JPH0796255B2 - 鏡面肌のブロー成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 イ．発明の目的 （産業上の利用分野） 本発明は、鏡面肌のブロー成形品の製造方法。詳しくは
材料シートにヒートローラを掛けてその表面を鏡面化し
た後、ブロー成形することにより鏡面肌の製品を容易に
製造する方法に関する。

（従来の技術） 従来、合成樹脂成形品のブロー成形に於て、チューブ状
パリソンの代りに２枚のシートを用いる方法は、昭和50
年７月30日に日刊工業新聞社が発行した「プラスチク加
工便覧」第２版の第289頁の「5.2.4 シートブロー法」
の項に記載されて公知である。

（発明が解決しようとする課題） 前記した従来のシートブロー法は、スリットダイから押
出したシートを表面に押出筋が存在したままで成形する
から、成形後の製品に押出筋が残り、鏡面状の肌合いが
要求される製品に於ては、前記した押出筋が消える迄仕
上げ加工を施さなければならないため、加工費が高く付
くだけでなく、仕上代だけ肉厚のシートを使用するから
材料費も高く付き、しかも、工程増加により能率の低下
も大きいから製品の廉価な量産が望めない問題点があっ
た。

本発明は前記した従来の問題点を解決するためになされ
たもので、ダイから押出されたシートを鏡面のヒートロ
ーラにより表面を鏡面化してからブロー成形することに
より、鏡面肌の製品を仕上不要で容易に得られる鏡面肌
のブロー成形品の製造方法を提供することを目的として
いる。

ロ．発明の構成 （問題点を解決するための手段） 前記目的を達成するための本発明の手段は、２枚の合成
樹脂シートをダイから押出して鏡面ヒートローラの間を
通し、その表面を鏡面化した後、ブロー成形型に供給し
て２枚のシート間へ加圧空気を送り込み、シートを成形
空間に合致するように変形させて製品を得る鏡面肌のブ
ロー成形品の製造方法の構成にある。

（作用） 前記の通り構成される本発明の方法は、２つのダイから
それぞれシートを押出して、これらシートを２組の鏡面
ヒートローラの間を通して熱圧すると、シートの表面に
生じている押出筋はヒートローラの熱圧により消され
て、ローラ表面と同じ鏡面状になるから、この鏡面化さ
れたシートを成形型に供給し、予備空気の吹き込みによ
り両シートの隔離を計りながら型締めし、型締め後に加
圧空気を成形空間内の２枚のシートの間へ吹き込んで、
シートを成形空間の壁面に圧接させれば、シートは成形
空間通りに正確に変形して製品を成形するから、成形を
完了した後、型を開いて製品を取り出せば、ブロー成形
のままで鏡面肌を有する製品を製造することができるも
のである。

（実 施 例） 以下に本発明に関する方法の実施例を図面に基いて説明
する。

図面第１図に於て１と２は公知のスリットダイで、シー
トの厚さと幅に合わせたスリット（図面省略）を有し、
各々このスリットから材料を押出して２枚のシート3,4
を形成する。

5,6と7,8は２組の鏡面ヒートローラで、前記したダイ１
と２から押出されるシート3,4に対応させてその下部に
配置し、これらローラ5,6と7,8の間隔をシート3,4の厚
さよりも僅かに狭くして、ローラ5,6と7,8の間を通過す
ると、シート3,4が熱圧を加えられて、その表面の押出
し筋を消され、ローラ5,6と7,8と同様の鏡面肌に矯正さ
れる。

９はブロー成形型で、ａとｂの２つ割りに形成し、下部
（上部又は側方の場合もある）に空気の吹込管10を設け
てあり、この成形型は吹込管10よりシート3,4の間へ予
備空気を吹込んで両シート3,4が密着を起こさないよう
に型締めをし、型締め後に成形空間11内に位置するシー
ト3,4の間へ加圧空気を吹込み、シート3,4を成形空間11
の壁面へ圧接して希望する製品イを成形し、成形を完了
すると、型を開いて製品イを取出すようにしてある。

12は前記した成形型９の一方ａの成形空間11に面するエ
ッジ部に形成した切断刃で、シート3,4を供給して型締
めし、製品を成形する時、製品イと余白部ロとの間へ切
り込んで僅かな薄膜でつながり、製品の脱型後に引張る
だけで製品イと余白部ロが分離する程度に切断する作用
を果させる。

13は前記した切断刃12の外側に設けた余白部ロの圧搾室
で、切断刃12を有する側の型ａに形成した切込ｃと、他
方の型ｂに前記切込ｃへ外側の壁を接して入り込むよう
に設けた突条ｄとの間に型締め時、外側が先に閉塞し、
内側即ち切断刃12と対応面との隙間が後で閉塞する鉤型
に形成して、その最少時の容積をこの圧搾室13へ納まる
余白部ロの容積よりも多少小さく形成することにより、
型締め時、余白部ロを圧縮しその一部を切断刃12と対応
面との間から成形空間11内へ圧入し、従来、谷型に凹没
して肉薄となった個所に第５図に示す通り山形の肉盛14
をし、この部分を他の部分よりも肉圧にして接合部の強
度を増す補強作用を行うものである。

前記実施例に示した方法は、鏡面ヒートローラ5,6と7,8
と成形型11とを130℃に加熱して置いて、ダイ１と２の
スリットから厚さ1mmのポリプロピレンシート3,4を押出
し、これらシート3,4を鏡面ヒートローラ5,6と7,8の間
を通して熱圧を加えた。

するとシート3,4は熱圧により押出時に生じた押出筋を
消され、その表面をローラ5,6と7,8と同じ鏡面に矯正さ
れた。

このように表面を鏡面化されたシート3,4を成形型９に
供給して、吹込管10からの空気送入により相互を離隔さ
せながら型締めし、型締め後に成形空間11内に於てシー
ト3,4の間へ加圧空気を吹込むと、シート3,4は、成形空
間11の壁面へ圧接れて希望する形状の製品に成形され
た。

そこで成形型９を開き、製品イを取出してその表面を観
察すると、鏡面肌を有していて仕上を施さずに塗装を掛
けるだけで、鏡面状の塗装面が得られた。

ハ．発明の効果 本発明に関する方法は、材料シートを鏡面のヒートロー
ラにより熱圧して、その表面を鏡面化したものをブロー
成形するから、鏡面肌の製品が得られて、仕上加工の工
程が省けるだけでなく、仕上代分だけシートを薄くでき
るため、工程と工費並びに材料費が節減され、製品の低
廉な量産に大きく寄与する。

この方法は型温度と加圧力を高く設定すると型の転写性
が向上して、表面に梨地等の細かい模様を施す場合も、
その現出が忠実に行われる。

等の特有の効果を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の実施に使用した装置の型を開い
た状態の概要図。第２図は同上の型を閉じた状態の概要
図。第３図は同上装置におけるブロー成形型の詳細を示
す拡大断面図。第４図は同上の成形型により製造した製
品の一部を縦断した正面図。第５図は同上製品の接合部
の補強状態を示す部分拡大断面図である。 1,2:2個のダイ 5,6:2枚のシート 7,8と9,10:2組の鏡面ローラ 11:ブロー成形型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】２枚の合成樹脂シートをダイから押出して
   鏡面ヒートローラの間を通し、その表面を鏡面化した
   後、ブロー成形型に供給して２枚のシート間へ加圧空気
   を送り込み、シートを成形空間に合致するように変形さ
   せて製品を得ることを特徴とした鏡面肌のブロー成形品
   の製造方法。