JPH04265715A - スタンピング成形方法 - Google Patents
スタンピング成形方法Info
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- JPH04265715A JPH04265715A JP3045576A JP4557691A JPH04265715A JP H04265715 A JPH04265715 A JP H04265715A JP 3045576 A JP3045576 A JP 3045576A JP 4557691 A JP4557691 A JP 4557691A JP H04265715 A JPH04265715 A JP H04265715A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、しぼ模様等の模様を有
する表皮材が積層された深い凹凸形状や複雑な凹凸形状
の樹脂製成形品のスタンピング成形方法に関する。
する表皮材が積層された深い凹凸形状や複雑な凹凸形状
の樹脂製成形品のスタンピング成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の成形品のスタンピング成
形方法には、次に記載するような方法がある。
形方法には、次に記載するような方法がある。
【０００３】図７に示すように、互いに噛合する一方の
金型２２と他方の金型２３とからなる合成樹脂成形用金
型を用いて、一方の金型２２と他方の金型２３との間に
表皮材２４、溶融合成樹脂２５を供給したのち、前記合
成樹脂成形用金型を型締し、表皮材２４と一方の金型２
２または他方の金型２３との間に取込まれた空気２６を
、両金型２２，２３にそれぞれ埋設されている耐熱性多
孔質部材２７またはスリットを介して排除して成形する
ものである（特開平２−１７５１１０号公報参照）。
金型２２と他方の金型２３とからなる合成樹脂成形用金
型を用いて、一方の金型２２と他方の金型２３との間に
表皮材２４、溶融合成樹脂２５を供給したのち、前記合
成樹脂成形用金型を型締し、表皮材２４と一方の金型２
２または他方の金型２３との間に取込まれた空気２６を
、両金型２２，２３にそれぞれ埋設されている耐熱性多
孔質部材２７またはスリットを介して排除して成形する
ものである（特開平２−１７５１１０号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術では、
表皮材と溶融合成樹脂とを重ね合せた状態で同時に賦形
するので、前記表皮材が比較的大きく引伸ばされる部分
とほとんど引伸ばされない部分とが生じる。加えて、成
形と同時に表皮材に模様を形成するものではないので、
表皮材の表面に模様のある成形品を成形する場合には、
予め表面に模様を形成しておいた表皮材を使用する必要
がある。ところが、このような表皮材では、上述した大
きく引伸ばされた部位に、いわゆるしぼ流れを起し、ひ
いては白化したり、つやを生じたりして成形品の見ばえ
を著しく損ねるという問題点がある。
表皮材と溶融合成樹脂とを重ね合せた状態で同時に賦形
するので、前記表皮材が比較的大きく引伸ばされる部分
とほとんど引伸ばされない部分とが生じる。加えて、成
形と同時に表皮材に模様を形成するものではないので、
表皮材の表面に模様のある成形品を成形する場合には、
予め表面に模様を形成しておいた表皮材を使用する必要
がある。ところが、このような表皮材では、上述した大
きく引伸ばされた部位に、いわゆるしぼ流れを起し、ひ
いては白化したり、つやを生じたりして成形品の見ばえ
を著しく損ねるという問題点がある。
【０００５】また、表皮材は、型締にともなう溶融樹脂
の流動圧によって変形し、溶融樹脂の固化と共に固定さ
れるので、表皮材にしわや破れが発生するという問題点
もある。
の流動圧によって変形し、溶融樹脂の固化と共に固定さ
れるので、表皮材にしわや破れが発生するという問題点
もある。
【０００６】本発明は、上記従来の技術の有する問題点
に鑑みてなされたものであって、表面に模様のある表皮
材が積層された深い凹凸または複雑な凹凸形状の樹脂製
成形品を、前記表皮材にしぼ流れ、しわ、破れ等を発生
させることなく成形することができるスタンピング成形
方法を提供することを目的とするものである。
に鑑みてなされたものであって、表面に模様のある表皮
材が積層された深い凹凸または複雑な凹凸形状の樹脂製
成形品を、前記表皮材にしぼ流れ、しわ、破れ等を発生
させることなく成形することができるスタンピング成形
方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
、本発明の第１のスタンピング成形方法は、模様を形成
するための微細な凹凸が形成された型面を有する真空成
形型とこれと対をなす他方の型とからなり、かつ、深い
凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、型開した
前記成形型間に前記成形型の合わせ面からはみ出す大き
さの表皮材を供給し、型締を進行して前記合わせ面で前
記表皮材を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型で
真空成形して賦形すると共にその表面に模様を形成し、
ついで、前記他方の型の型面上に溶融樹脂を供給したの
ち、さらに型締を進行して前記溶融樹脂を賦形すると同
時に前記表皮材に積層するものである。
、本発明の第１のスタンピング成形方法は、模様を形成
するための微細な凹凸が形成された型面を有する真空成
形型とこれと対をなす他方の型とからなり、かつ、深い
凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、型開した
前記成形型間に前記成形型の合わせ面からはみ出す大き
さの表皮材を供給し、型締を進行して前記合わせ面で前
記表皮材を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型で
真空成形して賦形すると共にその表面に模様を形成し、
ついで、前記他方の型の型面上に溶融樹脂を供給したの
ち、さらに型締を進行して前記溶融樹脂を賦形すると同
時に前記表皮材に積層するものである。
【０００８】また第２のスタンピング成形方法は、模様
を形成するための微細な凹凸が形成された型面を有する
真空成形型とこれと対をなす他方の型とからなり、かつ
、深い凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、型
開した前記成形型の前記他方の型の型面上へシート状に
溶融樹脂を供給すると共に、前記真空成形型側に前記成
形型の合わせ面からはみ出す大きさの表皮材を供給し、
ついで、型締を進行して前記合わせ面で前記表皮材を挟
持したのち、該表皮材を前記真空成形型で真空成形して
賦形すると共にその表面に模様を形成し、さらに型締を
進行して前記溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に
積層するものである。
を形成するための微細な凹凸が形成された型面を有する
真空成形型とこれと対をなす他方の型とからなり、かつ
、深い凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、型
開した前記成形型の前記他方の型の型面上へシート状に
溶融樹脂を供給すると共に、前記真空成形型側に前記成
形型の合わせ面からはみ出す大きさの表皮材を供給し、
ついで、型締を進行して前記合わせ面で前記表皮材を挟
持したのち、該表皮材を前記真空成形型で真空成形して
賦形すると共にその表面に模様を形成し、さらに型締を
進行して前記溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に
積層するものである。
【０００９】さらに、第１および第２の方法において、
深い凹凸形状のキャビティにかえて、複雑な凹凸形状の
キャビティとしてもよい。
深い凹凸形状のキャビティにかえて、複雑な凹凸形状の
キャビティとしてもよい。
【００１０】
【作用】型締を開始して、成形型の合わせ面からはみ出
す大きさの表皮材を前記合わせ面で挟持することによっ
て、表皮材と真空成形型の型面間の空間が密封され、表
皮材は確実に真空成形によって賦形されると同時に真空
成形型の型面通りの模様が表皮材の表面に形成される。 これにより、表面に模様が形成された表皮材が引伸ばさ
れることがなくなるので、しぼ流れが発生しない。
す大きさの表皮材を前記合わせ面で挟持することによっ
て、表皮材と真空成形型の型面間の空間が密封され、表
皮材は確実に真空成形によって賦形されると同時に真空
成形型の型面通りの模様が表皮材の表面に形成される。 これにより、表面に模様が形成された表皮材が引伸ばさ
れることがなくなるので、しぼ流れが発生しない。
【００１１】また、他方の型の型面上に供給された溶融
樹脂は、真空成形によって賦形された表皮材と他方の型
の型面との間で押圧されて流動し、キャビティの隅々ま
でいきわたるので、表皮材にしわや破れが発生しない。
樹脂は、真空成形によって賦形された表皮材と他方の型
の型面との間で押圧されて流動し、キャビティの隅々ま
でいきわたるので、表皮材にしわや破れが発生しない。
【００１２】
【実施例】本発明の実施例を図面に基いて説明する。
【００１３】図１ないし図３は、それぞれ第１実施例の
各工程を示す模式断面図である。
各工程を示す模式断面図である。
【００１４】使用する成形型は、図１に示すように真空
成形型１とこれと対をなす他方の型５とからなる。
成形型１とこれと対をなす他方の型５とからなる。
【００１５】他方の型５は、その型面が、図示上面に形
成された凸部５ａと、該凸部５ａの中央部に形成された
深い凹部５ｂからなると共に、該凹部５ｂの中心部位に
は供給孔６の一端が開口し、該供給孔６の他端は他方の
型５の側面に開口しており、押出機等の供給装置７より
供給孔６を介して凹部５ｂ内へ溶融樹脂を供給すること
ができるように構成されている。
成された凸部５ａと、該凸部５ａの中央部に形成された
深い凹部５ｂからなると共に、該凹部５ｂの中心部位に
は供給孔６の一端が開口し、該供給孔６の他端は他方の
型５の側面に開口しており、押出機等の供給装置７より
供給孔６を介して凹部５ｂ内へ溶融樹脂を供給すること
ができるように構成されている。
【００１６】真空成形型１は、前記他方の型５の型面と
ともに深い凹凸形状からなるキャビティを形成する形状
の型面３を有し、該型面３には図示しない表皮材の表面
に模様を形成するための微細な凹凸（例えば、しぼ模様
）が形成されている。また、前記型面３には、複数の吸
引孔２の一端がそれぞれ開口されていると共に、各吸引
孔２の他端は吸引室２ａにそれぞれ開口しており、該吸
引室２ａには図示しない真空ポンプ等の真空発生源に連
通された導管４の一端が開口している。 次に、第１
実施例の工程について説明する。
ともに深い凹凸形状からなるキャビティを形成する形状
の型面３を有し、該型面３には図示しない表皮材の表面
に模様を形成するための微細な凹凸（例えば、しぼ模様
）が形成されている。また、前記型面３には、複数の吸
引孔２の一端がそれぞれ開口されていると共に、各吸引
孔２の他端は吸引室２ａにそれぞれ開口しており、該吸
引室２ａには図示しない真空ポンプ等の真空発生源に連
通された導管４の一端が開口している。 次に、第１
実施例の工程について説明する。
【００１７】成形に使用する型締装置は、公知のもので
よく、真空成形型１を可動側に、他方の型を固定側に取
付けるとよい。
よく、真空成形型１を可動側に、他方の型を固定側に取
付けるとよい。
【００１８】先ず、図１に示すように、成形型を型開し
ておき、模様を形成するための微細な凹凸が形成された
型面３を有する真空成形型１と他方の型５の間へ、該成
形型の合わせ面よりはみ出す大きさの表皮材８を供給し
て型締を開始する。型締を進行させて、図２に示すよう
に、表皮材８を真空成形型１と他方の型５との合わせ面
、すなわち成形型の合わせ面で挟持し、表皮材８と真空
成形型１間の空間を密封する。
ておき、模様を形成するための微細な凹凸が形成された
型面３を有する真空成形型１と他方の型５の間へ、該成
形型の合わせ面よりはみ出す大きさの表皮材８を供給し
て型締を開始する。型締を進行させて、図２に示すよう
に、表皮材８を真空成形型１と他方の型５との合わせ面
、すなわち成形型の合わせ面で挟持し、表皮材８と真空
成形型１間の空間を密封する。
【００１９】そののち、真空発生源により、順次導管４
、吸引室２ａおよび複数の吸引孔２を介して真空吸引し
、表皮材８を型面３に沿って賦形すると共にその表面に
模様を形成する。ついで、他方の型５の型面である凹部
５ｂ上に、供給装置７によって溶融樹脂９を所定量供給
したのち、図３に示すように、さらに型締を進行させて
溶融樹脂９を押圧し、真空成形によって賦形された表皮
材８と他方の型５の型面との間を流動させてキャビティ
の隅々までいきわたせる。これにより、溶融樹脂９を賦
形すると同時に表皮材８に積層する。
、吸引室２ａおよび複数の吸引孔２を介して真空吸引し
、表皮材８を型面３に沿って賦形すると共にその表面に
模様を形成する。ついで、他方の型５の型面である凹部
５ｂ上に、供給装置７によって溶融樹脂９を所定量供給
したのち、図３に示すように、さらに型締を進行させて
溶融樹脂９を押圧し、真空成形によって賦形された表皮
材８と他方の型５の型面との間を流動させてキャビティ
の隅々までいきわたせる。これにより、溶融樹脂９を賦
形すると同時に表皮材８に積層する。
【００２０】なお、後工程としては、成形品が固化した
のち、成形型を型開して取出しその周縁部をトリミング
する。
のち、成形型を型開して取出しその周縁部をトリミング
する。
【００２１】次に、第２実施例について説明する。
【００２２】図４ないし図６は、それぞれ第２実施例の
各工程を示す模式断面図である。
各工程を示す模式断面図である。
【００２３】本実施例では使用する成形型は、第１実施
例で使用する成形型とは次に記載する点で異なる。すな
わち、図４に示すように、他方の型１５には図１に示す
他方の型５に設けられた供給孔６がなく、その代りに、
供給装置１７は、図示矢印方向に往復運動して固定型１
５の型面上にシート状に溶融樹脂１９を供給できるよう
構成されている。これ以外の真空成形型１１、吸引孔１
２、型面１３、導管１４、表皮材１８はすべて第１実施
例のものと同様であるので説明は省略する。
例で使用する成形型とは次に記載する点で異なる。すな
わち、図４に示すように、他方の型１５には図１に示す
他方の型５に設けられた供給孔６がなく、その代りに、
供給装置１７は、図示矢印方向に往復運動して固定型１
５の型面上にシート状に溶融樹脂１９を供給できるよう
構成されている。これ以外の真空成形型１１、吸引孔１
２、型面１３、導管１４、表皮材１８はすべて第１実施
例のものと同様であるので説明は省略する。
【００２４】本実施例の各工程について説明する。
【００２５】先ず、図４に示すように、成形型を型開し
ておき、供給装置１７を矢印方向に往復運動させて、他
方の型１５の型面上にシート状に溶融樹脂１９を供給し
、その真空成形型１１側に成形型の合わせ面よりはみ出
す大きさの表皮材１８を供給して型締を開始する。型締
を進行させて図５に示すように、表皮材１８を真空成形
型１１と他方の型１５の合わせ面、すなわち成形型の合
わせ面で挟持し、表皮材１８と真空成形型１１間の空間
を密封する。
ておき、供給装置１７を矢印方向に往復運動させて、他
方の型１５の型面上にシート状に溶融樹脂１９を供給し
、その真空成形型１１側に成形型の合わせ面よりはみ出
す大きさの表皮材１８を供給して型締を開始する。型締
を進行させて図５に示すように、表皮材１８を真空成形
型１１と他方の型１５の合わせ面、すなわち成形型の合
わせ面で挟持し、表皮材１８と真空成形型１１間の空間
を密封する。
【００２６】そののち、真空発生源により、順次導管１
４、吸引室１２ａおよび複数の吸引孔１２を介して真空
吸引し、真空成形によって表皮材１８を型面１３に沿っ
て賦形すると共にその表面にしぼ模様を形成する。つい
で、型締をさらに進行させて、図６に示すように、溶融
樹脂１９を押圧し、上述のように真空成形によって賦形
された表皮材１８と他方の型１５の型面との間を流動さ
せてキャビティの隅々までいきわたらせる。これにより
、溶融樹脂１９を賦形すると同時に表皮材１８に積層す
る。
４、吸引室１２ａおよび複数の吸引孔１２を介して真空
吸引し、真空成形によって表皮材１８を型面１３に沿っ
て賦形すると共にその表面にしぼ模様を形成する。つい
で、型締をさらに進行させて、図６に示すように、溶融
樹脂１９を押圧し、上述のように真空成形によって賦形
された表皮材１８と他方の型１５の型面との間を流動さ
せてキャビティの隅々までいきわたらせる。これにより
、溶融樹脂１９を賦形すると同時に表皮材１８に積層す
る。
【００２７】他の実施例としては、真空成形型および他
方の型のそれぞれの型面を複雑な凹凸形状に形成した、
複雑な凹凸形状のキャビティを有する成形型を用いても
、上記実施例と同様の効果を奏する。
方の型のそれぞれの型面を複雑な凹凸形状に形成した、
複雑な凹凸形状のキャビティを有する成形型を用いても
、上記実施例と同様の効果を奏する。
【００２８】さらに、上記各実施例で用いた真空成形型
に代えて、公知の焼結金属等の多孔質材から構成された
真空成形型としてもよい。
に代えて、公知の焼結金属等の多孔質材から構成された
真空成形型としてもよい。
【００２９】表皮材としては、熱可塑性樹脂シートに発
泡ポリウレタン等からなる発泡層を裏打ちした積層シー
ト、または、熱可塑性樹脂シート等を用いることができ
る。また、表皮材を型開した成形型間に供給する前に、
前もって予備加熱を行って軟化させておくと、真空成形
による賦形性が良好となる。
泡ポリウレタン等からなる発泡層を裏打ちした積層シー
ト、または、熱可塑性樹脂シート等を用いることができ
る。また、表皮材を型開した成形型間に供給する前に、
前もって予備加熱を行って軟化させておくと、真空成形
による賦形性が良好となる。
【００３０】
【発明の効果】本発明は、上述の通り構成されているの
で、次に記載するような効果を奏する。
で、次に記載するような効果を奏する。
【００３１】表皮材を真空成形により賦形すると共にそ
の表面に模様を形成させるので、従来例の如くしぼ流れ
を起したり、白化したり、つやを発生することがなくな
ると共に、前記表皮材の賦形後にさらに型締を進行させ
て溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に積層するの
で、表皮材にしわや破れが発生せず、見ばえの良好な成
形品を製造することができる。
の表面に模様を形成させるので、従来例の如くしぼ流れ
を起したり、白化したり、つやを発生することがなくな
ると共に、前記表皮材の賦形後にさらに型締を進行させ
て溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に積層するの
で、表皮材にしわや破れが発生せず、見ばえの良好な成
形品を製造することができる。
【００３２】また、請求項２記載の方法では、上記効果
に加えて、他方の型に供給孔を設ける必要がないので、
成形品の樹脂表面に供給孔跡が残らない。
に加えて、他方の型に供給孔を設ける必要がないので、
成形品の樹脂表面に供給孔跡が残らない。
【図１】第１実施例における型開した成形型間に表皮材
を供給した状態を示す模式断面図である。
を供給した状態を示す模式断面図である。
【図２】第１実施例における型締進行にともない成形型
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
【図３】第１実施例における型締完了状態を示す模式断
面図である。
面図である。
【図４】第２実施例における型開した状態で、固定型型
面上にシート状の溶融樹脂を供給し、その真空成形型側
に表皮材を供給した状態を示す模式断面図である。
面上にシート状の溶融樹脂を供給し、その真空成形型側
に表皮材を供給した状態を示す模式断面図である。
【図５】第２実施例における型締進行にともない成形型
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
【図６】第２実施例における型締完了状態を示す模式断
面図である。
面図である。
【図７】従来例の型締進行途中の状態を示す模式断面図
である。
である。
１，１１ 真空形成型
２，１２ 吸引孔
２ａ，１２ａ 吸引室
３，１３ 型面
４，１４ 導管
５，１５ 他方の型
５ａ，１５ａ 凸部
５ｂ，１５ｂ 凹部
６ 供給孔
７，１７ 供給装置
８，１８ 表皮材
９，１９ 溶融樹脂
Claims (3)
- 【請求項１】 模様を形成するための微細な凹凸が形
成された型面を有する真空成形型とこれと対をなす他方
の型とからなり、かつ、深い凹凸形状のキャビティを有
する成形型を用い、型開した前記成形型間に前記成形型
の合わせ面からはみ出す大きさの表皮材を供給し、型締
を進行して前記合わせ面で前記表皮材を挟持したのち、
該表皮材を前記真空成形型で真空成形して賦形すると共
にその表面に模様を形成し、ついで、前記他方の型の型
面上に溶融樹脂を供給したのち、さらに型締を進行して
前記溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に積層する
ことを特徴とするスタンピング成形方法。 - 【請求項２】 模様を形成するための微細な凹凸が形
成された型面を有する真空成形型とこれと対をなす他方
の型とからなり、かつ、深い凹凸形状のキャビティを有
する成形型を用い、型開した前記成形型の前記他方の型
の型面上へシート状に溶融樹脂を供給すると共に、前記
真空成形型側に前記成形型の合わせ面からはみ出す大き
さの表皮材を供給し、型締を進行して前記合わせ面で前
記表皮材を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型で
真空成形して賦形すると共にその表面に模様を形成し、
さらに型締を進行して前記溶融樹脂を賦形すると同時に
前記表皮材に積層することを特徴とするスタンピング成
形方法。 - 【請求項３】 深い凹凸形状のキャビティに代えて、
複雑な凹凸形状のキャビティとした請求項１または２記
載のスタンピング成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3045576A JP3053885B2 (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | スタンピング成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3045576A JP3053885B2 (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | スタンピング成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04265715A true JPH04265715A (ja) | 1992-09-21 |
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