CN103442972A - 汽车的仪表板加强件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够提高车辆搭载性的汽车的仪表板加强件。在车辆的仪表板的内侧，沿着车辆宽度方向配置有通过上部部件（14）与下部部件（16）而被形成为截面形状呈四边形的封闭截面形状的仪表板加强件（10）。在上部部件（14）的一端部上形成有多个第一凸部（36），并且在另一端部上形成有多个第一突起（38）。同样地，在下部部件（16）的一端部上形成有多个第二凸部（42），并且在另一端部上形成有多个第二突起（40）。而且，第一凸部（36）与第二突起（40）、以及第一突起（38）与第二凸部（42）在多个点处被同时进行凸焊。

Description

汽车的仪表板加强件

技术领域

本发明涉及一种汽车的仪表板加强件。

背景技术

一般地，转向管柱由管材构成或者使用板材而被形成为管状，并且经由转向支承托架而被支承在沿着车辆宽度方向配置的仪表板加强件上。

例如，在日本特开平5-238421号公报所公开的技术中，采用了一种如下的结构，即，在由筒体构成的仪表板加强件的外周部上，以90度间隔放射状地形成了凸缘。凸缘沿着仪表板加强件的长度方向而延伸，并通过铝材的挤压成形或拉拔成形而与筒体形成为一体。而且，在这些凸缘上安装有托架，所述托架用于安装被搭载于车辆上的部件。

专利文献1：日本特开平5-238421号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，由于在采用上述现有技术的情况下，采用了在筒体的外周部上直立设置多个凸缘的结构，因此必须以凸缘与车辆搭载部件互不干涉的方式来配置筒体以及车辆搭载部件。因此，在车辆搭载上的制约较大。因此，上述现有技术在这一点上仍有改善的余地。

本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种能够提高车辆搭载性的汽车的仪表板加强件。

用于解决课题的方法

第一方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有：仪表板加强件主体，其沿着车辆宽度方向而被配置于车辆的仪表板的内侧，并且使用双部件而被形成为截面形状呈四边形的封闭截面形状，而且其上固定有对转向管柱进行支承的转向支承托架；接合部，其通过对构成所述双部件的一个部件的端部与另一个部件的端部进行凸焊而形成。

第二方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第一方式中，所述双部件均被形成为截面形状呈L字状，并且所述一个部件被配置于所述仪表板加强件主体的上部上且所述另一个部件被配置于所述仪表板加强件主体的下部上，所述一个部件的一端部与所述另一个部件的一端部在多个点处被同时进行凸焊从而构成第一所述接合部，所述一个部件的另一端部与所述另一个部件的另一端部在多个点处被同时进行凸焊从而构成第二所述接合部。

第三方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第一或第二方式中，所述仪表板加强件主体上的驾驶席侧的焊接间距被设定为，窄于所述仪表板加强件主体上的副驾驶席侧的焊接间距。

第四方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第一至第三方式的任意一个方式中，所述仪表板加强件主体以在车辆侧面观察时其上壁面相对于所述转向管柱的轴线平行的方式而被倾斜配置。

第五方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第一至第四方式的任意一个方式中，所述仪表板加强件主体以在车辆侧面观察时其上壁面相对于被组装在仪表板上的导航装置或音响装置的组装方向平行的方式而被倾斜配置。

第六方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第二至第五方式的任意一个方式中，在所述仪表板加强件主体上，于驾驶席侧在所述的后壁面上布置有线束，于副驾驶席侧在所述的上壁面上布置有所述线束。

第七方式所涉及的汽车的仪表板加强件为，在第一至第六方式的任意一个方式中，在所述转向支承托架的后部上固定有支撑部件的上端部，所述支撑部件的下端部被固定在车身地板或前柱的下部上。

根据第一方式，在仪表板加强件主体上固定有转向支承托架，并且在该转向支承托架上支承有转向管柱。

在此，在本方式中，上述仪表板加强件主体使用双部件而被形成为截面形状呈四边形的封闭截面形状，且通过对构成双部件的一个部件的端部与另一个部件的端部进行凸焊从而形成接合部。因此，在被形成为四边形的封闭截面形状的仪表板加强件主体的外周部上，不会像现有技术这样直立设置有多个凸缘。因此，仪表板加强件主体的配置的自由度变高，从而车辆搭载性得到改进。

根据第二方式，构成仪表板加强件主体的双部件均被形成为截面形状呈L字状。而且，一个部件被配置于仪表板加强件主体的上部上，另一个部件被配置于仪表板加强件主体的下部上。在该状态下，一个部件的一端部与另一个部件的一端部在多个点处被同时进行凸焊从而形成了第一接合部。此外，一个部件的另一端部与另一个部件的另一端部在多个点处被同时进行凸焊从而形成了第二接合部。以此方式，通过在多个点处同时进行凸焊而对第一接合部以及第二接合部进行接合，从而与每一焊接点都以夹着凸缘的方式对接一对电极并进行点焊的情况相比，明显缩短了焊接工序。

根据第三方式，由于仪表板加强件主体上的驾驶席侧的焊接间距被设定为，窄于仪表板加强件主体上的副驾驶席侧的焊接间距，因此与副驾驶席侧相比，能够提高对重量物、即转向管柱进行支承的驾驶席侧的截面的强度以及刚性。

此外，一般情况下，由于所使用的焊接设备的电流值的上限已被预先确定，并且每一点的凸焊所需的电流值也被确定了，因此能够同时进行凸焊的焊接点数也自然而然地确定了。可以考虑到，如果根据仪表板加强件主体的长度而以等间距的方式设定焊接点，则在发生偏心碰撞时等的、较大的碰撞载荷被输入至驾驶席侧的情况下，将会因接合强度不足而产生截面的张口现象。但是，在本方式中，由于使驾驶席侧的焊接间距窄于副驾驶席侧的焊接间距，因此截面的强度以及刚性为，驾驶席侧与副驾驶席侧相比而相对较高。因此，不易产生上述张口变形。

根据第四方式，由于在车辆侧面观察时仪表板加强件主体的上壁面以相对于转向管柱的轴线平行的方式而被配置，因此能够有效地灵活运用仪表板内的狭小空间，并且能够将仪表板加强件主体沿着转向管柱的轴向而向更下方配置。

此外，虽然转向管柱经由下方开放的U字状截面的转向支承托架而被固定于仪表板加强件主体上的情况较多，但如果采用上述配置关系，则在车辆侧面观察时于转向支承托架的向仪表板加强件主体安装的安装面与转向支承托架的向转向管柱安装的安装面之间将不会产生板的折弯点，从而能够将双方的安装面配置在一条直线上。因此，还能够通过冲压成形而简单地制作转向支承托架。

根据第五方式，由于在车辆侧面观察时仪表板加强件主体的上壁面以相对于导航装置或者音响装置的组装方向平行的方式而被配置，因此能够有效地灵活运用仪表板内的狭小空间。

根据第六方式，构成仪表板加强件主体的上部部件如上文所述被配置于仪表板加强件主体的上部上。而且，在驾驶席侧，线束被布置在上部部件的后壁面上，在副驾驶席侧，线束被布置在上部部件的上壁面上。即，线束在从驾驶席侧向副驾驶席侧布置的中途，越过了上部部件的后壁面与上壁面的连接部位。

在此，在本方式中，由于上部部件被形成为其截面形状呈L字状，因此在后壁面与上壁面的连接部位处将不会出现凸缘或边缘。

根据第七方式，由于在转向支承托架的后部上固定有支撑部件的上端部，而所述支撑部件的下端部被固定在车身地板或前柱的下部上，因此能够通过支撑部件的轴力来支承在车辆行驶时产生的转向管柱的上下方向上的振动。

发明效果

如上文所说明的那样，第一方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，能够提高车辆搭载性。

第二方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，能够飞跃性地提高生产性，进而能够实现大幅度的成本降低。

第三方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，通过高效地分配有限的凸焊的焊接点数，从而能够以稳定的状态对重量物、即转向管柱进行支承，并且能够抑制或防止在被输入有碰撞载荷的情况下的仪表板加强件主体的开口现象。

第四方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，能够提高仪表板内的空间利用效率并且容易进行转向支承托架的制作，从而能够实现成本降低。

第五方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，能够提高仪表板内的空间利用效率。

第六方式所涉及的汽车的仪表加强件具有如下优异效果，即，能够抑制或防止线束因仪表板加强件主体而受到损伤的情况。

第七方式所涉及的汽车的仪表板加强件具有如下优异效果，即，能够降低仪表板加强件主体的强度（板厚）而实现车辆的轻量化以及低成本化。

附图说明

图1为本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的组装状态下的立体图。

图2为沿着图1所示的仪表板加强件的2-2线的放大纵剖视图。

图3为以上部部件为例而放大表示用于进行凸焊的凸部与突起的主要部分放大立体图。

图4为表示被凸焊在一起的第一突起与第二凸部的接合状态的主要部分放大立体图。

图5为表示对上部部件与下部部件进行凸焊时的情况的、对应于图2的剖视图。

图6A为表示用于进行凸焊的凸部以及突起的驾驶席侧的间距的局部放大立体图。

图6B为表示用于进行凸焊的凸部以及突起的副驾驶席侧的间距的局部放大立体图。

图7为在本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的组装状态下的中心处的纵剖视图。

图8为在本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的组装状态下的副驾驶席侧的纵剖视图。

图9为表示转向管柱与仪表板加强件之间的配置关系的概要侧视图。

图10为用于对本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的效果之一进行说明的说明图，且为从车辆后方侧观察仪表板加强件时的立体图。

图11为用于对本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的效果之一进行说明的说明图，且为折弯结构的转向支承托架周围的侧剖视图。

图12为用于对本方式所涉及的汽车的仪表板加强件的效果之一进行说明的说明图，且为平坦结构的转向支承托架周围的侧剖视图。

图13为图12所示的转向支承托架的放大立体图。

具体实施方式

以下，使用图1至图13，对本发明所涉及的汽车的仪表板加强件（instrument panel reinforcement）的实施方式进行说明。另外，在这些附图中适当标示出的箭头标记FR表示车辆前方侧，箭头标记UP表示车辆上方侧，箭头标记IN表示车辆宽度方向内侧。

＜仪表板加强件10的详细结构＞

在图1中图示了仪表板加强件的组装状态下的立体图，并在图2中图示了该仪表板加强件的纵剖视图。如这些图所示，仪表板加强件10构成为，通过对角线而被分割成两部分的、四边形截面的冲压结构体12。另外，该冲压结构体12相当于本发明中的“仪表板加强件主体”。具体而言，冲压结构体12由作为一个部件的上部部件14和作为另一个部件的下部部件16这两个部件构成，所述上部部件14和下部部件16各自通过冲压成形而构成，并且以使截面形状呈L字状的方式而形成。

上部部件14构成了四边形截面的上部侧，且具备朝向大致车辆前方侧配置的上表面部18、和朝向大致车辆下方侧配置的后表面部20。另一方面，下部部件16构成了四边形截面的下部侧，且具备朝向大致车辆上方侧配置的前表面部22、和朝向大致车辆后方侧配置的下表面部24。

如图2至图6B所示，在上部部件14的上表面部18的前端部（一个部件的一端部）上，以预定的间距一体地形成有多个第一凸部36。各个第一凸部36是通过使上部部件14的前端部向其板厚方向、即下部部件16侧鼓出成半圆筒状从而形成的。此外，在后表面部20的下端部（一个部件的另一端部）上，以预定的间距一体地形成有多个第一突起38。各个第一突起38被形成为等腰梯形形状，并沿着后表面部20向车辆下方侧延伸。另外，第一凸部36以及第一突起38在上部部件14的冲压成形时被同时形成。

另一方面，在下部部件16的前表面部22的上端部（另一个部件的一端部）上，以与上部部件14的第一凸部36相同的间距而一体地形成有多个第二突起40。各个第二突起40被形成为与第一突起38相同的形状、即等腰梯形形状，并沿着前表面部22向车辆上方侧延伸。此外，在下表面部24的后端部（另一个部件的另一端部）上，以与第一突起38相同的间距而一体地形成有多个第二凸部42。各个第二凸部42是通过使下部部件16的后端部向其板厚方向、即上部部件14侧鼓出成半圆筒状而形成的。另外，第二凸部42以及第二突起40在下部部件16的冲压成形时被同时形成。

在上部部件14与下部部件16中，如图5所示，通过将上部部件14与下部部件16固定在上模44与下模46之间，并将形成于上部部件14的上表面部18上的第一凸部36按压在下部部件16的前表面部22的第二突起40上，同时将形成于上部部件14的后表面部20上的第一突起38按压在形成于下部部件16的下表面部24的第二凸部42上，并且通以预定的电流，从而使第一凸部36与第一突起38的接触部位以及第二凸部42与第二突起40的接触部位熔融，由此来多点同时地进行焊接。即，本方式的冲压结构体12能够通过多点同时凸焊而制成。

以下，将第一凸部36与第二突起40的接合部称为“前侧接合部50”，将第一突起38与第二凸部42的接合部称为“后侧接合部51”。另外，如图4所示，在第二凸部42与第一突起38被凸焊在一起的状态下，于第一突起38的顶端面38A与第二凸部42的邻接面42A之间形成有预定的间隙48。在这一点上，第一凸部36与第一突起38之间的情况也相同。

此外，如图6A所示的、驾驶席侧的凸部与突起（第一凸部36、第一突起38以及第二凸部42、第二突起40）的形成间距L1被设定为，窄于图6B所示的、副驾驶席侧的凸部与突起（同上）的形成间距L2。另外，在图1中，还图示出了以间距L1进行凸焊的范围和以间距L2进行凸焊的范围。

＜仪表板加强件10向车身安装的安装构造＞

返回图1，在上述冲压结构体12的长度方向的两端部上，分别安装有在俯视观察时被形成为L字状的安装托架30。各个安装托架30通过冲压成形而制成。此外，安装托架30具备基底部32和安装部34，其中，所述基底部32形成在冲压结构体12的长度方向上的端部处且堵塞四边形截面，所述安装部34通过将该基底部32的后端部向车辆宽度方向外侧折弯而形成。这些安装部34分别被结合固定在左右一对前柱43的后壁部上。由此，仪表板加强件10被架设在左右的前柱43之间。

＜转向支承托架52以及前围板支撑件54＞

此外，在仪表板加强件10的驾驶席侧，安装有转向支承托架52以及前围板支撑件54。转向支承托架52仅由下部侧构成。即，废除了转向支承托架52的上部侧。具体而言，转向支承托架52由第一支承部件56和第二支承部件58构成，所述第一支承部件56被固定于冲压结构体12的上部部件14侧，所述第二支承部件58被固定于冲压结构体12的下部部件16侧。第一支承部件56以及第二支承部件58均通过冲压成形而制成。

第一支承部件56被形成为车辆上方侧开放的大致U字状，且具备沿着车辆宽度方向延伸的底部56A、和将底部56A的车辆宽度方向两端部向车辆上方侧折弯而形成的两侧部56B、56C。底部56A的两侧与底部56A的中央部相比低一段，并且左右一对螺栓插穿孔（图示省略）被分别形成在底部56A的两侧。此外，两侧部56B、56C的上端部分别向相互分离的方向折弯，并且向车辆前方侧延伸并被点焊在上部部件14的上表面部18上。

在侧面观察时，前围板支撑件54被形成为倒V字状，并由上部68和下部70构成，其中，所述上部68以从车辆上方侧跨越冲压结构体12的方式而配置，所述下部70从该上部68的前端部起向车辆下方侧垂下并被配置在冲压结构体12的车辆前方侧。上部68以及下部部件16均通过冲压成形制成。

上部68具备主体部68A和两侧部68B，且被形成为车辆下方侧开放的倒U字状的截面形状，其中，所述主体部68A在俯视观察时被形成为大致矩形形状，所述两侧部68B通过将该主体部68A的车辆宽度方向两端部向车辆下方侧折弯而形成。主体部68A的前端部68C向车辆下方侧折弯，并通过螺栓而被结合固定在未图示的前围板上。此外，两侧部68B的后端部向相互分离的方向折弯，并被设定为一对安装凸缘68D。该一对安装凸缘68D被重叠在前文所述的第一支承部件56的底部56A的两侧的上表面上。在各个安装凸缘68D上，朝向下方固定有安装螺栓76。安装螺栓76被插穿到形成于第一支承部件56的底部56A的两侧的螺栓插穿孔内，而且被结合固定在转向管柱侧安装托架上，所述转向管柱侧安装托架被固定在转向管柱78的转向管柱管80上。

从车辆前方侧观察时，下部70被形成为大致等腰三角形形状。下部70的各个边向车辆后方侧折弯从而被加强。此外，从下部70的下端部起向下方直立设置有与前文所述的安装螺栓76相同的左右一对安装螺栓76，所述左右一对安装螺栓76贯穿第二支承部件58的前部，并被结合固定在前文所述的转向管柱侧安装托架上。由此，转向管柱78的转向管柱管80被结合固定在第一支承部件56以及第二支承部件58上。

＜地板支撑件84、转向支撑件86以及副驾驶席用地板支撑件110＞

此外，在上述的转向支承托架52的第一支承部件56上，以在车辆宽度方向上夹着该第一支承部件56的方式而分别安装有作为支撑部件的地板支撑件84以及转向支撑件86。

地板支撑件84由管材构成，且其上端部84A以及下端部84B被压溃以使其易于固定。此外，从车厢内侧观察时，地板支撑件84被形成为在上下方向中间部处弯曲了的形状。具体而言，地板支撑件84由从上端部84A起到上下方向中间部为止的上部84C、和从上下方向中间部起到下端部84B为止的下部84D构成。上端部84A通过由螺栓以及焊接螺母组成的结合件88而被结合固定在第一支承部件56的车辆宽度方向内侧的侧部56B上。此外，下端部84B通过由螺栓以及焊接螺母组成的结合件94而被结合固定在地板通道部的侧壁部上，所述地板通道部以鞍状被设置在车身地板90（图8参照）的车辆宽度方向中央部处。而且，上部84C相对于下部84D向车辆宽度方向外侧倾斜。由此，确保了踏板工作空间96。

转向支撑件86由管材构成，且其上端部86A以及下端部86B被压溃以使其易于固定。此外，转向支撑件86被形成为直线状。上端部86A通过由螺栓以及焊接螺母组成的结合件98而被结合固定在第一支承部件56的车辆宽度方向外侧的侧部56C上。此外，下端部86B通过由螺栓以及焊接螺母组成的结合件100而被结合固定在前柱43的高度方向中间部处。其结果为，转向支撑件86以从车厢内侧观察时上端部86A的位置高于下端部86B的位置的方式而倾斜。

此外，在上述的仪表板加强件10的副驾驶席侧配置有副驾驶席用地板支撑件110。副驾驶席用地板支撑件110被形成为直线状，并且其上端部110A被结合固定在上部部件14的后表面部20上。副驾驶席用地板支撑件110的下端部110B被结合固定在未图示的地板通道部的副驾驶席侧的侧壁部上。

＜上述仪表板加强件10的周边部件的收纳情况＞

在图7中，概要地图示了在中央截面处的收纳情况。如该图所示，在中央截面中，在仪表板加强件10的车辆前方侧配置有HVAC（heating andventilating air conditioning：采暖通风与空调）130。在HVAC130的上部的中央侧连接有除霜器132的下端部。此外，在除霜器132的车辆后方侧配置有中央仪表134。而且，在HVAC130的上部的后端侧连接有中央管道136的前端部136A。中央管道136的中间部136B在车辆前后方向上沿着仪表板138的上表面部138A的下侧而延伸设置，以便不会与中央仪表134相干涉。而且，中央管道136的后端部136C与被设置在仪表板138上的排气口140连接。

此外，在中央截面中，在上述的中央管道136的车辆下方侧平行地配置有大致长方体形状的导航仪142。导航仪142的朝向被设定为，从未图示的眼基点起俯角30度以内。另外，用单点划线P来表示导航仪142的朝向。在上述的中央管道136与导航仪142的上表面142A之间的空间144中，以相同的朝向而配置有仪表板加强件10。即，以仪表板加强件10的上部部件14的上表面部18与导航仪142的上表面142A成为大致平行的方式来确定仪表板加强件10的围绕轴线的朝向。

而且，在上述仪表板加强件10的上部部件14的后表面部20上，用夹箍148固定有线束146。虽然线束146在驾驶席侧被布置于仪表板加强件10的上部部件14的后表面部20上，但如图8所示，所述线束146在副驾驶席侧被布置于上部部件14的上表面部18上。即，线束146在驾驶席侧沿着上部部件14的后表面部20而布置，而在从驾驶席侧向副驾驶席侧转移时，将跨越后表面部20与上表面部18之间的边界部（角部），从而在副驾驶席侧沿着上部部件14的上表面部18而布置。

而且，在仪表板138的副驾驶席侧配置有中部安装型的副驾驶席用气囊装置150。换言之，成为了如下结构，即，在驾驶席侧，为了使中央管道136在仪表板加强件10的车辆上方侧穿过，而沿着后表面部20布置线束146，在副驾驶席侧截面中，由于在仪表板加强件10的车辆后方侧存在有中部安装型的副驾驶席用安全气囊装置150的安全气囊组件152，因此将沿着上表面部18布置线束146。

＜上述仪表板加强件10与转向管柱78的朝向之间的关系＞

此外，如图9所示，转向管柱78被设定为，其轴线Q的倾斜角度θ成20°～22°。在本方式中，仪表板加强件10的围绕轴线的朝向被设定为，使仪表板加强件10的上表面部18相对于转向管柱78的轴线Q大致平行。另外，在图9中，以跨越仪表板加强件10的方式而配置的部件为，概要地进行了图示的转向支承部件154。

（本方式的作用以及效果）

接下来，对本方式的作用以及效果进行说明。

根据本方式，在仪表板加强件10的驾驶席侧固定有转向支承托架52，并且在该转向支承托架52上支承有转向管柱78。

在此，在本方式中，上述仪表板加强件10的冲压结构体12使用了双部件并且被形成为截面形状呈四边形的封闭截面形状，且通过对构成双部件的上部部件14的端部与下部部件16的端部进行凸焊从而形成了前侧接合部50以及后侧接合部51。因此，在被形成为四边形的封闭截面形状的仪表板加强件10的冲压结构体12的外周部上，不会如现有技术这样直立设置有多个凸缘。因此，仪表板加强件10的配置的自由度变高，从而能够提高车辆搭载性。

此外，根据本方式，构成仪表板加强件10的冲压结构体12的、上部部件14以及下部部件16，均被形成为截面形状呈L字状。而且，上部部件14被配置于仪表板加强件10的上部上，下部部件16被配置于仪表板加强件10的下部上。在该状态下，上部部件14的第一凸部36与下部部件16的第二突起40在多点处被同时凸焊从而形成了前侧接合部50。另外，上部部件14的第一突起38与下部部件16的第二凸部42在多点处被同时凸焊从而形成了后侧接合部51。以此方式，通过在多点处同时进行凸焊而形成前侧接合部50以及后侧接合部51，从而与对每一焊接点以夹着凸缘的方式对接一对电极而进行点焊的情况相比，焊接工序被明显缩短了。其结果为，根据本方式，能够飞跃性地提高生产性，进而能够实现大幅度的成本降低。

而且，根据本方式，如图6A以及图6B所示，由于仪表板加强件10上的驾驶席侧的焊接间距L1被设定为窄于仪表板加强件10上的副驾驶席侧的焊接间距L2，因此与副驾驶席侧相比，能够提高对重量物、即转向管柱78进行支承的驾驶席侧的截面的强度以及刚性。

另外，一般情况下，由于所使用的焊接设备的电流值的上限已被预先确定，并且每一点的凸焊所需的电流值也被确定了，因此能够同时进行凸焊的焊接点数也自然而然地确定了。可以考虑到，如果根据仪表板加强件10的长度而以等间距的方式来设定焊接点，则在发生偏心碰撞时等的、较大的碰撞载荷被输入至驾驶席侧的情况下，将会发生如图10所示的由于接合强度不足而产生的截面的开口现象（用符号“160”来表示开口变形的部位）。但是，在本方式中，由于使驾驶席侧的焊接间距L1窄于副驾驶席侧的焊接间距L2，因此在截面的强度以及刚性方面驾驶席侧与副驾驶席侧相比相对而较高。因此，不易产生上述开口变形。

因此，本方式所涉及的汽车的仪表板加强件通过高效地分配有限的凸焊的焊接点数，从而能够以稳定的状态对重量物、即转向管柱78进行支承，并且能够抑制或防止在被输入有碰撞载荷的情况下的仪表板加强件10的冲压结构体12的开口现象。

另外，在本方式中，由于在从车辆侧面观察时仪表板加强件10的上部部件14的上表面部18以相对于转向管柱78的轴线Q大致平行的方式而配置，因此能够有效地灵活运用仪表板138内的狭小空间，并且能够使仪表板加强件10沿着转向管柱78的轴向而向更下方配置。

而且，假设如图11所示，在从车辆侧面观察时，仪表板加强件10的上部部件14的上表面部18未以相对于转向管柱78的轴线Q大致平行的方式而配置。则在该情况下，在转向支承托架170的向仪表板加强件10安装的安装面170A与转向支承托架170的向转向管柱78安装的安装面170B之间，将会形成有板的折弯点172。因此，转向支承托架170的形状成为折弯结构，相对应地，其会变得不易制作。而且，由于冲压成形时的冲压面R由安装面170A规定，因此会在与之垂直的方向上形成有后端凸缘部170C。因此，由于后端凸缘部170C相对于转向管柱78的外壳174的后端面而张开，因此降低了转向支承托架170的刚性。与此相对，如图12所示，如果从车辆侧面观察时仪表板加强件10的上部部件14的上表面部18以相对于转向管柱78的轴线Q大致平行的方式而配置，则在转向支承托架176的向仪表板加强件10安装的安装面176A与转向支承托架176的向转向管柱78安装的安装面176B之间，不会形成板的折弯点，从而能够将双方的安装面176A、176B配置在一条直线上。因此，如图13所示，能够通过冲压成形而简单地制作出转向支承托架176。而且，在冲压成形时的相对于冲压面而垂直的方向上形成有后端凸缘部176C。因此，由于后端凸缘部170C未相对于转向管柱78的外壳174的后端面而张开，因此提高了转向支承托架176的刚性。

根据上述这些结构，本方式所涉及的汽车的仪表板加强件能够提高仪表板138内的空间利用效率，并且能够在提高转向支承托架的刚性的同时使之易于制作，从而实现成本降低。

此外，在本方式中，由于在从车辆侧面观察时仪表板加强件10的上部部件14的上表面部18以相对于导航仪142或音响装置的组装方向（图7中的单点划线P的方向）大致平行的方式而配置，因此能够有效地灵活运用仪表板138内的狭小空间。即，根据本方式，能够提高仪表板138内的空间利用效率。

而且，在本方式中，构成仪表板加强件10的上部部件14如前文所述被配置在仪表板加强件10的上部上。而且，在驾驶席侧，线束146被布置在上部部件14的后表面部20上，在副驾驶席侧，线束146被布置在上部部件14的上表面部18上。即，线束146在从驾驶席侧向副驾驶席侧布置的中途越过了上部部件14的后表面部20与上表面部18的连接部位（角部）。

在此，在本方式中，由于上部部件14被形成为其截面形状呈L字状，因此在后表面部20与上表面部18的连接部位上不会出现凸缘或边缘。因此，能够抑制或防止线束146因仪表板加强件10而受到损伤的情况。

另外，在本方式中，由于在转向支承托架52的后部上固定有地板支撑件84的上端部84A以及转向支撑件86的上端部86A，因此能够通过地板支撑件84以及转向支撑件86的轴力来支承在车辆行驶时产生的转向管柱78的上下方向上的振动。其结果为，能够降低仪表板加强件10的强度（板厚）从而实现车辆的轻量化以及低成本化。

〔上述方式的补充说明〕

（1）虽然在上述的方式中，采用了如下结构的仪表板加强件10，即，将在与长度方向正交的方向上截断时的截面形状被设置为L字状的上部部件14配置在四边形截面的上部上，并将截面形状被设置为大致L字状的下部部件16配置在四边形截面的下部上的仪表板加强件10，但并不限定于此，也可以削减某些优点而采用其他的截面结构。例如，可以颠倒上部部件14与下部部件16的前后的配置关系。此外，例如也可以采用如下截面形状，即，将上部部件的截面形状形成为下方开放的U字状，并用平板状的下部部件将该上部部件的开放侧端部堵塞的这种截面形状（未通过对角线而分为两部分的四边形截面形状）。

（2）虽然在上述的方式中，多点同时地进行了凸焊，但未必一定要同时，例如，可以先进行驾驶席侧的凸焊，之后再进行副驾驶席侧的凸焊。

（3）权利要求书中的“平行”这一记载，除了包括进行比较的二者完全平行的情况之外，还包括虽然进行比较的二者不完全平行但实质上仍可获得本发明的效果的情况。

Claims (7)

1.一种汽车的仪表板加强件，具有：

仪表板加强件主体，其沿着车辆宽度方向而被配置于车辆的仪表板的内侧，并且使用双部件而被形成为截面形状呈四边形的封闭截面形状，而且其上固定有对转向管柱进行支承的转向支承托架；

接合部，其通过对构成所述双部件的一个部件的端部与另一个部件的端部进行凸焊而形成。

2.如权利要求1所述的汽车的仪表板加强件，其中，

所述双部件均被形成为截面形状呈L字状，并且所述一个部件被配置于所述仪表板加强件主体的上部上且所述另一个部件被配置于所述仪表板加强件主体的下部上，

所述一个部件的一端部与所述另一个部件的一端部在多个点处被同时进行凸焊从而构成第一所述接合部，

所述一个部件的另一端部与所述另一个部件的另一端部在多个点处被同时进行凸焊从而构成第二所述接合部。

3.如权利要求1或权利要求2所述的汽车的仪表板加强件，其中，

所述仪表板加强件主体上的驾驶席侧的焊接间距被设定为，窄于所述仪表板加强件主体上的副驾驶席侧的焊接间距。

4.如权利要求1至权利要求3中任意一项所述的汽车的仪表板加强件，其中，

所述仪表板加强件主体以在车辆侧面观察时其上壁面相对于所述转向管柱的轴线平行的方式而被倾斜配置。

5.如权利要求1至权利要求4中任意一项所述的汽车的仪表板加强件，其中，

所述仪表板加强件主体以在车辆侧面观察时其上壁面相对于被组装在仪表板上的导航装置或音响装置的组装方向平行的方式而被倾斜配置。

6.如权利要求2至权利要求5中任意一项所述的汽车的仪表板加强件，其中，

在所述仪表板加强件主体上，于驾驶席侧在所述的后壁面上布置有线束，于副驾驶席侧在所述的上壁面上布置有所述线束。

7.如权利要求1至权利要求6中任意一项所述的汽车的仪表板加强件，其中，

在所述转向支承托架的后部上固定有支撑部件的上端部，所述支撑部件的下端部被固定在车身地板或前柱的下部上。

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