮａ2 ＣＯ3 を３〜１０％配合して溶銑
にインクジェクションしながら、上方から酸素源を酸素
ガス換算で１〜３Ｎｍ3 ／Ｔ−Ｐｉｇ．添加して脱燐と
脱硫を行うことを特徴とする溶銑の予備処理方法。 【効果】 脱燐処理コスト低減と低燐低硫鋼製造の両面
から、極めて大きなメリットが得られる。
削減するための同時脱珪脱燐処理を可能にする方法を提
供する。 【構成】 溶銑を処理するに際し、酸素分をＦｅ2 Ｏ3
換算で６０〜８０％含んだＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2
系フラックスにＮａ2 ＣＯ3 を３〜１０％配合して溶銑
にインクジェクションしながら、上方から酸素源を酸素
ガス換算で１〜３Ｎｍ3 ／Ｔ−Ｐｉｇ．添加して脱燐と
脱硫を行うことを特徴とする溶銑の予備処理方法。 【効果】 脱燐処理コスト低減と低燐低硫鋼製造の両面
から、極めて大きなメリットが得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑の同時脱珪脱燐方
法、つまり、処理の初期から脱珪脱燐が同時に進行し、
かつ当該プロセスの工程能力から定まっている所定処理
時間内に所定［％Ｐ］レベルまで脱燐が完了する方法に
関するものである。
法、つまり、処理の初期から脱珪脱燐が同時に進行し、
かつ当該プロセスの工程能力から定まっている所定処理
時間内に所定［％Ｐ］レベルまで脱燐が完了する方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の精錬は、従来の転炉法（脱珪、脱
燐、脱炭の全てを行う）から、溶銑段階で脱珪、脱燐を
行ない（溶銑予備処理）転炉で脱炭する多段精錬プロセ
スが一般的になっている。この、溶銑予備処理で実施さ
れている脱珪、脱燐は種々の方法が提案されている。例
えば、特開昭５８−１６００６号公報には、ＣａＯ、酸
化鉄、溶媒剤からなるフラックス粉末を生成スラグが２
以上となる様にキャリヤーガスで吹き込むと共に、該フ
ラックス吹き込みの略全期間にわたって溶銑表面に酸素
ガスの上吹きを行うものである。
燐、脱炭の全てを行う）から、溶銑段階で脱珪、脱燐を
行ない（溶銑予備処理）転炉で脱炭する多段精錬プロセ
スが一般的になっている。この、溶銑予備処理で実施さ
れている脱珪、脱燐は種々の方法が提案されている。例
えば、特開昭５８−１６００６号公報には、ＣａＯ、酸
化鉄、溶媒剤からなるフラックス粉末を生成スラグが２
以上となる様にキャリヤーガスで吹き込むと共に、該フ
ラックス吹き込みの略全期間にわたって溶銑表面に酸素
ガスの上吹きを行うものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題】ところが、上記従来方
法によると、公開明細書に明記されている様に、脱燐が
可能な処理前溶銑［％Ｓｉ］は、０．３％以下のものに
限られている。
法によると、公開明細書に明記されている様に、脱燐が
可能な処理前溶銑［％Ｓｉ］は、０．３％以下のものに
限られている。
【０００４】本発明は、処理前溶銑［％Ｓｉ］が０．３
％以上の溶銑においても効率よく脱珪と脱燐を同時に進
行せしめ、脱珪工程を省略して処理コストの大幅低減を
図ることを目的としてる。
％以上の溶銑においても効率よく脱珪と脱燐を同時に進
行せしめ、脱珪工程を省略して処理コストの大幅低減を
図ることを目的としてる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記のとおりである。
ろは、下記のとおりである。
【０００６】（１）溶銑中に、ＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−Ｃａ
Ｆ2 系フラックスの全体量に対して５〜１５％のＮａ2
ＣＯ3 を配合したフラックスを酸素ガスと共にインジェ
クションしながら、溶銑上に形成されるトップスラグに
酸素ガスおよびまたは酸化鉄を上方から連続的に添加し
て脱珪と脱燐を同時に行なうにあたり、総酸素供給速度
Ｖｏ2 を下記の（１）式を満足するように設定して処理
し、かつ処理後スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．２以上
に調整することを特徴とする溶銑の同時脱珪脱燐法。
Ｆ2 系フラックスの全体量に対して５〜１５％のＮａ2
ＣＯ3 を配合したフラックスを酸素ガスと共にインジェ
クションしながら、溶銑上に形成されるトップスラグに
酸素ガスおよびまたは酸化鉄を上方から連続的に添加し
て脱珪と脱燐を同時に行なうにあたり、総酸素供給速度
Ｖｏ2 を下記の（１）式を満足するように設定して処理
し、かつ処理後スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．２以上
に調整することを特徴とする溶銑の同時脱珪脱燐法。
【０００７】 Ｖｏ2 （Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ）≧１．８５×［％Ｓｉ］。…（１） ただし、［％Ｓｉ］。：処理前溶銑［Ｓｉ］濃度であ
り、 Ｖｏ2 ：溶銑中に吹き込まれた酸化鉄および酸素ガス
と、上方からトップスラグに添加した酸化鉄および酸素
ガス等の固酸、気酸の総酸素供給速度である。
り、 Ｖｏ2 ：溶銑中に吹き込まれた酸化鉄および酸素ガス
と、上方からトップスラグに添加した酸化鉄および酸素
ガス等の固酸、気酸の総酸素供給速度である。
【０００８】（２）トップスラグへの酸素ガスおよびま
たは酸化鉄の総添加量が酸化鉄換算で１０ｋｇ／ｔ以上
であることを特徴とする請求項１記載の溶銑の同時脱珪
脱燐法。
たは酸化鉄の総添加量が酸化鉄換算で１０ｋｇ／ｔ以上
であることを特徴とする請求項１記載の溶銑の同時脱珪
脱燐法。
【０００９】
【作用】次に、作用について述べる。
【００１０】本発明者らは、上記目的の同時脱珪脱燐を
可能にするための操業条件を解明するため、高［％Ｓ
ｉ］領域における脱燐促進について、脱燐反応原理に基
づいてその具体的方策を検討した。スラグーメタル間の
平衡燐分配比は、同一温度ではスラグのフォスフェート
キャパシティーとスラグの酸素ポテンシャル（酸化力）
により決定されることが冶金物理化学により明らかにさ
れている。そこで、本研究者らは、フォスフェートキャ
パシティーを上げる手段と、［Ｓｉ］と［Ｐ］の両元素
を同時に酸化するための酸化力の確保の２つの観点か
ら、種々実験を行った。
可能にするための操業条件を解明するため、高［％Ｓ
ｉ］領域における脱燐促進について、脱燐反応原理に基
づいてその具体的方策を検討した。スラグーメタル間の
平衡燐分配比は、同一温度ではスラグのフォスフェート
キャパシティーとスラグの酸素ポテンシャル（酸化力）
により決定されることが冶金物理化学により明らかにさ
れている。そこで、本研究者らは、フォスフェートキャ
パシティーを上げる手段と、［Ｓｉ］と［Ｐ］の両元素
を同時に酸化するための酸化力の確保の２つの観点か
ら、種々実験を行った。
【００１１】まず、フォスフェートキャパシティーにつ
いてはＣａＯ系フラックスに数％のＮａ2 Ｏを含有させ
ると平衡燐分配比が著しく向上することが過去の知見に
より明らかにされている。（例えば「鉄と鋼」第７１年
（１９８５）、第６号、Ｐ．６９３） したがって、従来のＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2 系フラ
ックスにＮａ2 ＣＯ3を少量添加したフラックスの活用
を考え、その添加量の適正値を調べるための実験を行っ
た。すなわち、溶銑［％Ｓｉ］濃度を０．３５％一定と
して、かつ酸素原単位およびＣａＯ原単位を一に保っ
て、ＣａＯ−ＣａＦ2 −Ｆｅ2 Ｏ3 系フラックスへのＮ
ａ2 ＣＯ3 配合率を種々変化させて、脱燐挙動を見た。
その結果、図１に示すようにＮａ2 ＣＯ3 配合率が５％
未満では脱燐速度が大幅に低下すること、またＮａ2 Ｃ
Ｏ3 配合率が１５％を超えると脱燐促進効果は飽和する
ために、Ｎａ2 ＣＯ3 配合率をそれ以上増やすのは処理
コストの観点から好ましくないことが判明した。したが
って、Ｎａ2 ＣＯ3 配合率は５％以上、１５％以下に調
整することが有効であることが明らかとなった。さら
に、図１に示しているように、処理後スラグのＣａＯ／
ＳｉＯ2 が１．２以上に保たなければ、脱燐が十分進行
しない事実も見出した。次に、酸化力の確保について
は、フラックス組成および処理後スラグのＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 を上記適正範囲に入る条件下で、溶銑［％Ｓｉ］濃
度の広い範囲でインクジェクション側の酸素源（フラッ
クスの酸化鉄および酸素ガス）と上方から添加する酸素
源（酸化鉄および酸化ガス）の供給速度を大きく変化さ
せ、初期［％Ｓｉ］に応じた必要酸化力確保のための酸
素供給速度を求めた。
いてはＣａＯ系フラックスに数％のＮａ2 Ｏを含有させ
ると平衡燐分配比が著しく向上することが過去の知見に
より明らかにされている。（例えば「鉄と鋼」第７１年
（１９８５）、第６号、Ｐ．６９３） したがって、従来のＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2 系フラ
ックスにＮａ2 ＣＯ3を少量添加したフラックスの活用
を考え、その添加量の適正値を調べるための実験を行っ
た。すなわち、溶銑［％Ｓｉ］濃度を０．３５％一定と
して、かつ酸素原単位およびＣａＯ原単位を一に保っ
て、ＣａＯ−ＣａＦ2 −Ｆｅ2 Ｏ3 系フラックスへのＮ
ａ2 ＣＯ3 配合率を種々変化させて、脱燐挙動を見た。
その結果、図１に示すようにＮａ2 ＣＯ3 配合率が５％
未満では脱燐速度が大幅に低下すること、またＮａ2 Ｃ
Ｏ3 配合率が１５％を超えると脱燐促進効果は飽和する
ために、Ｎａ2 ＣＯ3 配合率をそれ以上増やすのは処理
コストの観点から好ましくないことが判明した。したが
って、Ｎａ2 ＣＯ3 配合率は５％以上、１５％以下に調
整することが有効であることが明らかとなった。さら
に、図１に示しているように、処理後スラグのＣａＯ／
ＳｉＯ2 が１．２以上に保たなければ、脱燐が十分進行
しない事実も見出した。次に、酸化力の確保について
は、フラックス組成および処理後スラグのＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 を上記適正範囲に入る条件下で、溶銑［％Ｓｉ］濃
度の広い範囲でインクジェクション側の酸素源（フラッ
クスの酸化鉄および酸素ガス）と上方から添加する酸素
源（酸化鉄および酸化ガス）の供給速度を大きく変化さ
せ、初期［％Ｓｉ］に応じた必要酸化力確保のための酸
素供給速度を求めた。
【００１２】図２に、溶銑初期［％Ｓｉ］濃度に応じた
脱珪脱燐を可能にするための必要総送酸速度を示してい
る。すなわち、［％Ｓｉ］濃度に応じて総送酸速度を図
中斜線領域に制御することにより、各々の［％Ｓｉ］濃
度の溶銑の脱珪脱燐を同時に進行させ得ることが判明し
た。なお、図２中の□印は、溶銑の上方から添加する酸
素ガスおよびまたは酸化鉄の総添加量が酸化鉄（Ｆｅ2
ｏ3 ）換算で１０ｋｇ／ｔ以上のものであるが、総酸素
供給速度Ｖｏ2 が同じであってもトップスラグからの逆
反応（復燐）を防止出来ることから脱燐が促進されたた
めである。
脱珪脱燐を可能にするための必要総送酸速度を示してい
る。すなわち、［％Ｓｉ］濃度に応じて総送酸速度を図
中斜線領域に制御することにより、各々の［％Ｓｉ］濃
度の溶銑の脱珪脱燐を同時に進行させ得ることが判明し
た。なお、図２中の□印は、溶銑の上方から添加する酸
素ガスおよびまたは酸化鉄の総添加量が酸化鉄（Ｆｅ2
ｏ3 ）換算で１０ｋｇ／ｔ以上のものであるが、総酸素
供給速度Ｖｏ2 が同じであってもトップスラグからの逆
反応（復燐）を防止出来ることから脱燐が促進されたた
めである。
【００１３】
１．溶銑成分 Ｃ＝３．８〜４．５％，Ｓｉ＝０．２０〜０．６０％，
Ｍｎ＝０．２０〜０．５０％，Ｐ＝０．０９〜０．１２
０％，Ｓ＝０．０１５〜０．０３５％ ２．溶銑量 ３５０Ｔ ３．フラックス添加方法 ＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2 −Ｎａ2 ＣＯ3 系フラック
スは、浸漬ランスにより溶銑中に酸素ガスと共にイクジ
ェクションし、トップスラグへの酸素源（鉄鉱石、酸素
ガス）の添加は、インジクション処理に合わせて上方投
入および上方吹き付け（酸素ガス）により連続的に行な
った。
Ｍｎ＝０．２０〜０．５０％，Ｐ＝０．０９〜０．１２
０％，Ｓ＝０．０１５〜０．０３５％ ２．溶銑量 ３５０Ｔ ３．フラックス添加方法 ＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2 −Ｎａ2 ＣＯ3 系フラック
スは、浸漬ランスにより溶銑中に酸素ガスと共にイクジ
ェクションし、トップスラグへの酸素源（鉄鉱石、酸素
ガス）の添加は、インジクション処理に合わせて上方投
入および上方吹き付け（酸素ガス）により連続的に行な
った。
【００１４】４．処理時間 ２０分一定 ５．操業条件および結果 操業条件試験結果を。表１にまとめて記す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、従来分離して処理して
いた脱珪と脱燐を同時に処理できるため、脱珪工程が省
略でき、それによる設備・要員等の固定費の削減、更に
は工程省略に伴う放散熱の減少によるエネルギーロスの
軽減、フラックス原単位の低減等のコストメリットが得
られるばかりでなく、工程の単純化による生産性の向上
にも繋がり、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
いた脱珪と脱燐を同時に処理できるため、脱珪工程が省
略でき、それによる設備・要員等の固定費の削減、更に
は工程省略に伴う放散熱の減少によるエネルギーロスの
軽減、フラックス原単位の低減等のコストメリットが得
られるばかりでなく、工程の単純化による生産性の向上
にも繋がり、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
【図１】溶銑の脱燐速度に及ぼすＣａＯ系フラックスへ
のＮａ2 ＣＯ3 の配合率の影響を示す図。
のＮａ2 ＣＯ3 の配合率の影響を示す図。
【図２】溶銑の［Ｓｉ］濃度に応じて同時脱珪脱燐を可
能にするための必要酸素供給速度の範囲を示す図。
能にするための必要酸素供給速度の範囲を示す図。
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑中に、ＣａＯ−Ｆｅt Ｏ−ＣａＦ2
系フラックスの全体量に対して５〜１５％のＮａ2ＣＯ3
を配合したフラックスを酸素ガスと共にインジェクシ
ョンしながら、溶銑上に形成されるトップスラグに酸素
ガスおよびまたは酸化鉄を上方から連続的に添加して脱
珪と脱燐を同時に行なうにあたり、総酸素供給速度Ｖｏ
2 を下記の（１）式を満足するように設定して処理し、
かつ処理後スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．２以上に調
整することを特徴とする溶銑の同時脱珪脱燐法。 Ｖｏ2 （Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ）≧１．８５×［％Ｓｉ］。…（１） ただし、［％Ｓｉ］。：処理前溶銑［Ｓｉ］濃度であ
り、 Ｖｏ2 ：溶銑中に吹き込まれた酸化鉄および酸素ガス
と、上方からトップスラグに添加した酸化鉄および酸素
ガス等の固酸、気酸の総酸素供給速度である。 - 【請求項２】 トップスラグへの酸素ガスおよびまたは
酸化鉄の総添加量が酸化鉄換算で１０ｋｇ／ｔ以上であ
ることを特徴とする請求項１記載の溶銑の同時脱珪脱燐
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7586193A JPH06287616A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶銑の同時脱珪脱燐法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7586193A JPH06287616A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶銑の同時脱珪脱燐法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287616A true JPH06287616A (ja) | 1994-10-11 |
Family
ID=13588457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7586193A Withdrawn JPH06287616A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶銑の同時脱珪脱燐法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06287616A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011137197A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Ｓｉ脱Ｐ処理方法 |
| CN103160647A (zh) * | 2013-02-26 | 2013-06-19 | 首钢总公司 | 一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法 |
-
1993
- 1993-04-01 JP JP7586193A patent/JPH06287616A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011137197A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Ｓｉ脱Ｐ処理方法 |
| CN103160647A (zh) * | 2013-02-26 | 2013-06-19 | 首钢总公司 | 一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000704 |