CN103160647A

CN103160647A - 一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法

Info

Publication number: CN103160647A
Application number: CN2013100594594A
Authority: CN
Inventors: 吕延春; 王文军; 史志强; 刘洋; 朱志远; 朱国森; 王浩然; 姜中行; 马长文; 王星; 周金明; 孙硕猛; 张建师; 李铁; 崔小勇; 柴玉国; 张翔; 秦登平; 张海华; 王海宝
Original assignee: Shougang Corp
Current assignee: Shougang Corp
Priority date: 2013-02-26
Filing date: 2013-02-26
Publication date: 2013-06-19

Abstract

一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法，属于炼钢技术领域。氧化脱磷剂的组成重量百分数为： CaF₂:5%-15%，CaO：40%-55%，FeO：5%-10%，Fe₂O₃:10%-20%，SiO₂与其他杂质元素如Al₂O₃等之和：5%-15%。该脱磷剂的制备方法是采用小颗粒白灰、萤石及钢厂自产红泥粉末机械混合而成；该脱磷剂在钢包内使用，可以使钢水磷含量达到0.003%以下。

Description

一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，特别是提供了一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法。

背景技术

炼钢领域的脱磷剂的使用一般分为在铁水、转炉、炉外钢包进行脱磷处理；而炉外脱磷处理又分为氧化脱磷与还原脱磷，本专利发明的脱磷剂为在炉外钢包进行氧化脱磷处理。其主要目的是生产磷含量极低的极低磷钢。由于冶炼条件的限制，不同钢厂生产低磷极低磷钢时分别采用铁水脱磷预处理、转炉脱磷预处理等，由于不同钢厂受设备条件的限制，本申请单位采用炉外氧化脱磷处理。在钢水经过转炉冶炼后，再加入脱磷剂氧化脱磷，使钢水磷含量低于0.003%，最终可以生产出磷含量低于0.004%的钢水。

专利申请号为：01106494.3的“铁水、钢水脱磷剂”，其专利中脱磷剂的组成也采用CaO-FeO系成分，但组成与本专利有很大区别，其FeO、Fe₂O₃含量在30%~60%之间与CaO含量在5-20%之间均与本专利不重合。

专利号为：CN102296153 A的专利，其脱磷剂为一种预熔型脱磷剂，其中还添加了BaO组成，该专利无论在制备与组成方面均与本专利不同。

专利号为：CN 102787212 A的专利，“一种炼钢脱磷剂”其脱磷剂组成Fe₂O₃含量为50%~80%，与本专利成分不重合。

申请号为200910248967.0的专利，“一种转炉炼钢脱磷剂及其制备方法”气脱磷剂中含有大量Al₂O₃，并且该脱磷剂在转炉炉内使用，与本专利成分及用途、使用方法均不同。

其他专利，如申请号为20091077085.2的专利、申请号为201210226364.2的专利均在组成成分与使用方法等方面与本发明不同。

发明内容

本发明的目的在于提供一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法，实现了使用方法简单，适用性强，脱磷效果稳定。

本发明的氧化脱磷剂的组成重量百分数为： CaF₂:5%-15%，CaO：40%-55%，FeO：5%-10%，Fe₂O₃:10%-20%，SiO₂与其他杂质元素如Al₂O₃等之和：5%-15%。

本发明的制备方法如下：

采用小颗粒度的石灰（CaO）、萤石（CaF₂）、与自产红泥粉末机械混合而成，其中：

1）石灰的粒度为直径小于30mm；

2）萤石为炼钢通常用的萤石；

所述的石灰、萤石、与自产红泥的配比为： 50%-55%：2%-8%： 35%-45%

3）红泥粉为采用如下方法制备：

将炼钢OG泥和氧化铁皮进行干燥并筛分，筛分后的粒度：≤1mm部分直接使用，＞1mm部分进行细破碾碎处理，配以粘结剂进行混料配水，通过加压成型处理后进行烘干，然后送入炉窑进行烧制，烧制过程采用步进式焙烧，焙烧后出窑进行自然冷却，最后通过破碎机进行破碎，破碎后筛分，使用粒度小于≤1mm的粉末。

本发明所述炉外脱磷剂的使用方法是，钢水经转炉冶炼后出钢至钢包前，钢水不进行脱氧，将该氧化脱磷剂直接加到钢包包底，出钢时同时底吹氩气搅拌处理。可以使钢水磷含量达到0.003%以下。

具体实施方式

实施方式以连续2炉的冶炼方式进行，冶炼步骤为：转炉冶炼—炉外加入脱磷剂氧化脱磷（脱磷）

实施例1：

红泥粉末采用如下方法：将炼钢OG泥和氧化铁皮进行干燥并筛分，筛分后的粒度：≤1mm部分直接使用，通过加压成型处理后进行烘干，然后送入炉窑进行烧制，烧制过程采用步进式焙烧，焙烧后出窑进行自然冷却，破碎后筛分出≤1mm部分，各原料各组成成分如下所示，应用质量比例炼钢OG红泥：氧化铁皮=3，粘结剂使用量占渣量的5%。

表1 生产热固红泥块的原料成份重量百分数

名称	TFe	SiO₂	CaO	MgO	其他
						炼钢OG红泥	46.07	5.96	24.19	5.17	18.61
氧化铁皮	62.08	4.7	6.09	0.4	26.73

表2 粘结剂的主要成份重量%

名称	Al₂O₃	SiO₂	CaO	MgO	K₂O	FeO	Fe₂O₃	H₂O
									粘结剂	16.54	50.95	2.26	4.65	0.47	0.26	1.36	23.51

使用500kg小粒石灰外加萤石100kg，与红泥粉400kg机械混合，其组成成分为：

CaF₂:11%、CaO：53%、FeO：8%、Fe₂O₃:17%、SiO₂与其他杂质元素如Al₂O₃等之和：11%。

转炉出钢前，将渣料提前加入钢包底部，出钢过程小氩气搅拌，出钢完毕至吹氩站过程中大氩气搅拌；经氧化脱磷处理，钢水磷含量由0.006%降低至0.002%。

实施例2：

CaF₂:8%、CaO：55%、FeO：9%、Fe₂O₃:16%、SiO₂与其他杂质元素如Al₂O₃等之和：12%。

转炉出钢前，将渣料提前加入钢包底部，出钢过程小氩气搅拌，出钢完毕至吹氩站过程中大氩气搅拌；经氧化脱磷处理，钢水磷含量由0.006%降低至0.003%。

Claims

1.一种炉外氧化脱磷剂，其特征在于，组成重量百分数为： CaF₂:5%-15%，CaO：40%-55%，FeO：5%-10%，Fe₂O₃:10%-20%，SiO₂与其他杂质元素之和：5%-15%。

2.一种权利要求1所述炉外氧化脱磷剂的制备方法，其特征在于，工艺步骤为：按比例将石灰、萤石、与自产红泥粉末机械混合而成，其中：

石灰的粒度为直径小于30mm；

萤石为炼钢通常用的萤石；

所述的石灰、萤石、与自产红泥的配比为： 50%-55%：2%-8%： 35%-45%。

自产红泥粉末采用如下方法：将炼钢OG泥和氧化铁皮进行干燥并筛分，筛分后的粒度：≤1mm部分直接使用，＞1mm部分进行细破碾碎处理，配以粘结剂进行混料配水，通过加压成型处理后进行烘干，然后送入炉窑进行烧制，烧制过程采用步进式焙烧，焙烧后出窑进行自然冷却，最后通过破碎机进行破碎，破碎后筛分，使用粒度小于≤1mm的粉末。

3.一种权利要求1所述炉外氧化脱磷剂的使用方法，其特征在于，钢水经转炉冶炼后出钢至钢包前，钢水不进行脱氧，将该氧化脱磷剂直接加到钢包包底，出钢时同时底吹氩气搅拌处理。