CN103331898B - 树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是可以有效地防止热塑性树脂出现“垂伸”或“缩幅”，该热塑性树脂呈熔融并下垂的状态被挤出。该树脂成型品的成型加工方法包括以下步骤：熔融搅拌热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂的步骤；所贮存的呈熔融状态的热塑性树脂被间歇地挤出的步骤；由设置在出料口（34）下方的1对辊子（30）夹住从出料口挤出的薄板状树脂，当辊子被驱动而转动时，上述薄板状树脂以高于所述挤出速度的速度被向下挤出的步骤；将由辊子传送过来的呈熔融状态的薄板状树脂，设置在设置于1对辊子（30）下方的模具侧部的步骤；对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具形状相同形状的树脂成型品。

Description

树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄 板的厚度调整装置

技术领域

本发明涉及一种树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。更详细地讲，本发明涉及一种利用热塑性树脂，通过一次成型加工将热塑性树脂挤出使其呈下垂状态，之后再通过二次成型加工使其成型，从而制成树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。

背景技术

现有技术中，例如制造夹心板时采用如下成型加工方法，该方法组合了通过挤出加工而完成的一次成型加工以及通过吹塑（或者真空吸塑）加工而完成的二次成型加工。

采用上述成型加工方法时，可在不进行任何其他处理的情况下，采用吹塑（或真空吸塑）加工方法对被挤出的呈熔融状态的树脂进行成型加工，进而制成夹心板。采用该方法不会出现以下技术问题，即，对一度成型的树脂再次加热而引起的加热不均的问题。

尤其在使被挤出的呈熔融状态的树脂保持其状态不变的情况下垂，使沿铅垂方向延展的树脂经合、吹塑（或真空吸塑）成型加工时，与诸如将树脂沿横向方向挤出的情况相比，前者可以在无需支承树脂而在非接触状态下用挤出模将该树脂挤出，直至二次成型加工中的合模阶段，该树脂都呈熔融状态。

例如在专利文献1至专利文献3中公开有上述成型加工技术。

在专利文献1中公开有如下一种成型加工方法，其加工对象为用2张面板将发泡性芯材夹在中间而形成的夹心板。该成型加工方法为， 用挤出头将1对薄板状型坯挤向下方并将其设置在模具的两半模之间，然后在将已预先成型加工好的发泡体设置在1对薄板状型坯之间的状态下使模具的两半模合模，之后再进行吹塑成型加工，这样可制成内置有发泡体的作为树脂中空成型品的夹心板。

更详细地讲，1对薄板状型坯的各型坯按照如下方式设置在模具的两半模之间，即，由挤出头挤出的各型坯与装饰板被1对挤压辊挤压在一起而形成内侧为薄板状型坯、外侧为装饰板所构成的装饰型坯。

在专利文献2中公开有如下一种成型加工技术，使从挤出模中挤出的2张合成树脂薄板通过镜面加热辊之间，从而对2张合成树脂薄板的表面进行镜面处理，之后将其传送到吹塑成型模具中并向2张薄板之间送入压缩空气，由此使该薄板变形而获得所需的产品，该产品的形状与成型空间的形状相同。

更详细地讲，不仅将镜面加热辊之间的间隔设置得比聚丙烯薄板的厚度窄一点，还将镜面加热辊加热到130°，此时使聚丙烯薄板通过镜面加热辊之间，通过对薄板进行热压而消除薄板表面的挤出棱，进而将辊子表面转印到薄板上并对其表面进行修整，由此使得薄板的表面具有与辊子表面同样的镜面效果。

在专利文献3中公开有如下一种成型加工技术，从与挤出成型机相连的至少2个挤出模中各挤出1张薄板，之后立即用1对夹持辊分别夹持各薄板，至少对各薄板的表面进行加热并拉伸其褶皱，进行发亮处理（提高其表面光泽度），之后将至少2张经发亮处理的薄板拉到吹塑成型模具内，使吹塑成型模具合模而使2张薄板粘合在一起，由此完成吹塑成型加工。

更详细地讲，该成型技术中，根据各薄板的垂伸控制薄板的拉拽速度，或调整挤出成型机的螺杆转速时，可几乎同时将经过发亮处理的2张薄板传送到成型模具内。这里所说的“垂伸”，是指随着时间的推进，呈熔融状态的薄板在其自重作用下被拉伸而其变得越靠上方越薄的现象。还有，所谓的“缩幅”，是指薄板因垂伸作用而引起的 向宽度方向收缩而使薄板宽度减小的现象。

如上所述，在专利文献1至专利文献3中具有如下共同点，即，在用模具对被向下挤出的熔融树脂进行成型加工之前，使该熔融树脂通过1对辊子之间。但是专利文献1中的1对辊子，只是用来将被挤出头挤出的薄板状型坯和装饰板挤压在一起的挤压辊而已，而专利文献2和专利文献3中，不仅将1对辊子之间的间隔设置得小于呈熔融状态的薄板状树脂的厚度，还将辊子温度加热到与呈熔融状态的薄板状树脂的温度接近的温度，由此制成的薄板状树脂通过1对辊子之间时，可使薄板状树脂具有所需要的形状，还可对其表面进行镜面处理或发亮处理。

但是，在这些现有的成型技术中，由于二次成型加工前的呈熔融状态的树脂未经任何处理而下垂，由此可引起以下技术问题。

第1，由于呈熔融状态的薄板出现“垂伸”或者“缩幅”，因此，在用模具对其进行成型加工前，薄板在其挤出方向或宽度方向上的尺寸变得不均匀。

采用吹塑或吸塑（真空）加工方法完成二次成型加工，并使薄板具有最终的所需形状时，如果二次成型加工前的薄板在挤出方向上的厚度不均匀，就会影响经二次成型加工之后的薄板的厚度。

为应对上述技术问题，可考虑采用以下方法，即，在薄板的成型过程中，根据薄板的垂伸，在成型过程中逐渐增大薄板的挤出速度，这便可以使薄板呈现出越是上部越厚的状态，以使其达到成型加工结束时应有的厚度。由此可解决伴随薄板垂伸所引起的薄板上部厚度变小的问题。

但是，由于改变薄板的被挤出速度时，会引起薄板的被挤出压力的变动，因此，从出料口中被挤出的熔融树脂的膨胀（型坯膨胀）程度会产生变动，当膨胀程度产生变动时，反倒会使薄板的厚度变得不均匀。

另外，在专利文献3中虽公开有如下成型加工技术，即，根据各薄板因垂伸而改变的程度而相应地控制薄板的拉拽速度，或者调整挤 出成型机的螺杆转速，但是这并不能控制或消除薄板垂伸现象，而只是达到下述目的而已，即，以2张薄板会产生垂伸为前提，相应地控制薄板的拉拽速度，或者调整挤出成型机的螺杆转速时，可以几乎同时将2张薄板传送到成型模具内。

另外，作为薄板所使用的树脂，若采用MFR（熔体质量流动速率）或熔化指数较高的树脂时，可在一定程度上防止薄板出现“垂伸”或“缩幅”，但是这样会制约可供采用的材料，因此这样做并不实用。尤其在形成厚度较薄的薄板时，由于优选采用MFR值较高的树脂，所以有时会出现受MFR值所限而无法加工的情况。

专利文献1：日本发明专利公开公报特开2000-218682号

专利文献2：日本发明专利公开公报特开平3-27922号

专利文献3：日本发明专利公开公报特开平11-5248号

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。采用该方法和装置时，可在所采用的树脂种类不受限的情况下，有效地防止热塑性树脂出现“垂伸”或者“缩幅”，所述热塑性树脂呈熔融状态，并以下垂的状态被挤出。

为实现上述目的，本发明所述的树脂成型品的成型加工方法包括以下步骤：熔融搅拌热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂的步骤；贮存的呈熔融状态的热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在T型模头上的具有固定大小的出料口中被挤出，而且在单位时间内挤出规定质量的所述热塑性树脂，由此，呈熔融状态的薄板状树脂从出料口中以规定厚度和规定的挤出速度被挤向下方；还包括如下步骤，被挤向下方的呈熔融状态的薄板状树脂的最下部，通过设置在出料口的下方且其间隔大于薄板状树脂所述规定厚度的1对辊子之间之后，使1对辊子相互接近，从而由该1对辊子夹着薄板状树脂，且由 上述辊子的转动来驱动该薄板状树脂以高于所述挤出速度的速度向下挤出的步骤；将由辊子传送来的呈熔融状态的薄板状树脂，设置在设置于1对辊子的下方的模具侧部的步骤；对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具形状相同形状的产品的步骤。

采用具有上述步骤的树脂成型品的成型加工方法时，经一次成型（挤出成型）加工而使热塑性树脂成为呈熔融状态的薄板状树脂并将其间歇地挤出，再用模具对被挤出的薄板状树脂进行二次成型（吹塑成型或者真空吸塑成型）加工而完成整个成型加工。

更详细地讲，首先贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂，之后间歇地从设置在T型模头上的具有固定大小的出料口中挤出所述热塑性树脂，并在单位时间内挤出规定质量的该热塑性树脂，此时，该热塑性树脂产生膨胀，并以规定挤出速度和规定厚度以呈熔融状态的薄板状向下方垂下。

此时，被挤向下方的呈熔融状态的薄板状树脂的最下部，通过设置在出料口的下方且其间隔大于薄板状树脂的所述规定厚度的1对辊子之间，这样，可顺畅地将薄板状树脂传送到1对辊子之间。

接着使1对辊子相互接近，该1对辊子之间的间隔变窄而夹住薄板状树脂，通过辊子的转动，可将薄板状树脂向下传送。此时，呈膨胀状态的薄板状树脂被传送到1对辊子之间，通过调整辊子转速，可以使由该1对辊子向下传送的薄板状树脂的传送速度高于热塑性树脂薄板的挤出速度。

更详细地讲，随着由1对辊子向下传送呈膨胀状态的薄板状树脂的进行，沿铅垂方向下垂的薄板状树脂的长度会变长，由此引起下垂的薄板状树脂出现垂伸（垂伸或者缩幅），通过调整辊子转速而使该1对辊子的传送速度高于挤出速度时，薄板状树脂会被1对辊子下拉，由此可使薄板状树脂延展而变薄。

此时，随着时间的推进而降低辊子转速，将其调整为传送速度与热塑性树脂薄板的挤出速度接近的状态。因此，薄板状树脂越靠近其上部，所受到的1对辊子的向下的拉力越小，因此可相对减小因拉力而延展并变薄的程度，而且由此抵消薄板状树脂因垂伸或者缩幅而产生的变薄的程度。从而可有效防止出现薄板状树脂的垂伸或者缩幅，进而在薄板状树脂的挤出方向上使其具有相同的厚度。

接着将在挤出方向上形成有相同厚度的薄板状树脂设置在设置于1对辊子的下方的模具侧部，并对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此可形成具有与模具形状相同的产品，这样便可形成在挤出方向上具有所需厚度的树脂成型品。此时，不会对二次成型加工时形成所需要的形状带来不利影响。

另外，在通过所述辊子完成的传送步骤中还有改变所述辊子转速的步骤，即，根据薄板状树脂的所述规定挤出速度，使1对辊子的传送速度在高于挤出速度的范围内进行调整。因此，优选将通过所述1对辊子之后的薄板状树脂的厚度，在小于从出料口被挤出时的厚度范围内得以延展而变薄，而且使设置于模具侧部的呈熔融状态的薄板状树脂的厚度在挤出方向上形成得大致相同。

另外，在通过所述辊子完成的传送步骤中，还可以包括调整由所述1对辊子作用给薄板状树脂的压力的步骤，以使得所述1对辊子的表面与薄板状树脂之间不产生相对滑动。

或者在通过所述辊子完成的传送步骤中，还可以包括调整所述1对辊子间间隔的步骤，以使所述1对辊子的表面与薄板状树脂之间不产生相对滑动。

还有，在所述挤出步骤中还可以有如下步骤，即，通过调整挤出模出料口大小，调整呈熔融状态的薄板状树脂的厚度。

另外，在所述挤出步骤中，可使挤出速度恒定，在上述通过所述辊子完成的传送步骤中，使辊子转速变为可调。

还有，在通过所述辊子完成的传送步骤中，还可包括使得所述辊子转速单单降低的步骤。

另外，在所述挤出步骤中，还可使挤出速度变为可调，并可根据挤出速度调整挤出模出料口大小，在上述通过所述辊子完成的传送步骤中，使辊子转速恒定。

还有，在所述挤出步骤中，还可使挤出速度变为可调，并可根据挤出速度调整挤出模出料口大小，在上述通过所述辊子完成的传送步骤中，使辊子转速变为可调。

另外，也可根据所述成型步骤中所要求的薄板状树脂在传送方向上的厚度分布要求，而使在通过所述辊子完成的传送步骤中包括调整辊子转速的步骤。

还有，还可以根据热塑性树脂的MFR值的大小，而使在通过所述辊子完成的传送步骤中包括调整辊子转速的步骤。

另外，还可使所述挤出步骤中调整挤出模出料口大小的步骤，与上述通过所述辊子完成的传送步骤中的调整辊子转速的步骤联动。

为实现上述目的，本发明所述的树脂成型品的成型加工方法包括以下步骤：熔融搅拌第1热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的第1热塑性树脂的步骤；贮存的呈熔融状态的第1热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在第1T型模头中被挤出的步骤；由设置在第1T型模头下方的第1组1对辊子夹住并通过辊子的回转来驱动被挤向下方的第1薄板状树脂而使之向下传送的步骤；

在所述传送步骤中还包括调整所述辊子转速的步骤，即，根据第1薄板状树脂的挤出速度，使所述传送速度在高于挤出速度的范围内进行调整；

此外，还包括以下步骤：熔融搅拌第2热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的第2热塑性树脂的步骤；贮存的呈熔融状态的第2热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设 置在第2T型模头中被挤出的步骤；由设置在第2T型模头下方的第2组1对辊子夹住并通过辊子的回转来驱动被挤向下方的第2薄板状树脂而使之向下传送的步骤；

在所述传送步骤中还包括调整所述辊子转速的步骤，即，根据第2薄板状树脂的挤出速度，使所述传送速度在高于挤出速度的范围内进行调整；

并且，还包括如下步骤，即，将由辊子传送来的呈熔融状态的第1和第2薄板状树脂，设置在设置于第1组和第2组的1对辊子的下方的模具的两半模之间，不仅对形成于模具的两半模的其中之一半模和第1薄板状树脂之间的空气进行减压操作，由此使第1薄板状树脂紧贴该其中之一半模的模腔，而且对形成于模具的两半模的另外一个半模和第2薄板状树脂之间的空气进行减压操作，由此使第2薄板状树脂紧贴该另外一个半模的模腔，之后使模具的两半模合模；

当使模具的两半模合模时，通过模具外周的切坯口形成部使呈熔融状态的第1和第2薄板状树脂形成一体，从而形成具有密闭中空部的树脂成型品。

另外，还可具有如下步骤：在向下传送的第1薄板状树脂和向下传送的第2薄板状树脂之间，对加固芯材进行定位的步骤；将传送来的第1、第2薄板状树脂和已完成定位的芯材，以与传送方向垂直相交的方向的朝向进行合模，以使得芯材在保持夹在2个薄板状树脂之间的状态下将其设置在所述密闭中空部内的设置步骤。

此时，芯材可以是由软树脂构成的缓冲部或是由硬树脂构成的加固部件。

还有，也可以使所述第1薄板状树脂的传送步骤和所述第2薄板状树脂的传送步骤同步进行。

另外，所述设置步骤还可包括使芯材压入呈熔融状态的所述第1薄板状树脂或所述第2薄板状树脂的其中之一的压入步骤。

还有，所述压入步骤可具有使芯材与所述第1薄板状树脂或所述第2薄板状树脂的其中之一熔融粘合在一起的熔融粘合步骤。

另外，在通过所述辊子完成的传送步骤中，还可包括由1对辊子夹住向下挤出的热塑性薄板状树脂和装饰材薄板，并将装饰材薄板挤压粘接在热塑性薄板状树脂上的步骤。

为了实现上述目的，本发明所述的热塑性树脂薄板的厚度调整装置用来调整被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的厚度，它包括：1对辊子，其设置在挤出模下方的规定位置上，其以转轴相互平行且大致呈水平状态设置；辊子转动驱动机构，由其驱动所述1对辊子并使其转动；间隔调整机构，由其调整所述1对辊子间的间隔，具体调整方法为，使对应于所述1对辊子的其中之一的辊子，或使2个辊子在包含所述1对辊子的平面内移动而调整其间隔；相对速度差调整机构，由其调整被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的挤出速度，和被夹在所述1对辊子之间并被其向下传送的热塑性树脂薄板的传送速度之间的相对速度差。

采用具有上述结构的热塑性树脂薄板的厚度调整装置时，从挤出模中被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂以薄板状下垂，并被传送到定位在挤出模下方的规定位置上的1对辊子之间。从挤出模中挤出的呈熔融状态热塑性树脂会根据挤出压力的不同而产生不同程度的膨胀，由间隔调整机构根据该呈膨胀状态的薄板状树脂的厚度的不同而调整1对辊子间的间隔。

此时，1对辊子间的间隔的设定要求为，呈膨胀状态的薄板状树脂通过该1对辊子之间时，不会在辊子表面和薄板状树脂表面之间沿着辊子转动方向滑动。

当呈膨胀状态的薄板状树脂被传送到由辊子转动驱动机构驱动而转动的1对辊子之间时，呈膨胀状态的薄板状树脂在被所述1对辊子夹住的状态下因该1对辊子的转动而向下传送。

当呈膨胀状态的薄板状树脂被传送到1对辊子之间时，由相 对速度差调整机构调整被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的挤出速度，和被夹在所述1对辊子之间并被其向下传送的热塑性树脂薄板的传送速度之间的相对速度差。

更详细地讲，随着由1对辊子的转动而向下传送呈膨胀状态的薄板状树脂的进行，沿铅垂方向下垂的薄板状树脂的长度会变长，由此引起下垂的薄板状树脂出现越靠近其上方因其自重其上方越薄的现象（垂伸或缩幅），此时，通过在高于挤出速度的范围内调整1对辊子的传送速度而使其高于挤出速度时，薄板状树脂会被1对辊子下拉，由此可以使薄板状树脂延展而变薄。

此时，随着时间的推进而由相对速度差调整机构降低1对辊子的转速，将其调整为传送速度与热塑性树脂薄板的挤出速度接近的状态。因此，薄板状树脂的越靠近上部，其所受到的1对辊子的向下的拉力越小，因此可相对减小因拉力而产生延展并变薄的程度，而且由此抵消薄板状树脂因垂伸或者缩幅而产生的变薄的程度。从而可有效防止薄板状树脂出现垂伸或缩幅，进而在薄板状树脂的挤出方向上使其具有相同的厚度。

另外，所述相对速度差调整机构还可具有辊子转速调整机构，在热塑性树脂薄板夹在所述1对辊子之间的状态下，根据热塑性树脂薄板的挤出速度，在使所述传送速度高于该挤出速度的范围内，由所述辊子转速调整机构调整该被驱动而转动的辊子转速。

此外还可以具有辊子表面温度调整机构，由其调整辊子表面温度，使之比被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的表面温度低一规定数值。

还有，还可具有动力传递机构，其中，所述1对辊子的其中之一为驱动辊，另外一个是从动辊，使所述1对辊子同步转动。

为实现上述目的，本发明所述的热塑性树脂的成型加工装置包括：一次成型加工部，由其使热塑性树脂具有所需的形状，对热塑性树脂进行一次成型加工而将其以下垂的状态挤出；二次成型加工部，由其对从一次成型加工部挤出的热塑性树脂进行吹塑 成型加工或真空吸塑成型加工而完成二次成型加工。所述一次成型加工部包括：熔融搅拌机构，由其熔融搅拌热塑性树脂；贮存机构，由其贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂；出料口，贮存的呈熔融状态的热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从该出料口中被挤出。所述二次成型加工部包括：模具的成对半模，下垂的薄板状树脂夹在其间，其可以在打开位置和闭合位置之间移动，移动方向为大致与薄板表面垂直相交的方向，所述模具的成对半模的相互面对的表面上形成有模腔；模具移动机构，由其使模具的成对半模在打开位置和闭合位置之间移动，移动方向为大致与薄板表面垂直相交的方向。还包括：1对辊子，其设置在所述挤出模下方和所述模具的成对半模上方的规定位置上，其以转轴相互平行且大致呈水平状态设置，该1对辊子的其中之一为驱动辊，另外一个是从动辊；辊子转动驱动机构，由其驱动所述1对辊子并使之转动；辊子移动机构，由其使对应于所述1对辊子的其中之一的辊子，或者使2个辊子在包含所述1对辊子的平面内移动；辊子表面温度调整机构，由其调整所述1对辊子表面温度；辊子转速调整机构，在热塑性树脂薄板夹在所述1对辊子之间的状态下，根据热塑性树脂薄板的挤出速度，在通过所述1对辊子完成的将薄板状树脂向下传送的传送速度高于该挤出速度的范围内，由所述辊子转速调整机构调整上述被驱动而转动的辊子的转速。

另外，所述辊子移动机构还可形成有由活塞气缸机构构成的间隔调整机构，根据被挤出的呈熔融状态的薄板状树脂的厚度，由该间隔调整机构调整所述1对辊子之间的间隔。

还有，所述辊子移动机构还可形成有由活塞气缸机构构成的压力调整机构，当热塑性树脂薄板通过所述1对辊子之间时，由该压力调整机构调整由所述1对辊子作用给热塑性树脂薄板的压力。

另外，为了使所述从动辊和所述驱动辊同步转动，所述从动 辊具有第1齿轮，其形成在该从动辊的端部圆周面上并以该从动辊的转轴为中心转动，所述驱动辊具有第2齿轮，其形成在该驱动辊的端部圆周面上并以驱动辊的转轴为中心转动，第2齿轮与第1齿轮啮合。

还有，还可用耐热树脂包覆所述驱动辊的外表面。

另外，在所述驱动辊的外周面上设置有1对1整圈的螺旋形浅槽，薄板状树脂因所述1对辊子的转动而被向下传送时，由所述螺旋形浅槽向所述驱动辊的两端分别引导薄板状树脂。

还有，可将辊子表面温度调整机构设定为如下状态，即，由其调整所述1对辊子的表面温度，使其比被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的外表面温度低一规定数值。

【发明效果】

采用本发明所述的树脂成型品的成型加工方法时，通过调整辊子转速而使由1对辊子传送的热塑性树脂薄板的传送速度高于挤出速度，薄板状树脂会被1对辊子下拉，由此可使薄板状树脂延展而变薄。随着时间的推进而降低辊子转速，将其调整为传送速度与热塑性树脂薄板的挤出速度接近的状态。因此，薄板状树脂越是靠近其上部，其上部所受到的1对辊子的向下的拉力越小，因此可相对减小因拉力而产生延展并变薄的程度，而且由此抵消薄板状树脂因垂伸或者缩幅而产生的变薄的情况。从而可有效地防止薄板状树脂出现垂伸或者缩幅，进而在薄板状树脂的挤出方向上使其具有相同的厚度。

具体实施方式

下面参照附图详细说明本发明所述的树脂成型品的成型加工装置的第1实施方式。

在本实施方式中，作为树脂成型品，以单个薄板状成型加工品为说明对象。

如图1所示，树脂成型品的成型加工装置10包括挤出装置12和 设置在挤出装置12下方的模具装置14。从挤出装置12中挤出的呈熔融状态的型坯P被送入模具装置14中，在模具装置14中对呈熔融状态的型坯P进行成型加工。

挤出装置12采用现有技术中的已知类型，在此省略其详细说明。挤出装置12包括：缸体18，其上附设有漏斗16；螺杆（未图示），其设置在缸体18内；液压马达20，其与螺杆相连；储料器24，其内部与缸体18连通；柱塞26，其设置在储料器24内。投入漏斗16中的树脂颗粒在被液压马达20驱动而转动的螺杆的作用下，会在缸体18内熔融而被搅拌，呈熔融状态的树脂被传送到储料器24的腔内而会贮存一定质量。该呈熔融状态的树脂在柱塞26的推动下传到T型模头28中，通过出料口34而挤出连续的薄板状的型坯P，型坯P在被相隔一定间隔设置的1对辊子夹住的状态下向下传送并下垂在模具的两半模32之间。因此，如后面进行的详细说明，薄板状的型坯P以在上下方向（挤出方向）上具有相同厚度的状态设置在模具的两半模32之间。挤出装置12的挤出能力可以根据树脂成型品的大小或防止出现树脂“垂伸”或“缩幅”的要求而适当选择。更具体地讲，从实用角度出发，优选间歇地被挤出的树脂的每次挤出量为1～10kg，从出料口34中挤出的树脂的挤出速度在几百kg/小时以上，优选其在700kg/小时以上。另外，为防止型坯P出现“垂伸”或“缩幅”，优选尽可能减短型坯P的挤出工序的时长，虽然其与树脂种类、MFR值或熔化指数关系密切，但一般来讲，优选挤出工序的时长在40秒以内，尽可能在10～20秒内结束挤出工序。因此，优选热塑性树脂在单位面积、单位时间内从出料口34中挤出的量为50kg/小时cm²以上，尽可能在150kg/小时cm²以上。例如，从具有宽0.5mm、长1000mm的T型模头28的出料口34中，使用密度为0.9g/cm³的热塑性树脂，用15秒钟挤出厚1.0mm、宽1000mm、在挤出方向上的长度为2000mm的薄板状型坯P时，可求出每次用15秒中挤出1.8kg热塑性树脂时的挤出速度为432kg/小时，单位面积上的挤出速度约为86kg/小时cm²。

如后所述，当1对辊子30转动而将夹在其间的薄板状树脂向下传送时，可使薄板状树脂因延展而变薄。通过调整被挤出的薄板状树脂的挤出速度以及被1对辊子30传送的薄板状树脂的传送速度之间的关系，可防止薄板状树脂“垂伸”或“缩幅”，从而可以减小被树脂种类、尤其是MFR值和熔化指数所限的程度，或减小被单位时间内对挤出量有所要求的限制。

如图1所示，设置在T型模头28上的出料口34朝向铅垂向下的方向，从其中挤出的连续的薄板状型坯P在不经任何其他加工而下垂的状态下，朝向铅垂向下的方向被传送。如后所述，由于出料口34的大小是可调的，所以能够改变连续的薄板状型坯P的厚度。

如图2（图2中的左侧为图1中的下侧）所示，T型模头28的主体由其顶端的模头38a和模头38b重叠而成，其中，模头38a具有模唇36a，模头38b具有模唇36b。由模唇26a、36b间的缝隙形成出料口34，为调整出料口大小，设置有缝隙调整装置42和缝隙驱动装置44。在模唇36a和模唇36b的附近分别设置有凹槽56a和56b，这样易于使模唇36a和模唇36b在图中的上下方向上产生挠曲，因此，在缝隙调整装置42和缝隙驱动装置44的作用下，可对出料口34的大小进行调整。缝隙调整装置42和缝隙驱动装置44均采用已知结构，缝隙调整装置42的功能为，使模唇36a产生变形，由此调整薄板在宽度方向（图中由背面向表面的方向）上的厚度均匀性。另外，缝隙驱动装置44的功能为，使模唇36b产生变形，由此调整薄板在挤出方向（图中的左右方向）上的厚度。传送到T型模头28的热塑性树脂从图2中所示的T型模头28的主体的集流腔通过树脂流路33呈薄板状从出料口34中挤出。

缝隙调整装置42有热膨胀式和机械式2种，优选使用合并了上述2种功能的装置。缝隙调整装置42沿出料口34的宽度方向等间隔地设置有多个，可以由各缝隙调整装置42使缝隙A变窄或变宽，由此使得薄板在宽度方向上具有均匀的厚度。

各缝隙调整装置42的构成如下，包括：模头螺栓46；调整轴50， 其与模头螺栓46相连；卡合片54，其经连接螺栓52与调整轴50相连。所设置的模头螺栓46、调整轴50和卡合片54跨搭在凹槽56a上。更详细地讲，缝隙调整装置42具有可朝向其中之一的模唇36a前进或从其处后退的模头螺栓46，其顶端经压力传递部设置有调整轴50，卡合片54经连接螺栓52与调整轴50相连，卡合片54与其中之一的模唇36a相连。使模头螺栓46前进时，会经压力传递部使调整轴50朝向顶端方向推出，从而会推压其中之一的模唇36a。因此，模唇36a在凹槽56a部位产生变形而使缝隙A变窄。要使缝隙A变宽时，与之相反，使模头螺栓后退即可。

还有，结合上述机械式调整机构，再使用热膨胀式调整机构时，可更精准地调整缝隙A。具体来讲，使用未图示的电加热器加热调整轴50而使其产生热膨胀，从而推压其中之一的模唇36a而使缝隙A变窄。要使缝隙A变宽时，使电加热器停止工作，再用未图示的冷却机构使调整轴50冷却而使其收缩即可。

缝隙驱动装置44由滑动杆58和驱动片60构成。滑动杆58设置在滑动槽62内并在后述驱动机构的作用下可沿缝隙的宽度方向移动。驱动片60与另外一个模唇36b相连。当滑动杆58沿缝隙的宽度方向进退时，驱动片60与之联动而推拉另外一个模唇36b。因此，模唇36b在凹槽56b部位产生变形而改变缝隙A的大小。

优选通过调整使得从T型模头28中挤出的薄板在模具的两半模32之间下垂的状态下，即，在合模时刻使其在挤出方向上具有均匀的厚度。此时，改变缝隙A的大小而使其逐渐变宽，即，使其在开始挤出时最小而结束挤出时最大。因此，从T型模头28中挤出的薄板的厚度从开始挤出起逐渐变厚，由于呈熔融状态被挤出的薄板在其自重作用下被拉伸而变得从下到上越来越薄的形状，所以其因加宽缝隙A而加厚挤出的部分和因其自重而变得越是上方越薄的垂伸所引起的变化相互抵消，从而通过调整可使薄板在从上到下的整个挤出方向上具有均匀的厚度。

图3～图5是表示缝隙驱动装置的实施方式的示意图。在图3～图5 的各图中，左右方向相当于图2中的由表及里的方向，未图示的模唇位于图中的下方。另外一个模头半体38b中以与模唇36平行的方式设置滑动槽62，该滑动槽用于收装滑动杆58，并可对滑动杆58的移动进行引导。另外，在滑动杆58上设置有突起64，在用虚线表示的驱动片60上设置有同样用虚线表示的倾斜槽66。所形成的倾斜槽60具有一定的长度，其与滑动杆58的移动方向具有一定夹角。所述滑动杆58上的突起64与倾斜槽66卡合。当滑动杆58沿滑动槽62移动时，突起64会推压倾斜槽66的壁面而使驱动片沿着与滑动杆58的移动方向垂直的方向移动。

具体地讲，在后述驱动机构的作用下，当使滑动杆58滑向图3中的右侧时，设置在滑动杆58上的突起64推压倾斜槽66的模唇36一侧的壁面（图3中的下侧壁面），从而使驱动片60向另外一个模唇36b一侧（图3中的下侧）移动。因此，会有力传递给与驱动片60相连的另外一个模唇36b而使其变形，此时缝隙A变窄。相反，在驱动机构的作用下，当使滑动杆58滑向图3中的左侧时，突起64推压倾斜槽66的远离模唇36一侧的壁面（图3中的上侧壁面），从而使驱动片60向与另外一个模唇36b相反的一侧（图3中的上侧）移动。因此，与驱动片60相连的另外一个模唇36b就会变形，此时缝隙A变宽。上述操作与从储料器24传到T型模头中的热塑性树脂的挤出操作联动时，可对薄板在挤出方向上的厚度进行调整。

作为驱动机构可以适当选择，只要其能使滑动杆58沿图3中的左右方向移动即可。但考虑对其推力和进给精度，优选用致动器对其进行控制。例如，以AC（交流）伺服电机等的转动方向上的动力作为动力源时，可经减速比为1：64左右的精密减速机70来转动滚珠丝杠72。在滚珠丝杠72上设置与滚珠螺母74形成一体设置的滑块76，由此将滚珠丝杠72的转动转变为沿模唇36的宽度方向上的移动。滑动杆58经端托架80由连接螺栓81固定在滑块76上。当滑块76沿导杆78移动时，滑动杆58可沿图3中的左右方向移动。

其他驱动机构的实施方式表示在图4中。如图4所示，当以油压 缸82的直线方向上的动力为动力源时，能以与滑动杆58的移动方向平行的方式设置油压缸82，从而可将动力直接作用给滑动杆58。在位置传感器84的作用下，可以精准地调整油压缸82的移动距离。在油压缸82的活塞杆86的顶端以形成一体的方式固定有滑块76。滑动杆58经端托架80由连接螺栓81固定在滑块76上。当滑块76沿导杆78移动时，滑动杆58可沿图4中的左右方向移动。

还有，其他驱动机构的实施方式表示在图5中。在螺母收装部88中以可以转动的方式内置有螺母90，焊接在滑动杆58上的螺杆92与螺母90的内螺纹啮合。螺母90与可以转动的调整螺栓联动，通过转动带使调整螺栓转动。因此，可根据螺母90的转动方向的不同，经螺杆92使滑动杆58沿图5中的左右方向移动。

参照图6说明1对辊子30，所述1对辊子30在出料口34的下方以其转轴大致相互平行的方式设置，其中之一为驱动辊30A，另外一个为从动辊30B。更详细地讲，如图1所示，相对于从出料口34呈下垂状态被挤出的薄板状树脂，1对辊子30之间呈轴对称方式设置。

各辊子直径和轴线方向上的长度，可根据成型加工的薄板状树脂的挤出速度、薄板的挤出方向上的长度和宽度、树脂种类等适当设定。但是如后所述，考虑到在用1对辊子30夹住薄板状树脂的状态下，由辊子的转动而使薄板状树脂顺畅地向下传送的需要，优选驱动辊30A的直径稍大于从动辊30B的直径。优选辊子直径在50～300mm范围内，如果与薄板状型坯接触的辊子曲率太大或太小，会出现薄板状型坯卷绕在辊子上的问题。

在驱动辊30A上附设有辊子转动驱动机构94和辊子移动机构96。通过辊子转动驱动机构94可使驱动辊30A以其轴线为中心而转动。通过其中之一辊子移动机构96不仅可使驱动辊30A在包含1对辊子30的平面内与从动辊30B保持相互平行的位置关系，还可使驱动辊30A向接近从动辊30B或离开它的方向移动。

更详细地讲，辊子转动驱动机构94为与驱动辊30A相连的转动驱动电机98，由该转动驱动电机98产生的扭矩例如经齿轮减速机构 （未图示）传递给驱动辊30A。转动驱动电机98采用现有技术中的已知结构，其附设有可调整转速的转速调整机构100。例如由该转速调整机构100调整通向电机的电流值即可，如后所述，其根据薄板状树脂的挤出速度，调整从出料口34中挤出的薄板状树脂的挤出速度，和因1对辊子30的转动而被向下传送的薄板状树脂的传送速度之间的相对速度差。被辊子传送的薄板状型坯P的传送速度可按如下方法求出，例如使用直径为100mm的1对辊子，用15秒钟在传送方向上传送长2000mm的薄板状型坯P时，每次用15秒钟传送时的转动圈数为6.4圈，由此求出辊子转速约为25.5rpm。当增大或减小辊子转速时，可容易地调整作为薄板状树脂的型坯P的传送速度。

如图7所示，为使从动辊30B和驱动辊30A被驱动而同步转动，从动辊30B端部圆周面102上设有第1齿轮104，其能以从动辊30B的转轴为中心转动，驱动辊30A具有与第1齿轮104啮合的第2齿轮108，其设置在驱动辊30A的端部圆周面106上，并以驱动辊30A的转轴为中心转动。

如图6所示，辊子移动机构96由活塞气缸机构97构成，活塞杆109的顶端与罩111相连，该罩111用来支承驱动辊30A以使之可以围绕其轴线转动。例如当调整气压时可以使活塞相对于气缸套滑动，由此可使驱动辊30A沿水平方向移动，这样可调整1对辊子30之间的间隔。此时，如后所述，在薄板状树脂的最下部传送到1对辊子30之间以前，可根据传送来的薄板状树脂的厚度加宽1对辊子30之间的间隔（图6中（A）的具有间隔D1的打开位置），从而可使薄板状树脂顺畅地被传送到1对辊子30之间。此后使1对辊子30之间的间隔变窄并由其夹住薄板状树脂（图6中（B）的具有间隔D2的闭合位置），通过辊子转动，可以将薄板状树脂向下传送。活塞113的行程只要设定在打开位置和闭合位置之间的距离即可。另外，在薄板状树脂通过1对辊子30之间时，通过调整气压可调整由辊子作用给薄板状树脂的压力，其调整范围的设定要求为，当1对辊子转动时，在1对辊子的表面与薄板状树脂的表面之间不但不产生相对 滑动，还要使薄板状树脂在不被1对辊子30拉破的状态下可靠地向下传送。所述压力调整范围因树脂种类的不同而不同，但是其例如在0.05MPa～6MPa之间。

在驱动辊30A的外周面上设置有1对1整圈的螺旋形浅槽112，薄板状树脂因1对辊子30的转动而被向下传送时，分别由螺旋形浅槽112向驱动辊30A的两端引导薄板状树脂。因此，当薄板状树脂通过1对辊子30之间时，可将薄板状树脂拉向使其宽度增大的方向。可根据薄板状树脂的材质、已设定的辊子转速等适当设定浅槽112的螺距和深度。另外，为便于理解，图7中的浅槽的螺距是被夸大绘制的。

此外，还可在驱动辊30A上附设表面温度调整机构，由其根据薄板状树脂的温度调整辊子表面温度。采用该结构时，例如可使制冷剂通过辊子内部，使该制冷剂循环时可以进行热交换，以使辊子表面的不被过度加热，此时，辊子表面温度比被夹在其间的呈熔融状态的薄板状树脂的表面温度低。另外，还可用耐热树脂包覆辊子的外周面。

还有，与挤出装置12相同，模具装置14也采用现有技术中的已知类型，在此省略其详细说明。模具装置14包括2个分开设置的半模32A、B和合模装置。其中，由所述合模装置使半模32A、B在打开位置和闭合位置之间移动，移动方向为大致与呈熔融状态的薄板状型坯P的供给方向垂直相交的方向。

如图1所示，2个半模32A、B上设置有相互面对的模腔116，2个模腔116以分别朝向铅垂方向的方式设置。在2个模腔116的表面上设置有对应于由呈熔融状态的薄板状型坯P经成型加工而得的成型品的外形和其表面形状的凹凸部。在2个分开设置的半模32A、B的各模腔116的周围形成有切坯口形成部118。该切坯口形成部118在模腔116的周围形成环形，分别朝向对面的半模32A、B突出。因此，使2个分开设置的半模32A、B合模时，各切坯口形成部118的顶端部抵接在一起，并在呈熔融状态的型坯P周缘形成分 模线PL。

另外，当成型加工单个的薄板状树脂成型品时，也可以用单个模具代替分开设置的、需要合模操作的模具的两半模，使用单个模具时，将被挤出的薄板状型坯P设置在所述模具的侧部，无需合模而只需对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具的形状相同形状的产品。

在2个分开设置的半模32A、B的外周部以可滑动的方式外嵌有型箱33A、B，在未图示的型箱移动装置的作用下，2个型箱33A、B可分别与半模32A、B相对移动。更详细地讲，型箱33A朝向模具32B方向从模具32A上突出出来时，其可与设置在半模32A、B之间的型坯P的其中之一的侧表面抵接，而型箱33B朝向模具32A方向从模具32B上突出出来时，其可与设置在半模32A、B之间的型坯P的另外一个侧表面抵接。

由于合模装置采用现有技术中的已知结构，因此省略其说明。2个分开设置的半模32A、B被合模装置所驱动，当其处于打开位置时，可将呈熔融状态的连续的薄板状型坯P设置在2个分开设置的半模32A、B之间，而当其处于闭合位置时，2个分开设置的半模32A、B切坯口形成部118相互抵接，当环形切坯口形成部118相互抵接时，会在2个分开设置的半模32A、B内形成密闭空间。另外，各半模32A、B从打开位置移动到闭合位置时，该闭合位置是指位于呈熔融状态的连续的薄板状型坯P的中心线的位置，而各半模32A、B在合模装置的驱动作用下向该位置移动。

如图9所示，在模具的其中之一的半模32的内部设置有真空吸引室120，其通过吸孔122与模腔116连通，由真空吸引室120经吸孔122进行吸气操作时，会将薄板状树脂吸附在模腔116上，从使其具有和模腔116的外表面的形状相同的形状。

薄板状型坯P由聚丙烯、工程塑料、链烯烃树脂等形成的薄板构成。更详细地讲，从防止出现因“垂伸”或“缩幅”而带来的 其厚度产生偏差的角度考虑，优选使用熔化时表面张力较高的树脂材料制成薄板状型坯P，另外，为提高相对于模具的转印性能和仿真性能，优选流动性较高的树脂材料。

具体地讲，薄板状型坯P由如下材料制成，即，该材料为丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基苯等链烯烃单体或作为共聚物的聚烯烃（例如聚丙烯、高密度聚乙烯），其在230℃时的MFR值（依照JIS K-7210在试验温度230℃、试验载荷2.16kg的条件下测定）为3.0g/10分钟以下，优选MFR值在0.3～1.5g/10分钟的材料。薄板状型坯P或由如下材料制成，即，该材料为丙烯腈-丁二烯-丙烯共聚物、聚丙烯、耐冲击聚丙烯（HIPS树脂）、丙烯腈-苯乙烯共聚物（AS树脂）等非结晶性树脂，其在200℃时的MFR值（依照JIS K-7210在试验温度200℃、试验载荷2.16kg的条件下测定）为3.0～60g/10分钟，优选MFR值在30～50g/10分钟的材料，且使用在230℃时熔化指数（使用株式会社东洋精机制作生产的熔融指数仪，在余热温度230℃、挤出速度5.7mm/分钟、从直径2.095mm、长8mm的喷管挤出线束，再将该线束以100rpm的卷绕速度卷收在直径为50mm的辊子上时的张力）在50mN以上的材料，优选使用熔化指数在120mN以上的材料。

另外，为了防止薄板状型坯P受到冲击时产生破裂，优选在不足30重量%的范围内添加加氢丙烯系热塑性弹性体，优选所述范围为不足15重量%。具体地讲，作为加氢丙烯系热塑性弹性体，可以为如下材料或者其混合物，即，苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯块共聚物、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯块共聚物、加水苯乙烯丁二烯橡胶。其中的苯乙烯含量不足30重量%，优选不足20重量%。其在230℃时的MFR值（依照JIS K-7210在试验温度230℃、试验载荷2.16kg的条件下测定）为1.0～10g/10分钟，优选MFR值在5.0g/10分钟以下、1.0g/10分钟以上的材料。

还有，薄板状型坯P中还可含有添加剂，作为该添加剂，可例举硅石、云母、滑石粉、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维等无机添 加剂和增塑剂、稳定剂、着色剂、防静电剂、阻燃剂和发泡剂等。

具体地讲，相对于成型树脂，添加的硅石、云母、玻璃纤维、碳纤维的量为其50重量%以下，优选添加量为其30～40重量%。

下面，参照附图说明具有上述结构的树脂成型品的成型加工装置10的作用。

首先在储料器24内贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂，之后间歇地从设置在T型模头28上的具有规定大小的出料口34中挤出贮存的所述热塑性树脂，而在单位时间内挤出规定质量的热塑性树脂时，所述热塑性树脂会产生膨胀，且以呈熔融状态的薄板状向下垂下的状态以规定挤出速度和规定厚度被挤出。

接下来，当驱动活塞气缸机构96时，如图6中（A）所示，将1对辊子30移至打开位置，使设置在出料口34下方的1对辊子30之间的间隔变得比薄板状树脂的厚度宽些，从而可使向下挤出的呈熔融状态的薄板状树脂的最下部顺畅地传送到1对辊子30之间。另外，将1对辊子30之间的间隔加宽到比薄板状树脂的厚度宽时的时刻并非一定为挤出操作开始后的时刻，该时刻也可以是每个加工循环的二次成型加工结束时的时刻。

接下来，当驱动活塞气缸机构96时，如图6中（B）所示，使1对辊子30相互接近并使其移至闭合位置，此后使1对辊子30之间的间隔变窄并由其夹住薄板状树脂，通过辊子的转动，可将薄板状树脂向下传送。此时，通过辊子30的转动将呈膨胀状态的薄板状树脂传送到1对辊子30之间期间，通过调整辊子转速，可使由该1对辊子30向下传送薄板状树脂的速度高于热塑性树脂薄板的挤出速度。

更详细地讲，随着由1对辊子30向下传送呈膨胀状态的薄板状树脂的进行，沿铅垂方向下垂的薄板状树脂的长度会变长，由此引起下垂的薄板状树脂出现越靠近其上部，则该上部因薄板状树脂的自重变得越薄的现象（垂伸或者缩幅），经调整辊子转速而使 该1对辊子30的传送速度高于挤出速度时，薄板状树脂会被1对辊子30下拉，由此可使薄板状树脂延展而变薄。

此时，随着时间的推进而降低辊子转速，将其调整为传送速度与热塑性树脂薄板的挤出速度接近的状态。

如图10中（A）所示，可以使热塑性树脂薄板的挤出速度恒定，而使辊子转速随着时间的推进而分阶段地降低，如图10中（B）所示，也可以使辊子转速恒定，而使热塑性树脂薄板的挤出速度随着时间的推进而分阶段地降低，如图10中（C）所示，可使辊子转速和热塑性树脂薄板的挤出速度随着时间的推进而分阶段地变动，但辊子转速的变动范围大些。

上述3种情况中的任何1种，由于都是随着时间的推进而缩短因1对辊子30的转动而被其向下传送的薄板状树脂的传送速度和该薄板状树脂的挤出速度之间的相对速度差。因此，薄板状树脂的越靠上部的部分，其所受到的1对辊子30的向下的拉力越小，因此可相对减小因拉力而产生延展并变薄的程度，而且由此抵消薄板状树脂因垂伸或者缩幅而产生的变薄的情况。从而可有效地防止薄板状树脂出现垂伸或者缩幅，进而在薄板状树脂的挤出方向上使其具有相同的厚度。

此时，作为其变型实施例，还可使调整出料口34大小的操作与调整辊子转速的操作联动。更详细地讲，当随着时间的推进而降低辊子转速时，不仅可降低由1对辊子30向下传送的薄板状树脂的传送速度，以及/或者使用缝隙调整装置42或缝隙驱动装置44加宽出料口34大小。因此在一次成型加工阶段，随着时间的推进，不仅加厚从出料口34向下挤出的薄板状树脂的厚度，还降低因1对辊子30的作用而使薄板状树脂延展而变薄的程度，因此，由于可取得薄板状树脂越是靠近其上部，其上部不仅加厚，而且降低了因薄板状树脂延展而变薄的程度，这两种因素相互作用可以更有效地防止薄板状树脂出现垂伸或者缩幅。

尤其如图10中（B）和图10中（C）所示，在成型加工薄板 状树脂而改变薄板状树脂的挤出速度时，通常情况下，需要改变柱塞26在单位时间内挤出熔融树脂的量，当改变熔融树脂的挤出量时，会影响刚从出料口34中挤出的熔融树脂的膨胀程度，为了防止该膨胀程度的改变而产生加厚薄板状树脂的影响，优选同时调整出料口34大小与辊子转速。

更具体地讲，单位时间内的挤出量越大，越能缩短从开始一次成型加工到结束二次成型加工的成型加工时间，因此不仅可以提高成型加工效率，还可缩短二次成型加工之前薄板状树脂处于下垂状态的时间，因而能降低薄板状树脂出现垂伸或者缩幅的可能性。但单位时间内的挤出量越大则越加大了从出料口34中挤出的薄板状树脂的膨胀程度，由此可加厚该薄板状树脂，对此，需要调整1对辊子30间的间隔。通过调整出料口34大小，来调整薄板状树脂因自身膨胀而加厚的程度，这点从技术角度来看是有利的。此时，当单独调整出料口34的大小时即可调整被挤出的薄板状树脂的厚度。但是，通过调整1对辊子30的转速而调整薄板状树脂的厚度时，从技术角度来看有以下优点。

第1点是，与调整出料口34的大小相比，调整1对辊子30的转速时更容易调整薄板状树脂的厚度。更详细地讲，当熔融树脂在单位时间内的挤出量恒定时，出料口34越小越能降低薄板状树脂的膨胀程度，但会因挤出压力的增高而加大薄板状树脂的膨胀程度，因此难以将刚从出料口34中挤出的薄板状树脂的厚度调整为所需要的厚度，所以需要在加工现场进行尝试性试验来确定出料口34的大小，在成型加工过程中，通过改变出料口34的大小而调整膨胀后的薄板状树脂的厚度将更加困难。

第2点是，与调整出料口34的大小相比，当调整1对辊子30的转速时调整薄板状树脂的厚度的响应性更好。更详细地讲，由于改变出料口34的大小时，刚从出料口34中被挤出的薄板状树脂的厚度要达到规定状态时需要一定时间，因此，刚被挤出的薄板状树脂无法用于二次成型加工中，所以会降低成品率。对此， 调整1对辊子30的转速时，随着转速的变动，夹在其间并向下传送的薄板状树脂的传送速度也会变动，因此，由1对辊子30作用给薄板状树脂的拉力产生变动，从而使薄板状树脂延展而变薄，其相对于薄板状树脂的厚度的响应性更好。而且可以遏制成品率的降低。

第3点是，与调整出料口34的大小相比，当调整1对辊子30的转速时可在进行二次成型加工的合模之前调整薄板状树脂的厚度。更详细地讲，薄板状树脂因垂伸或者缩幅而在合模之前的挤出方向上的厚度不均匀时，会在吹塑成型或真空吸塑成型加工时对获得所需要的形状产生不利影响，所以优选在合模之前确保薄板状树脂具有均匀的厚度。这时在挤出加工而完成一次成型加工以及吹塑成型或真空吸塑加工而完成二次成型加工之间调整薄板状树脂的厚度是有利的。

接着如图8所示，将在挤出方向上形成有相同厚度的薄板状树脂设置在设置于1对辊子30下方的模具的两半模32之间。

接着如图9所示，在挤完定量的薄板状树脂的时刻使模具的两半模32合模，由真空吸引室120经吸孔122进行吸气，对形成于薄板状树脂和模具的两半模32之间的空气进行加压以及/或者减压操作时，可以形成具有与模具的形状相同形状的产品。这对二次成型加工时获得所需要的形状不会带来不利影响，从而可形成在挤出方向上具有所需要的厚度的树脂成型品。

接着如图11所示，对模具的两半模32进行开模并取出加工出的成型品，再去除形成在分模面周围的毛刺。至此结束二次成型加工。

在一次成型加工中，每次间歇地挤出熔融树脂时重复进行上述工序，可接连地形成薄板状树脂成型品。

如上所述，通过一次成型（挤出成型）加工，可以间歇地使热塑性树脂作为呈熔融状态的薄板状树脂而挤出，通过二次成型（吹塑成型或真空吸塑成型）加工用模具对被挤出的薄板状树脂 进行成型加工。

下面，参照图12～图16说明本发明的第2实施方式。在以下的说明中，对于与第1实施方式相同的构成部件标注相同的参照符号而省略其说明。下面详细说明本实施方式中的特征部分。

关于树脂成型品，在第1实施方式中制成了实心的单个薄板状成型品，但在本实施方式中，将使用2条薄板状树脂制成具有中空部的成型品。

本实施方式中的以下部分同于第1实施方式，即，一次成型加工中，使呈熔融状态的热塑性树脂从T型模头28上的出料口34中以下垂的状态被挤出，二次成型加工中，使挤向下方的薄板状树脂通过模具的两半模32合模，采用真空吸塑成型加工的方法制成树脂成型品。在本实施方式中，下述部分与第1实施方式相异，即，同时对2条薄板状树脂进行成型加工，此时，关于各薄板状树脂，使呈熔融状态的热塑性树脂从T型模头28上的出料口34中以薄板状下垂的状态被挤出，二次成型加工中，使挤向下方的2条薄板状树脂通过模具的两半模32合模，采用真空吸塑成型加工的方法制成树脂成型品。

对2条薄板状树脂分别进行一次成型加工时，与第1实施方式相同，根据各薄板状树脂的挤出速度，通过调整1对辊子30的转速而调整挤出速度和由1对辊子30向下传送的薄板状树脂的传送速度之间的相对速度差。因此，当薄板状树脂通过1对辊子30之间时，其被1对辊子30下拉，由此可使薄板状树脂延展而变薄。这样可有效地防止薄板状树脂出现“垂伸”或者“缩幅”。另外，还可使调整1对辊子30的转速的操作与调整出料口34大小的操作联动。

关于其二次成型加工，首先如图12所示，将2条薄板状树脂设置在2个分开设置的半模32A、B之间。

接着如图13所示，使2个分开设置的半模32A、B的型箱33A、B分别相对于与其对应的模具的两半模朝向该型箱所对应的2条薄板 状树脂方向移动，并和薄板状树脂的侧表面抵接，从而由各薄板状树脂和与之对应的型箱33、模腔116形成密闭空间。

接着如图14所示，由真空吸引室120经吸孔122对密闭空间内的空气进行吸气操作时，会将2条薄板状树脂分别吸附在相应的模腔116上，从而可使2条薄板状树脂具有和相应模腔116的外表面的形状相同的形状。

此时，由于吸气操作前的2条薄板状树脂的上下方向上的厚度相同，所以能防止出现因吹塑比引起的厚度分布改变而无法正常完成形成所需要的形状的工序。

接着如图15所示，使型箱33A、B与2个分开设置的半模32A、B一体地朝向相互接近的方向移动，并使2个分开设置的半模32A、B合模，通过2个分开设置的半模32A、B的切坯口形成部将2条薄板状树脂的周缘部粘合在一起，由此在2条薄板状树脂的内部形成密闭中空部151。

接着如图16所示，使型箱33A、B与2个分开设置的半模32A、B一体地朝向相互远离的方向移动，使2个分开设置的半模32A、B开模并且取出加工出的树脂成型品，再去除其外周部的毛刺。至此结束二次成型加工。

在现有技术中，使用筒状型坯成型加工具有中空部的树脂成型品时，受吹塑比的影响，难以实现形成具有相同厚度的成型品的技术。但采用本实施方式时，可以利用具有相同厚度的2条薄板状树脂，对其进行二次成型加工而能够将它们的周缘部粘合在一起，从而可形成具有中空部的成型品，该成型品具有相同的厚度。

如上所述，当采用本实施方式，利用2条薄板状树脂而成型加工出其内部具有中空部的树脂成型品时，由于可以在二次成型加工之前通过调整1对辊子30的转速而使各薄板状树脂在挤出方向上的厚度相同，所以不会对二次成型加工时获得所需要的形状产生不利影响，从而可以通过二次成型加工而形成具有所需要的厚度的薄板 状形状。如上所述，利用2条薄板状树脂，通过模具的合模而使得薄板状树脂的周缘部粘合在一起，进而形成其内部具有中空部的树脂成型品时，能可靠地将薄板状树脂的周缘部粘合在一起，因此，与其内部形成有中空部无关，可获得具有足够强度的树脂成型品。

下面，参照图17～图25说明本发明的第3实施方式。在以下的说明中，对于与第2实施方式相同的构成部件标注相同的参照符号而省略其说明。下面详细说明本实施方式中的特征部分。

关于树脂成型品，在第2实施方式中利用2条薄板状树脂制成了具有中空部的成型品，但在本实施方式中，将制成中空部内设置有加固芯材的夹心板成型品。

本实施方式中的以下部分同于第2实施方式，即，一次成型加工中形成2条薄板状树脂，此时，各薄板状树脂中，使呈熔融状态的热塑性树脂从T型模头28上的出料口34中以下垂的状态被挤出，二次成型加工中，使用挤向下方的2条薄板状树脂使其通过模具的两半模32合模，采用吹塑成型或真空吸塑成型加工方法制成树脂成型品。在第2实施方式的二次成型加工中，在2条薄板状树脂的内部形成有密闭中空部，本实施方式与第2实施方式的不同点在于，本实施例形成夹心板，方法是将通过另外的成型加工而得的加固芯材设置在所述密闭中空部内，所述加固芯材被夹在2条薄板状树脂之间。

关于夹心板成型加工装置，在分开设置的半模32A、B之间设置有1对衬套式框部件128A、B，其大致与模腔116平行。1对框部件128A、B分别具有开口130A、B，在未图示的框部件驱动装置的作用下，1对框部件128A、B可在水平方向上移动。因此，其移向与1对框部件128A、B分别对应的呈熔融状态的型坯P并对其进行保持，在上述状态下且在相反的方向上，可以使1对框部件128A、B移动以使得与之对应的分开设置的半模32A、B的切坯口形成部128的顶端通过开口130而与型坯P的表面抵 接。

在本实施方式中，作为加固芯材150的构成材料，可以例举如下材料，即，乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基苯等链烯烃单体或作为共聚物的聚烯烃（例如聚丙烯、高密度聚乙烯）、聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯腈、乙烯-乙基丙烯酸酯共聚物等丙烯衍生物、聚碳酸酯、乙烯-乙酸乙烯共聚物等乙酸乙烯共聚物、离子交联聚合物、乙烯-丙烯-二烯烃等三元共聚物、ABS树脂、聚烯烃氧化物、聚缩醛等热塑性树脂。

另外，可单独使用上述材料的任何一种，也可混合上述材料的两种以上而使用。尤其是即使在热塑性树脂中，优选以下材料，即，链烯烃树脂或以链烯烃树脂为主要成分的树脂、聚丙烯树脂或以聚丙烯树脂为主要成分的树脂与纤维层的接合性强，其机械强度高、成型加工性良好。加固芯材150也可含有添加剂，可以例举如下添加剂，即，硅石、云母、滑石粉、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维等无机添加剂和增塑剂、稳定剂、着色剂、防静电剂、阻燃剂和发泡剂等。

用来构成面板160的薄板状型坯P可使用第1实施方式中的材料。尤其是作为加固件的夹心板的情况下，考虑到确保设置在加固芯材150的两侧的1对面板160之间的间隔、即加固芯材150的高度（厚度）时，可确保夹心板整体的刚性，尤其是可以确保抗弯强度，作为面板160的刚性，要求至少使用比加固芯材150的刚性高的材料。

在面板160的表面上设置装饰材薄板170时，其作用如下，即，其可提高外观效果、装饰性，还可以保护与成型品相接触的物品（例如轿厢地板表面上放置的货物）。装饰材薄板170适用纤维薄板状面板、薄膜状面板等。该纤维面板的材料为聚酯、聚丙烯、聚酰胺、聚氨基甲酸乙酯、丙烯、聚乙烯醇缩醛纤维等合成纤维，或醋酸纤维、人造纤维大牛股半合成纤维，以及粘胶丝、铜铵人造丝等再生纤维，和棉、麻、羊毛、绢等天然纤维，或者 是上述纤维的混合物。

其中，考虑到其手感、耐久性和成型加工性，优选使用聚丙烯或聚酯，优选使用聚酯。用于纤维面板的丝线优选以下组合，即，例如聚酯：（3～5）登尼尔×（50～100）mm等的纤度为3～15登尼尔、长为2～5英寸左右的人造短纤维的纱线和细软的单纤维扎成束的聚酯：约150～1000登尼尔/30～200单纤维=约5登尼尔×30～200根等多纤维人造丝，或聚酯：400～800登尼尔/1单纤维等粗单丝。

作为装饰材薄板170的材料可例举无纺布、纺织品、编织品、经起毛处理的布料等。另外，纺织品除包括经纱、纬纱顺次上下交错的平纹织物，还包括数根线跳跃交错的各种变化织物。其中，由于其不存在延伸方向性，所以易于形成立体形状，而且表面的手感较好，因此优选使用无纺布。所述无纺布，意为将纤维平行或交叉地堆在一起或随机分散而形成丝网，接着接合已形成丝网的纤维而形成像布的物品。其中，考虑到其成型品的立体形状再现性和对外观效果的影响，优选采用针刺法制成的无纺布。另外，与纺织品相比，由于采用针刺法制成的无纺布的强度小而延伸性优异，并且在任意方向上的变形程度较大，所以为既提高无纺布的强度又使其尺寸保持不变，优选在无纺布上附着粘接剂，或用重叠针在丝网和无纺布上扎孔。考虑上述情况，优选装饰材薄板170为聚丙烯无纺布或聚酯无纺布。此时，由于装饰材薄板170自身具有热塑性，将其剥离回收后，加热而使其变形时可用于别处。例如主体树脂层由聚丙烯构成，而装饰材薄板170由聚丙烯无纺布构成时，由于成型品的主体树脂层和装饰材薄板170的材料相同，所以易于回收再利用。

如果装饰材薄板170为聚酯无纺布，由于由聚丙烯构成的主体树脂层和纤维面板的熔点不同，所以能遏制在将装饰材薄板170粘接在成型品上时，因受热而变质、变形、或者不能粘接在正确位置上等问题的出现。另外还可提高成型加工性、刚性、外 观效果和耐久性。还有，考虑到其立体形状再现性和成型加工性的要求，优选装饰材薄板170的抗拉强度在15kg/cm²以上，延伸度在30%以上。另外，所述抗拉强度和延伸度在温度20℃时依照JIS-K-7113测定。作为薄板状面板、薄膜状面板，可使用热塑性弹性体、经压花加工的树脂层、外表面上附有印刷层的树脂层、合成革、具有防滑网眼的面板层等。

下面说明上述夹心板10的成型加工方法。首先如图18所示，将薄板状装饰材薄板170从模具的两半模32的其中之一的半模32的侧部，插入其中之一的半模32和其中之一的框部件128之间，用设置在其中之一的半模32上的预卡止销（未图示）对薄板状装饰材薄板170进行预卡止，此时，薄板状装饰材薄板170会覆盖其中之一的半模32的模腔116。

接着如图19所示，分别将2条呈熔融状态的由热塑性树脂制成的型坯P从2个出料口34沿铅垂方向向下挤出。

此时，与第1实施方式和第2实施方式相同，通过1对辊子30转动，在使由1对辊子30夹住并向下传送的热塑性树脂型坯P的传送速度高于挤出速度的范围内，调整1对辊子30的转速，热塑性树脂型坯P会因1对辊子30的转动而延展并变薄。从而可防止热塑性树脂型坯P出现垂伸或者缩幅，由此可在进行二次成型加工的合模之前，使各热塑性树脂型坯P在挤出方向上具有相同的厚度。此时，还可使调整1对辊子30的转速的操作与调整出料口34的大小的操作联动。

接着将2条连续的薄板状型坯P传送到2个分开设置的模具32之间，与此同时，由框部件驱动装置使1对框部件128向与之对应的连续的薄板状型坯P方向移动。

接着如图20所示，使对连续的薄板状型坯P进行保持的框部件128，朝向与之对应的模具的两半模32方向移动直至模具32的切坯口形成部118通过框部件128的开口130与连续的薄板状型坯P的面对模腔116的表面抵接为止。因此可以由与连续的薄 板状型坯P的面对模腔116的表面、切坯口形成部118以及模腔116形成密闭空间。

接着如图21所示，由2个模具的两半模32对密闭空间内的空气进行吸气，因此，与之对应的连续的薄板状型坯P会被压入模腔116中，由此形成与模腔116的形状相同的形状。另外，图中左侧的连续的薄板状型坯P不仅形成所需要的形状，还与位于连续的薄板状型坯P和模腔116之间的装饰材薄板170粘合在一起。

接着如图22所示，从侧部将由机械手（未图示）的吸盘119保持的加固芯材150插入2个分开设置的模具的两半模32之间。

接着如图23所示，使机械手朝向右侧的模具的两半模32方向水平移动时，可将加固芯材150压在吸附于右侧模具的两半模32的模腔116中的连续的薄板状型坯P上。因此，可以将加固芯材150粘合在连续的薄板状型坯P上。接着使吸盘119与加固芯材150脱离，将机械手从2个分开设置的模具32之间抽出并作合模准备。

接着如图24所示，由模具移动装置将2个分开设置的模具32，从打开位置沿相互接近方向移到关闭位置而完成合模操作，因此，粘合在其中之一的连续的薄板状型坯P（图中右侧）上的加固芯材150不仅与另外一个连续的薄板状型坯P粘合在一起，而且2个连续的薄板状型坯P的周缘部会粘合在一起而形成分模线PL。另外，当使其合模时，由于加固芯材150与面板160的材料不同，所以会以预先成型加工好的状态与呈熔融状态的面板160粘合在一起，从而会对加固芯材150进行预定位，以使其不会因合模而变形。

通过上述操作，可使装饰材薄板170、面板160、加固芯材150和面板160层压在一起而制成夹心板10。

接着如图25所示，对2个分开设置的模具32进行开模操作，使模腔116与制成的夹心板10离开并去除形成在分模线PL周围 的毛刺，由此结束夹心板的成型加工。

采用本实施方式时，通过调整1对辊子30的转速而使二次成型加工之前的各薄板状树脂在挤出方向上具有相同的厚度，从而不会对二次成型加工时形成所需的形状带来不利影响，由此可以通过二次成型加工而获得具有所需要的厚度的薄板状形状。利用上述薄板状树脂作为面板，通过使模具合模而使2个薄板状树脂的周缘部粘合在一起，从而制成其内部具有加固芯材的夹心板时，能可靠地将作为面板的2个薄板状树脂的周缘部粘合在一起，从而可获得例如汽车用轿厢地板等要求具有足够强度，尤其具有足够抗弯刚性的夹心板。

上面详细说明了本发明的实施方式，但在不脱离本发明主旨的范围内，相关技术人员可对本发明作各种改变或更改。例如，在第1实施方式中，说明了防止薄板状树脂出现“垂伸”或“缩幅”，由此制成厚度相同的树脂成型品的情况，但本发明并不局限于此，也可主动调整1对辊子的转速，以使二次成型加工时的合模之前的树脂成型品的厚度在挤出方向上具有所需要的分布状态。另外，在第2实施方式中，说明了利用2条种类和色彩都相同的薄板状树脂成型加工具有中空部的树脂成型品的情况，但本发明并不局限于此，例如也可用种类或色彩不同的2条薄板状树脂制成例如电子游戏机的机壳。另外，在第2实施方式中，说明了将装饰材薄板设置在模具的两半模之间，使模具的两半模合模时可将该装饰材薄板粘合在面板上的情况，但本发明并不局限于此，也可将装饰材薄板和面板用薄板状树脂一起传送到1对辊子之间，再通过调整1对辊子的转速而调整薄板状树脂的厚度，与此同时，将装饰材薄板挤压在薄板状树脂上。

附图说明

图1是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的大致结构的侧视图。

图2是详细表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工 装置的T型模头的出料口周围的大致结构的剖面图。

图3是详细表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的T型模头的出料口驱动装置的示意图。

图4是详细表示本发明第1实施方式的变型实施例中与图3相同的树脂成型品的成型加工装置的T型模头的出料口驱动装置的示意图。

图5是详细表示本发明第1实施方式的另一变型实施例中与图3相同的树脂成型品的成型加工装置的T型模头的出料口驱动装置的示意图。

图6是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的1对辊子周围的大致结构的侧视图。

图7是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的1对辊子周围的大致结构的俯视图。

图8是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的薄板状树脂设置在模具的两半模之间的大致状态的侧视图。

图9是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的模具的两半模已经合模的大致状态的侧视图。

图10是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的薄板状树脂挤出速度和辊子转速随时间变化的简略图表。

图11是表示本发明第1实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的模具的两半模已经打开的大致状态的侧视图。

图12是表示本发明第2实施方式中与图1相同的树脂成型品的成型加工装置的大致结构的侧视图。

图13是表示由本发明第2实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的模具的两半模吸引2条薄板状树脂的大致状态的侧视图。

图14是表示由本发明第2实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的模具的两半模分别对2条薄板状树脂进行真空成型加工的大致状态的侧视图。

图15是表示本发明第2实施方式中的树脂成型品的成型加工装 置的模具的两半模已经合模的大致状态的侧视图。

图16是表示本发明第2实施方式中的树脂成型品的成型加工装置的模具的两半模已经打开的大致状态的侧视图。

图17是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工装置的大致示意图。

图18是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的将装饰材薄板设置在模具的两半模之间的状态的示意图。

图19是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的将面板设置在模具的两半模之间的状态的示意图。

图20是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的使面板抵接模具的两半模的状态的示意图。

图21是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的使面板具有所需的形状的状态的示意图。

图22是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的将芯材设置在模具的两半模之间的状态的侧视图。

图23是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的使芯材挤压在其中之一面板上的状态的示意图。

图24是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的模具的两半模已经合模的大致状态的示意图。

图25是表示本发明第3实施方式中的夹心板成型加工工序的模具的两半模已经打开的状态的侧视图。

【附图标记说明】

P型坯；PL分模线；10成型加工装置；12挤出装置；14模具装置；16漏斗；18缸体；22液压马达；24储料器；26柱塞；28T型模头；30辊子；32模具的两半模；34出料口；36模唇；38模头；40缝隙；42缝隙调整装置；44缝隙驱动装置；46模头螺栓；48压力传递部；50调整轴；52连接螺栓；54卡合片；56凹槽；58滑动杆；60驱动片；62滑动槽；64突起；66倾斜槽；68AC（交流）伺服电机；70精密减速机；72滚珠丝杠；74滚珠螺母；76滑块；78导杆；80 端盖；82油压缸；84位置传感器；86活塞杆；88螺母收装部；90螺母；92螺杆；94辊子转动驱动机构；96辊子移动机构；98转动驱动电机；100转速调整装置；102端部圆周面；104第1齿轮；106端部圆周面；108第2齿轮；110活塞气缸机构；112浅槽；114辊子表面温度调整机构；116模腔；118切坯口形成部；120真空吸引室；122吸孔；124压缩流体导入孔；126型箱；128框部件；130开口。

Claims (9)

1.一种树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

包括以下步骤：

熔融搅拌热塑性树脂的步骤；

贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂的步骤；

贮存的呈熔融状态的热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在T型模头上的具有规定大小的出料口中被挤出，而且在单位时间内挤出规定质量的所述热塑性树脂，由此，呈熔融状态的薄板状树脂从出料口中以规定厚度和规定的挤出速度被挤向下方；

还包括如下步骤，

被挤向下方的呈熔融状态的薄板状树脂的最下部，通过设置在出料口的下方且其间隔大于薄板状树脂的所述规定厚度的1对辊子之间之后，使1对辊子相互接近，从而由该1对辊子夹着单层薄板状树脂，在挤出过程中，按照薄板状树脂的挤出速度，以随时间的推进而降低所述辊子的转动速度的方式调整所述辊子的转动速度，且由上述辊子的转动来驱动下拉单层薄板状树脂，使单层薄板状树脂的厚度以在挤出方向上形成得大致相同的方式在小于从出料口被挤出时的厚度范围内延展而变薄的步骤；

将由辊子传送来的呈熔融状态的薄板状树脂，设置在设置于1对辊子的下方的模具侧部的步骤；

在形成于模具的外周面的型箱相对于模具突出的状态下，在相对于熔融状态的薄板状树脂的挤出方向大致垂直相交的方向上移动模具，通过使型箱与薄板状树脂的侧面接触，在薄板状树脂和模具之间形成密闭空间的步骤；

对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具的形状相同形状的树脂成型品的步骤。

2.根据权利要求1所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

将通过所述1对辊子之后的薄板状树脂的厚度，在小于从所述出料口被挤出时的厚度范围内延展而变薄，而且使设置于模具侧部的呈熔融状态的薄板状树脂的厚度在其挤出方向上形成得大致相同。

3.根据权利要求1所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

在通过所述辊子完成的传送步骤中，还包括调整由所述1对辊子作用给薄板状树脂的压力的步骤，以使所述1对辊子的表面与薄板状树脂之间不产生相对滑动。

4.根据权利要求1～3的任意一项所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

根据所述延展而变薄步骤中要求的薄板状树脂在传送方向上的厚度分布要求，而使在通过所述辊子完成的传送步骤中包括调整薄板状树脂的挤出速度，和被所述1对辊子向下传送的薄板状树脂的传送速度之间的相对速度差的步骤。

5.根据权利要求1所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

根据热塑性树脂的MFR值的大小，而使在通过所述辊子完成的传送步骤中包括调整辊子转速的步骤。

6.根据权利要求1所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

在通过所述辊子完成的传送步骤中，还包括调整所述1对辊子间的间隔的步骤，以使所述1对辊子的表面与薄板状树脂之间不产生相对滑动。

7.一种树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

包括以下步骤：

熔融搅拌第1热塑性树脂的步骤；

贮存规定质量的已熔融搅拌的第1热塑性树脂的步骤；

贮存的呈熔融状态的第1热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在第1T型模头中被挤出的步骤；

由设置在第1T型模头下方的第1组1对辊子夹住并通过辊子的回转来驱动被挤向下方的单层第1薄板状树脂而使之向下传送的步骤；

在所述传送步骤中包括延展而变薄的步骤，即，在挤出过程中，根据第1薄板状树脂的挤出速度，以随时间的推进而降低所述辊子的转动速度的方式，下拉单层薄板状树脂，使单层薄板状树脂的厚度以在挤出方向上形成得大致相同的方式在小于从出料口被挤出时的厚度范围内延展而变薄；

此外，还包括以下步骤：

熔融搅拌第2热塑性树脂的步骤；

贮存规定质量的已熔融搅拌的第2热塑性树脂的步骤；

贮存的呈熔融状态的第2热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在第2T型模头中被挤出的步骤；

由设置在第2T型模头下方的第2组1对辊子夹住并通过辊子的回转来驱动被挤向下方的单层第2薄板状树脂而使之向下传送的步骤；

在所述传送步骤中包括延展而变薄的步骤，即，在挤出过程中，以随时间的推进而降低所述辊子的转动速度的方式，根据第2薄板状树脂的挤出速度，下拉单层薄板状树脂，使单层薄板状树脂的厚度以在挤出方向上形成得大致相同的方式在小于从出料口被挤出时的厚度范围内延展而变薄；

并且，还包括以下步骤：

将由辊子传送过来的呈熔融状态的单层第1和第2薄板状树脂，设置在设置于第1组和第2组的1对辊子的下方的模具的两半模之间，在形成于各半模的外周面的型箱相对于半模突出的状态下，在相对于熔融状态的薄板状树脂的挤出方向大致垂直相交的方向上移动模具，通过使型箱与单层第1和第2薄板状树脂的侧面接触，在单层第1和第2薄板状树脂和半模之间形成密闭空间的步骤；

既对形成于模具的两半模的其中之一半模和单层第1薄板状树脂之间的空气进行减压操作，由此使第1薄板状树脂紧贴该其中之一半模的模腔，还对形成于模具的两半模的另外一个半模和单层第2薄板状树脂之间的空气进行减压操作，由此使单层第2薄板状树脂紧贴该另外一个半模的模腔，之后使模具的两半模合模的步骤；

当使模具的两半模合模时，通过模具外周的切坯口形成部使呈熔融状态的单层第1和第2薄板状树脂形成一体，从而形成具有密闭中空部的树脂成型品。

8.根据权利要求7所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

还具有如下步骤：在向下传送的第1薄板状树脂和向下传送的第2薄板状树脂之间，对加固芯材进行定位的步骤；

将传送过来的第1、第2薄板状树脂和已完成定位的芯材，以与传送方向垂直相交的方向的朝向进行合模，以使芯材在保持夹在2个薄板状树脂之间的状态下将其设置在所述密闭中空部内的设置步骤。

9.根据权利要求7所述的树脂成型品的成型加工方法，其特征在于，

根据所述延展而变薄步骤中要求的薄板状树脂在传送方向上的厚度分布要求，而使在通过所述第1组和第2组的1对辊子完成的传送步骤中包括调整呈熔融状态的第1和第2薄板状树脂的挤出速度，和被所述各组的1对辊子向下传送的薄板状树脂的传送速度之间的相对速度差的步骤。